ПНСТ 487-2020 Нефтяная и газовая промышленность. Системы подводной добычи. Трубные фланцы из кованой или катаной легированной и нержавеющей стали, кованые фитинги и клапаны и детали для эксплуатации в условиях высоких температур. Технические условия

        ПНСТ 487-2020

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Нефтяная и газовая промышленность

СИСТЕМЫ ПОДВОДНОЙ ДОБЫЧИ

Трубные фланцы из кованой или катаной легированной и нержавеющей стали, кованые фитинги и клапаны и детали для эксплуатации в условиях высоких температур. Технические условия

Petroleum and natural gas industries. Subsea production systems. Forged or rolled pipe flanges alloy and stainless steel forged fittings and valves and parts for operation at high temperatures. Standard specification

ОКС 75.020

Срок действия с 2021-08-01

до 2024-08-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью "Газпром 335" (ООО "Газпром 335")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 023 "Нефтяная и газовая промышленность"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 18 декабря 2020 г. N 103-пнст

Правила применения настоящего стандарта и проведения его мониторинга установлены в ГОСТ Р 1.16-2011 (разделы 5 и 6).

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии собирает сведения о практическом применении настоящего стандарта. Данные сведения, а также замечания и предложения по содержанию стандарта можно направить не позднее чем за 4 мес до истечения срока его действия разработчику настоящего стандарта по адресу [email protected] и/или в Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии по адресу: 123112 Москва, Пресненская набережная, д.10, стр.2.

В случае отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты" и также будет размещена на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет ()

Введение

Создание и развитие отечественных технологий и техники для освоения шельфовых нефтегазовых месторождений должно быть обеспечено современными стандартами, устанавливающими требования к проектированию, строительству и эксплуатации систем подводной добычи. Для решения данной задачи Министерством промышленности и торговли Российской Федерации и Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии реализуется "Программа по обеспечению нормативной документацией создания отечественной системы подводной добычи для освоения морских нефтегазовых месторождений". В объеме работ программы предусмотрена разработка национальных стандартов и предварительных национальных стандартов, областью применения которых являются системы подводной добычи углеводородов.

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на поковки из низколегированной и нержавеющей стали, используемые в качестве деталей трубопроводов и других элементов оборудования, работающего в системах подводной добычи углеводородов. К указанным изделиям (поковкам) относятся фланцы, фитинги, трубопроводная арматура и иные детали заданных или стандартных размеров.

1.2 Настоящий стандарт распространяется на изделия массой не более 4500 кг.

1.3 В настоящем стандарте выбор марки материала производится с учетом необходимой прочности и коррозионной стойкости. Используемые материалы должны обеспечивать соответствие требованиям разделов 5-11.

1.4 Настоящий стандарт содержит дополнительные требования, приведенные в приложении А, которые могут при необходимости предъявляться заказчиком. Дополнительные требования должны применяться только при наличии указания в запросе, контракте или заказе.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 1497 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 6032 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 10243 (СТ СЭВ 2837-81) Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 28473 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ Р 53678 (ИСО 15156-2:2003) Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 2. Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к растрескиванию, и применение чугунов

ГОСТ Р 54153 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа

ГОСТ Р 56512 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы

ГОСТ Р ИСО 148-1 Материалы металлические. Испытание на ударный изгиб на маятниковом копре по Шарпи. Часть 1. Метод испытания

ГОСТ Р ИСО 643 Сталь. Металлографическое определение наблюдаемого размера зерна

ГОСТ Р ИСО 3452-1 Контроль неразрушающий. Проникающий контроль. Часть 1. Основные требования

ГОСТ Р ИСО 6507-1 Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу. Часть 1. Метод измерения

ГОСТ Р ИСО 16811 Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Настройка чувствительности и диапазона

ПНСТ 490 Поковки из углеродистых и низколегированных сталей для арматуры и деталей трубопроводов, работающих под избыточным давлением. Технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применен следующий термин с соответствующим определением:

3.1 отжиг на твердый раствор (аустенизация) (solution annealing): Термообработка, предусматривающая нагрев до заданной температуры, выдержку при этой температуре, длительность которой должна быть достаточной для перехода одного или несколько компонентов в твердый раствор, и последующее охлаждение, скорость которого должна быть достаточной для того, чтобы эти компоненты остались в твердом растворе.

4 Общие требования

4.1 Требования к изделиям, поставляемым по настоящему стандарту, приведены в [1].

4.2 Заказ по настоящему стандарту должен включать в себя следующую информацию:

- обозначение настоящего стандарта;

- количество;

- размеры, класс давления и нормативный документ на размеры либо чертеж с обозначением размеров, допусков и требованием к способу обработки поверхности, в случае если деталь является нестандартизированной;

- требования к сертификату;

- дополнительные требования (см. приложение А);

- чертежи для согласования с заказчиком, с указанием формы и черновых размеров поковки перед механической обработкой, места вырезки проб для испытаний и расположения образцов; карты технологического процесса; план инспекций и испытаний и иные документы.

5 Требования к материалам

5.1 Изделия должны быть изготовлены из низколегированной стали либо нержавеющей стали, указанной в таблице Б.1.

5.2 Химический состав сталей для изготовления изделий должен соответствовать требованиям в соответствии с приложением Б.

5.3 Не допускается применение автоматных марок стали.

5.4 Не допускается намеренное легирование свинцом, селеном или другими элементами, добавляемыми для улучшения обрабатываемости стали.

5.5 Намеренное добавление элементов, не регламентированных настоящим стандартом (за исключением азота в нержавеющих сталях), с целью обеспечения соответствия требованиям к нескольким маркам стали (UNS

-кодам) при одном химическом составе не допускается.

_______________

UNS - универсальная система обозначений металлов и сплавов (unified numbering system).

5.6 Настоящий стандарт допускает применение не указанных в нем марок сталей, при условии, что они имеют аналогичный химический состав, а также аналогичные физические и механические свойства, подтвержденные соответствующими испытаниями.

6 Требования к механическим свойствам сталей

Механические свойства сталей должны соответствовать требованиям таблицы В.1.

7 Требования к изготовлению

7.1 Низколегированные стали выплавляют в электродуговых печах или кислородном конверторе с последующей внепечной обработкой и вакуумной дегазацией.

7.2 Нержавеющие стали выплавляют по одной из следующих технологий:

- в электродуговых печах с последующим рафинированием и вакуумной дегазацией;

- в вакуумных печах;

- одним из указанных выше способов с последующим вторичным переплавом, таким как электрошлаковый и вакуумно-дуговой переплав.

7.3 Допускается производить марку стали F ХМ-27Сb методом электронно-лучевой плавки.

7.4 Требования к коэффициенту укова поковок

7.4.1 Коэффициент укова поковок должен быть не менее 4:1.

7.4.2 Не допускается изготавливать фланцы любого типа, отводы, колена, тройники из сортового проката методом механической обработки.

7.4.3 Детали цилиндрической формы допускается изготавливать с помощью механической обработки из кованого или катаного прутка из отожженной на твердый раствор аустенитной нержавеющей стали без дополнительной горячей деформации.

7.4.4 Детали цилиндрической формы из низколегированной, мартенситной нержавеющей, ферритной нержавеющей и феррито-аустенитной нержавеющей стали размером DN 100 либо менее допускается изготавливать путем механической обработки из кованого или катаного прутка без дополнительной горячей деформации.

7.4.5 За исключением случаев, представленных в 7.4.3 и 7.4.4, изделия должны быть откованы до формы, близкой к окончательной.

7.5 Термическая обработка

7.5.1 После горячей деформации поковки охлаждают до температуры ниже 540°С до начала термической обработки.

7.5.2 Поковки подвергают термической обработке в соответствии с требованиями таблицы Г.1. Если в приложении Г для одной марки стали указано несколько вариантов термической обработки, может быть выполнен любой из них, за исключением случаев, когда указано дополнительное требование А.15.

7.5.3 После проведения окончательной горячей или холодной деформации для марок стали F 1, F 2 и F 12 (классы 1 и 2) допускается проведение термической обработки при температуре не менее 650°С.

7.5.4 За исключением случаев, указанных в 7.5.3, для марок стали F 1, F 2 и F 3 и в случае согласования с заказчиком допускается закалка в жидкости с последующим отпуском при температурах, указанных в приложении Г, применительно к соответствующей марке стали.

7.5.5 Допускается проводить закалку для аустенитных марок стали (за исключением марок стали F 304H, F 309H, F 310, F 310H, F 316H, F 321, F 321H, F 347, F 347Н, F 348, F 348Н, F 45 и F 56) непосредственно после горячей деформации при условии, что в процессе термической обработки температура изделия не будет ниже температуры, указанной в таблице Г.1, для отжига на твердый раствор и закалку.

7.5.6 Феррито-аустенитные марки могут быть подвергнуты отжигу на твердый раствор без охлаждения ниже 540°С путем повторного нагрева до температуры отжига на твердый раствор, требуемой в приложении Г, выдержке и закалке в соответствии с требованиями приложения Г.

7.5.7 Для феррито-аустенитных марок стали необходимо обеспечить быстрое охлаждение поковки. Время, затраченное с момента выдачи поковки из термической печи до погружения в закалочную среду, не должно превышать 60 с. Не допускается извлечение поковок из закалочной среды до того, как температура на поверхности поковки опустится ниже 150°С. Температура закалочной среды не должна превышать 40°С перед началом охлаждения и 50°С в течение всего времени охлаждения.

7.5.8 Термическая обработка поковок может быть выполнена перед механической обработкой.

7.5.9 Кованые и катаные прутки, предназначенные для изготовления цилиндрических изделий согласно 7.4.3, а также изготовленные таким способом изделия подвергают отжигу на твердый раствор после механической обработки, при этом допускается после термической обработки проводить незначительную холодную деформацию, волочение или правку.

7.5.10 Процесс термообработки должен быть задокументирован при помощи диаграмм термообработки. Диаграммы должны содержать сведения о температуре на поверхности детали (контактная термопара) и температуре в печи, температуре закалочной среды, а также номера партии и дату проведения термообработки.

7.5.11 Выдержка при заданной температуре должна начинаться не ранее достижения контактной термопарой минимального значения требуемой температуры.

7.5.12 При проведении термообработки в проходных печах применение контактных термопар не требуется.

8 Требования к испытаниям

8.1 Общие требования к испытаниям

8.1.1 Поковки подвергаются контролю партиями.

8.1.2 Партия должна состоять из поковок одной плавки стали, совместно прошедших термическую обработку, имеющих одинаковый размер сечения под термическую обработку.

8.1.3 В случае проведения термической обработки в проходных печах партия комплектуется из поковок одной плавки стали, прошедших термическую обработку по одному режиму, имеющих одинаковый размер сечения под термическую обработку.

8.2 Отбор образцов

8.2.1 Образцы для определения механических свойств поковок стали вырезают из напуска на пробы, являющегося продолжением части поковки, имеющей максимальное сечение, либо из тела дополнительной поковки той же партии.

8.2.2 Форма, размеры и место расположения напуска на пробы определяются чертежом поковки. Размеры напуска на пробы должны быть достаточными для изготовления всех требуемых образцов.

8.2.3 При изготовлении одной поковки из слитка напуск на пробы должен быть со стороны прибыльной части.

8.2.4 Напуск на пробы от поковок должен отделяться холодным способом после завершения всех технологических операций термической обработки. Метод отделения напуска не должен привести к пластической деформации металла в зонах изготовления образцов.

8.2.5 Не допускается подвергать образцы для механических испытаний дополнительной термической обработке или каким-либо нагревам.

8.2.6 Для нормализованных и отпущенных или закаленных и отпущенных поковок образцы для механических испытаний вырезают из напуска или из тела поковки таким образом, чтобы продольная ось образцов и середина длины образца находились на середине толщины напуска или максимального сечения поковки. Расстояние от торца напуска или поковки должно быть не менее:

- 1/4

для поковок сплошного сечения;

- 1

для полых поковок,

где

- толщина максимального сечения поковки во время термообработки.

8.2.7 Если толщина изделия не позволяет обеспечить выполнение требования согласно 8.2.6, то образцы для испытаний располагают максимально близко к предписанному положению, что должно быть согласовано с заказчиком.

8.2.8 Образцы для испытаний отожженных низколегированных сталей, ферритных нержавеющих сталей и мартенситных нержавеющих сталей, а также для аустенитных и феррито-аустенитных нержавеющих сталей могут быть отобраны из любого удобного места, которое предварительно должно быть согласовано с заказчиком.

8.3 Контроль химического состава

8.3.1 Химический анализ стали выполняют методами, установленными в ГОСТ Р 54153, ГОСТ 28473, или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

8.3.2 Для низколегированных сталей предельные отклонения содержания элементов в готовом изделии должны соответствовать значениям, приведенным в ПНСТ 490-2020 (таблица 3).

8.3.3 Для нержавеющей стали предельные отклонения содержания элементов в готовом изделии должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.

Таблица 1 - Допустимые отклонения по химическому составу в готовом изделии

8.4 Испытания на растяжение

8.4.1 От каждой партии изделий испытывают один образец на растяжение.

8.4.2 Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ГОСТ 1497.

8.5 Измерение твердости

8.5.1 Измерение твердости по Бринеллю проводят по ГОСТ 9012.

8.5.2 Измерение твердости по Роквеллу проводят по ГОСТ 9013 или эквивалентному стандарту.

8.5.3 Измерение твердости по Виккерсу проводят по ГОСТ Р ИСО 6507-1.

8.5.4 При термической обработке в методической печи измерение твердости проводится как минимум на двух поковках от партии, за исключением случаев, когда изготавливается только одна поковка.

8.5.5 При термической обработке в проходных печах измерение твердости должно проходить как минимум на восьми поковках из партии, но не реже чем один раз в час. Если партия для проходных печей менее восьми поковок, то испытывается каждая поковка.

8.5.6 Заказчик может верифицировать выполнение требования к твердости посредством проведения испытания в любом месте на поковке при условии, что данное испытание не делает поковку непригодной для использования по назначению.

8.6 Испытание на ударный изгиб

8.6.1 Испытание на ударный изгиб образцов Шарпи с V-образным надрезом проводят в соответствии с ГОСТ Р ИСО 148-1 при температуре минус 18°С.

8.6.2 Испытание является обязательным для стали марок F 3V, F 3VCb и F 22V. Для остальных марок испытание проводят, если данное требование указано в заказе.

8.6.3 Использование образцов уменьшенного размера допускается при невозможности разместить образец полного размера.

8.6.4 Должен быть испытан один комплект из трех образцов.

8.6.5 Ось надреза должна проходить под прямым углом к ближайшей термически обработанной поверхности поковки.

8.6.6 Среднее значение работы удара должно быть не ниже 54 Дж. Для одного образца из комплекта допускается получить значение менее 54 Дж, но не ниже 48 Дж.

8.7 Исследование микроструктуры

8.7.1 Все стали с индексом Н в марке, а также сталь марки F 63 подвергают исследованию среднего размера зерна аустенита.

8.7.2 Испытание проводят в соответствии с альтернативным методом С.3 по ГОСТ Р ИСО 643.

8.7.3 Марки стали F 304Н, F 309Н, F 310Н и F 316Н должны иметь размер зерна, равный номеру зерна G (АСТМ) = 6 или крупнее.

8.7.4 Марки стали F 321Н, F 347Н и F 348Н должны иметь размер зерна, равный номеру зерна G (АСТМ) = 7 или крупнее.

8.7.5 Марка стали F 63 должна иметь размер зерна, равный номеру зерна G (АСТМ) = 3 или меньше.

9 Повторные испытания

9.1 Для поковок, проходящих термическую обработку в методических печах, при получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, взятых от той же партии. Если после повторного испытания получены положительные показатели, вся партия поковок считается годной. Если после повторного испытания хотя бы один из образцов дает неудовлетворительные показатели, партию поковок допускается подвергать повторной термической обработке.

9.2 Для проходных печей, в случае если хотя бы одно из испытаний не соответствует критериям приемки, то вся партия поковок должна быть подвергнута повторной термической обработке.

9.3 Допускается проводить не более одной повторной термообработки. Количество повторных отпусков не ограничено.

9.4 После повторной термической обработки партию поковок испытывают как предъявленную вновь.

10 Требования к неразрушающему контролю

10.1 Неразрушающий контроль проводят в обязательном порядке после выполнения всех операций механической и термической обработок, в полном объеме, указанном в разделе 10.

10.1.1 Все поковки должны быть проконтролированы методом визуально-измерительного контроля.

10.1.2 Полые поковки из марок стали F 91 (типы 1 и 2), F 92, F 122 и F 911 с номинальным диаметром 100 мм и более, внутренние поверхности которых недоступны для контроля методами магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии, должны быть исследованы методом ультразвукового контроля в объеме 100%.

10.1.3 Внутренние поверхности полых поковок из марок стали F 91 (типы 1 и 2), F 92, F 122 и F 911 с номинальным диаметром 100 мм и более, внутренние поверхности которых доступны для контроля методами магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии, должны быть исследованы в объеме 100% методом магнитопорошковой дефектоскопии либо методом капиллярной дефектоскопии, если применимо.

10.2 Визуальный контроль

10.2.1 Контроль проводят в соответствии с нормами производителя.

10.2.2 Размеры поковок должны соответствовать указанным на чертежах.

10.2.3 Для поковок, поставляемых после окончательной механической обработки, на поверхности изделий не допускаются дефекты, которые приводят к невыполнению требования в отношении минимальной требуемой толщины стенки.

10.2.4 Для полых поковок из марок стали F 91 (типы 1 и 2), F 92, F 122 и F 911 с номинальным диаметром 100 мм и более не допускаются дефекты, превышающие по глубине 0,1 мм или 12,5% от номинальной толщины стенки, в зависимости от того, какая из указанных величин больше.

10.2.5 Для полых поковок из марок стали F 91 (типы 1 и 2), F 92, F 122 и F 911 с номинальным диаметром 100 мм и более допускается уменьшение наружного диаметра вследствие удаления дефектов поверхности при условии, что толщина стенки останется не менее требуемого минимального значения.

10.2.6 Для остальных поковок (кроме указанных в 10.2.4) не допускаются любые дефекты на поверхности, превышающие 1,6 мм или 5% от фактической толщины изделия.

10.3 Ультразвуковой контроль

10.3.1 Ультразвуковой контроль проводят в соответствии с ГОСТ Р ИСО 16811.

10.3.2 При проведении контроля поковки, в которых фиксируются сигналы от дефектов, равные или большие, чем сигнал от отражателя в настроечном образце, подвергают повторному исследованию.

10.3.3 Если полученные сигналы были вызваны дефектами, которые не могут быть идентифицированы, или были вызваны трещинами или похожими на трещины дефектами, то данные поковки отбраковывают.

10.3.4 Если сигналы были вызваны поверхностными дефектами, такими как царапины, шероховатость поверхности, геометрия, забоины, стружка и т.п., поковки могут быть признаны годными на основании визуального контроля.

Примечание - Как правило перед выполнением ультразвукового контроля требуется тщательная подготовка поверхности.

10.4 Магнитопорошковый и капиллярный контроль

10.4.1 Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии с ГОСТ Р 56512.

10.4.2 Капиллярный контроль проводят в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3452-1.

10.5 Ремонт дефектов при помощи сварки не допускается.

10.6 Отбракованные по результатам контроля поковки могут быть подвергнуты механической обработке для удаления дефектов, располагающихся на поверхности или вблизи поверхности. После проведения механической обработки должен быть заново проведен весь неразрушающий контроль в полном объеме.

11 Окончательная обработка поверхности, внешний вид и защита от коррозии

11.1 Поковки и готовые детали не должны иметь окалины, заусенцев после механической обработки (резания), которые могут препятствовать сборке.

11.2 Готовые изделия должны быть очищены от окалины и подготовлены для окончательного визуального контроля поверхности. Метод очистки не должен приводить к дефектам поверхности, изменять (ухудшать) свойства материала (стали) или металлургическую структуру.

11.3 Механически обработанные поверхности должны иметь чистоту обработки поверхности в соответствии с требованиями чертежей, заказа.

11.4 После очистки изделия должны быть приняты меры для предотвращения повторного загрязнения и коррозии.

11.5 Наружные и внутренние поверхности поковок из низколегированных марок стали должны быть защищены антикоррозионным покрытием. Не допускается применять в качестве средств антикоррозионной защиты различные масла, смазки или ингибиторы коррозии.

11.6 На поковки из нержавеющих сталей не требуется наносить антикоррозионное покрытие.

11.7 Поверхности фитингов из нержавеющих сталей, не прошедшие механическую обработку, должны быть пассивированы или подвергнуты электрохимической полировке.

11.8 Антикоррозионные покрытия деталей, которые впоследствии будут сваривать, должны быть такими, чтобы не требовалось их удаление перед сваркой.

11.9 Антикоррозионное покрытие фитингов с резьбовыми соединениями не должно создавать препятствий при выполнении операций по соединению фитингов.

11.10 Если в заказе это указано, то допускается поставка изделия в состоянии после ковки.

12 Сертификация

12.1 Сертификат должен содержать следующую обязательную информацию:

- номер плавки/партии;

- результаты химического анализа;

- технологию выплавки (тип печей и вид внепечной обработки);

- наименование компании, производившей выплавку;

- наименование компании, производившей ковку;

- наименование компании, производившей термическую обработку;

- коэффициент укова;

- фактические температуры и время термообработки, характеристики охлаждающей среды, диаграммы термообработки;

- наименование организации, проводившей испытания;

- схему отбора проб;

- средний размер зерна;

- набор микрофотографий;

- результаты механических испытаний;

- результаты неразрушающего контроля.

- результаты дополнительных испытаний, требуемых по заказу.

13 Требования к маркировке изделий

13.1 Каждое изделие должно быть промаркировано.

13.2 Маркировка должна содержать как минимум следующую информацию:

- обозначение настоящего стандарта;

- обозначение стали в соответствии с настоящим стандартом;

- наименование, либо обозначение предприятия-изготовителя;

- номер плавки;

- размер/номер чертежа.

13.3 На поковки из закаленной и отпущенной низколегированной или нержавеющей стали штамповкой наносят дополнительную маркировку в виде литер QT после обозначения стали.

13.4 Детали, отвечающие всем требованиям для более чем одного класса или одной марки, могут быть промаркированы обозначением более чем одного класса или одной марки стали, как F 304/F 304Н, F 304/F 304L и подобным образом.

13.5 Поковки из стали марки стали F 91 должны быть дополнительно промаркированы соответствующим типом марки.

13.6 Маркировка может быть выполнена на поверхности поковки. В случае если размер не позволяет маркировать на поверхности поковки, допускается маркировать на шильдике либо ярлыке.

13.7 Допускается использовать систему штрихового кодирования как дополнительный метод идентификации изделия. При этом в заказе может быть указана определенная система штрихового кодирования. В случае если система штрихового кодирования применяется по усмотрению поставщика, то она должна соответствовать одному из стандартов на штриховое кодирование. Для деталей, размеры которых не позволяют нанести штриховой код на поверхности, допускается наносить его на коробку или ярлык.

13.8 При маркировке соблюдают дополнительные требования, указанные в заказе.

Приложение А

(рекомендуемое)

Дополнительные требования

Одно или несколько из следующих дополнительных требований следует применять только при указании их заказчиком в запросе, контракте или заказе. Подробная информация по данным дополнительным требованиям должна быть согласована в письменном виде между производителем и заказчиком. Дополнительные требования не отменяют и не заменяют требования настоящего стандарта.

А.1 Контроль химического состава

Дополнительно проводится контроль химического состава на ковшовой пробе.

А.2 Испытание на ударный изгиб

Для каждой партии, состоящей из поковок одной плавки стали, совместно прошедших термическую обработку, должны быть отобраны как минимум три образца для испытаний на ударный изгиб. Ориентация образцов и место вырезки должны быть согласованы с заказчиком.

Испытание на ударный изгиб на образцах Шарпи с V-образным надрезом следует проводить в соответствии с ГОСТ Р ИСО 148-1.

Температура испытаний и критерии приемки должны быть указаны в заказе.

А.3 Испытание на растяжение

Дополнительный образец на растяжение должен быть испытан для каждой партии поковок. Место отбора и ориентация образца должны быть согласованы с заказчиком. Результаты контроля должны соответствовать требованиям таблицы В.1 приложения В.

А.4 Исследование макроструктуры

Для каждой партии должно быть проведено исследование макроструктуры в соответствии с ГОСТ 10243.

Размер образца для контроля макроструктуры и место отбора должны быть предварительно согласованы.

В макроструктуре стали не должно быть трещин, флокенов, подусадочной рыхлоты и остатков усадочной раковины.

А.5 Измерение твердости

Измерение твердости должно быть проведено на каждой поковке по методу Бринелля в соответствии с ГОСТ 9012 или по методу Роквелла в соответствии с ГОСТ 9013. Места измерения твердости должны быть согласованы с заказчиком. Критерии приемки - в соответствии с требованиями таблицы В.1.

А.6 Ультразвуковой контроль

Каждая поковка должна быть проконтролирована на сплошность в доступных местах ультразвуковым методом.

Ультразвуковой контроль поковок следует проводить в соответствии с ГОСТ Р ИСО 16811.

Требования к уровню чувствительности и критериям приемки должны быть предварительно согласованы.

А.7 Термическая обработка

Требования к оборудованию для термической обработки приведены в [2] (приложение М).

А.8 Магнитопорошковый контроль

Все поверхности поковок, к которым имеется доступ, должны пройти магнитопорошковый контроль. Контроль должен быть проведен в соответствии с ГОСТ Р 56512. Критерии приемки должны быть предварительно согласованы с заказчиком.

А.9 Капиллярный контроль

Все поверхности поковок, к которым имеется доступ, должны пройти контроль методом капиллярной дефектоскопии в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3452-1. Критерии приемки должны быть указаны в заказе.

А.10 Гидростатические испытания

Давление и продолжительность гидростатических испытаний должны быть указаны в заказе.

А.11 Электрохимическая полировка и травление аустенитных и феррито-аустенитных марок стали

Все поверхности поковок должны быть очищены с помощью электрохимической полировки или травления. Технология полирования и травления должна быть предварительно согласована с заказчиком.

А.12 Определение химического состава сталей и сплавов неразрушающим методом с помощью портативного анализатора металлов (PMI

-контроль)

_______________

PMI - определение химического состава сталей и сплавов неразрушающим методом с помощью портативного анализатора металлов (positive material identification).

Каждая поковка перед отгрузкой должна пройти PMI

-контроль.

_______________

PMI - определение химического состава сталей и сплавов неразрушающим методом с помощью портативного анализатора металлов (positive material identification).

Методику проведения контроля предварительно согласуют с заказчиком.

Все поковки, которые не прошли испытания, не включают в поставку.

А.13 Сероводородостойкое исполнение

Материалы, предназначенные для использования в кислой (содержащей

) среде, должны пройти коррозионные испытания в соответствии с ГОСТ Р 53678, см. также [3].

А.14 Проведение стабилизирующего отжига

Для стали марок F 321, F 321Н, F 347, F 47Н, F 348 и F 348Н после отжига на твердый раствор, описанного в приложении Г, следует проводить стабилизирующий отжиг при температуре от 815°С до 870°С в течение как минимум 4,7 мин/мм толщины, а затем охлаждение в печи или на воздухе.

В дополнение к маркировке, в соответствии с разделом 13, после символов обозначения марки стали должна быть указана информация о стабилизирующем отжиге.

А.15 Размер зерна для марок стали аустенитного класса

Поковки, выполненные из марок стали аустенитного класса, за исключением марок стали с индексом Н, подвергают испытанию для определения среднего размера зерна согласно ГОСТ Р ИСО 643.

Для изделий, предназначенных для эксплуатации при температурах более 540°С, размер зерна должен соответствовать баллу 7 или крупнее. Для всех остальных изделий критерии приемки должны быть согласованы с заказчиком.

А.16 Термическая обработка поковок из марок стали аустенитного класса

Заказчик должен указать метод термической обработки согласно 7.5.2, который должен использоваться.

А.17 Обнаружение неблагоприятных фаз в аустенито-ферритных нержавеющих сталях

Все аустенито-ферритные нержавеющие стали целесообразно исследовать на наличие нежелательных фаз (см. [4] и [5]).

Для сталей марок F 51, F 53, F 54, F 55, F 57, F 60, F 61 не допускается содержание интерметаллидов на границе зерен более 0,5% в поле зрения при исследовании микроструктуры при 400-кратном увеличении.

А.18 Коррозионные испытания

Все аустенитные и ферритные нержавеющие стали должны пройти испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии по методике ГОСТ 6032.

Количество, место отбора и ориентация образцов должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком.

А.19 Наличие холодной деформации

Для получения оптимальной стойкости к коррозионному растрескиванию под напряжением аустенитную нержавеющую сталь следует поставлять в отожженном на твердый раствор состоянии в качестве последней операции, после которой не допускается проведение операций холодной деформации, за исключением операций правки прутков, из которых получают детали посредством механической обработки, кроме случаев, когда это запрещено заказчиком.

А.20 Контроль содержания феррита

Феррито-аустенитные марки стали должны быть проконтролированы на содержание феррита в микроструктуре.

Для сталей марок F 51, F 53, F 54, F 55, F 57, F 60, F 61 содержание феррита должно быть в пределах 35%-55%.

Для иных феррито-аустенитных марок стали критерии приемки должны быть согласованы между заказчиком и производителем.

Содержание феррита должно быть отражено в сертификате на изделие с приложением фотографий.

А.21 Контроль расстояния между аустенитными зернами

Для феррито-аустенитных марок стали должно быть измерено расстояние между аустенитными зернами.

Расстояние между аустенитными зернами должно быть менее 30 мкм.

Методика измерения расстояния между аустенитными зернами должна быть согласована между изготовителем и заказчиком.

А.22 Испытание на коррозионную стойкость

Испытания на коррозию для сталей марок F 51, F 53, F 54, F 55, F 57, F 60, F 61 приведены в [6] (метод А).

Для сталей марок F 53, F 55, F 54, F 57, F 61 испытание следует проводить при температуре 50°С в течение 24 ч.

Для сталей марок F 51, F 60 испытание проводят при температуре 25°С в течение 24 ч.

Травление следует осуществлять в растворе, содержащем 20%

+5% HF, в течение 5 мин при температуре 60

°

С.

Критерии приемки:

- отсутствие питтинговой и щелевой коррозии при 20-кратном увеличении;

- потеря массы должна быть менее 4,0 г/м

.

А.23 Испытания после симуляции послесварочной термообработки

Для сталей, подвергнутых закалке и отпуску или нормализации и отпуску (преимущественно это низколегированные стали и мартенситные нержавеющие стали), дополнительно на отдельной пробе, отобранной от поковки по требованиям раздела 8, должна быть проведена симуляция послесварочной термической обработки по режиму, указанному в заказе. Объем испытаний должен быть согласован с заказчиком. Результаты механических испытаний должны соответствовать требованиям таблицы В.1.

Приложение Б

(обязательное)

Требования к химическому составу

Таблица Б.1 - Требования кхимическому составу (не более или в пределах, % масс.)

Марка стали	Обозначение UNS	C	Mn	P	S	Si	Cr	Ni	Mo	Nb	Ti	Другие
Низколегированные стали
F 1	K12822	0,28	0,60-0,90	0,045	0,045	0,15-0,35	…	…	0,44-0,65	…	…	…
F 2	K12122	0,05-0,21	0,30-0,80	0,040	0,040	0,10-0,60	…	0,50-0,81	0,44-0,65	…	…	…
F 5	K41545	0,15	0,30-0,60	0,030	0,030	0,50	0,50	4,0-6,0	0,44-0,65	…	…	…
F 5a	K42544	0,25	0,60	0,040	0,030	0,50	0,50	4,0-6,0	0,44-0,65	…	…	…
F 9	K90941	0,15	0,30-0,60	0,030	0,030	0,50-1,00	…	8,0-10,0	0,90-1,10	…	…	…
F 10	S33100	0,10-0,20	0,50-0,80	0,040	0,030	1,00-1,40	19,0-22,0	7,0-9,0	…	…	…	…
F 91, тип 1	K90901	0,08-0,12	0,30-0,60	0,020	0,010	0,20-0,50	0,40	8,0-9,5	0,85-1,05	0,06-0,10	…	N 0,03-0,07, Al 0,02 , V 0,18-0,25, Ti 0,01 , Zr 0,01
F 91, тип 2: для ковшовой пробы, для готового изделия	K90901	0,08-0,12 0,07-0,13	0,30-0,50	0,020	0,005	0,20-0,40	0,20	8,0-9,5	0,85-1,05 0,80-1,05	0,06-0,10 0,05-0,11	0,01	N 0,035-0.070 , Al 0,020 , N/AI отношение, мин. 4,0, V ковшовой пробы 0,18-0,25, V готового изделия 0,16-0,27, Zr 0,01 , B 0,001 , Cu 0,10 , W 0,05 , Sn 0,010 , As 0,010 , Sb 0,003
F 92	K92460	0,07-0,13	0,30-0,60	0,020	0,010	0,50	0,40	8,50-9,50	0,30-0,60	0,04-0,09	…	V 0,15-0,25, N 0,030-0,070, Al 0,02 , W 1,50-2,00, B 0,001-0,006, Ti 0,01 , Zr 0,01
F 93	K91350	0,05-0,10	0,20-0,70	0,020	0,008	0,05-0,50	0,20	8,50-9,50	…	…	…	V 0,15-0,30, B 0,007-0,015, Al 0,030, W 2,5-3,5, Co 2,5-3,5, N 0,005-0,015, Cb+Ta 0,05-0,12, Nd 0,010-0,06, О 0,0050
F 122	K91271	0,07-0,14	0,70	0,020	0,010	0,50	0,50	10,00- 11,50	0,25-0,60	0,04-0,10	…	V 0,15-0,30, B 0,005, N 0,040-0,100, Al 0,02 , Cu 0,30-1,70, W 1,50-2,50, Ti 0,01 , Zr 0,01
F 911	K91061	0,09-0,13	0,30-0,60	0,020	0,010	0,10-0,50	0,40	8,5-9,5	0,90-1,10	0,060-0,10	…	W 0,90-1,10, Al 0,02 , N 0,04-0,09, V 0,18-0,25, В 0,0003- 0,006, Ti 0,01 , Zr 0,01
F 11, класс 1	K11597	0,05-0,15	0,30-0,60	0,030	0,030	0,50-1,00	…	1,00-1,50	0,44-0,65	…	…	…
F 11, класс 2	K11572	0,10-0,20	0,30-0,80	0,040	0,040	0,50-1,00	…	1,00-1,50	0,44-0,65	…	…	…
F 11, класс 3	K11572	0,10-0,20	0,30-0,80	0,040	0,040	0,50-1,00	…	1,00-1,50	0,44-0,65	…	…	…
F 12, класс 1	K11562	0,05-0,15	0,30-0,60	0,045	0,045	0,50	…	0,80-1,25	0,44-0,65	…	…	…
F 12, класс 2	K11564	0,10-0,20	0,30-0,80	0,040	0,040	0,10-0,60	…	0,80-1,25	0,44-0,65	…	…	…
F 21	K31545	0,05-0,15	0,30-0,60	0,040	0,040	0,50	…	2,7-3,3	0,80-1,06	…	…	…
F 3V	K31830	0,05-0,18	0,30-0,60	0,020	0,020	0,10	…	2,8-3,2	0,90-1,10	…	0,015- 0,035	V 0,20-0,30, BN 0,001-0,003
F 3VCb	K31390	0,10-0,15	0,30-0,60	0,020	0,010	0,10	0,25	2,7-3,3	0,90-1,10	0,015- 0,070	0,015	V 0,20-0,30, Cu 0,25, Са 0,0005-0,0150
F 22, класс 1	K21590	0,05-0,15	0,30-0,60	0,040	0,040	0,50	…	2,00-2,50	0,87-1,13	…	…
F 22, класс 3	K21590	0,05-0,15	0,30-0,60	0,040	0,040	0,50	…	2,00-2,50	0,87-1,13	…	…
F 22V	K31835	0,11-0,15	0,30-0,60	0,015	0,010	0,10	0,25	2,00-2,50	0,90-1,10	0,07	0,03	Cu 0,20, V 0,25-0,35, B 0,002, Ca 0,015
F 23	K41650	0,04-0,10	0,10-0,60	0,030	0,010	0,50	0,40	1,90-2,60	0,05-0,30	0,02-0,08	0,005- 0,060	V 0,20-0,30, B 0,0010-0,006, N 0,015 , AI 0,030, W 1,45-1,75
F 24	K30736	0,05-0,10	0,30-0,70	0,020	0,010	0,15-0,45	…	2,20-2,60	0,90-1,10	…	0,06-0,10	V 0,20-0,30, N0,12, AI 0,020, B 0,0015-0,0070
F R	K22035	0,20	0,40-1,06	0,045	0,050	…	1,60-2,24	…	…	…	…	Cu 0,75-1,25
F36	K21001	0,10-0,17	0,80-1,20	0,030	0,025	0,25-0,50	1,00-1,30	0,30	0,25-0,50	0,015- 0,045	…	N 0,020, AI 0,050, Cu 0,50-0,80, V 0,02
Мартенситные нержавеющие стали
F 6a	S41000	0,15	1,00	0,040	0,030	1,00	0,50	11,5-13,5	…	…	…	…
F 6b	S41026	0,15	1,00	0,020	0,020	1,00	1,00-2,00	11,5-13,5	0,40-0,60	…	…	Cu 0,50
F 6NM	S41500	0,05	0,50-1,00	0,030	0,030	0,60	3,5-5,5	11,5-14,0	0,50-1,00	…	…	…
Ферритные нержавеющие стали
F XM-27Сb	S44627	0,010	0,40	0,020	0,020	0,40	0,50	25,0-27,5	0,75-1,50	0,05-0,20	…	N 0,015 , Cu 0,20
F 429	S42900	0,12	1,00	0,040	0,030	0,75	0,50	14,0-16,0	…	…	…	…
F 430	S43000	0,12	1,00	0,040	0,030	0,75	0,50	16,0-18,0	…	…	…	…
Аустенитные нержавеющие стали
F 304	S30400	0,08	2,00	0,045	0,030	1,00	8,0-11,0	18,0-20,0	…	…	…	N 0,10
F 304H	S30409	0,04-0,10	2,00	0,045	0,030	1,00	8,0-11,0	18,0-20,0	…	…	…	…
F 304L	S30403	0,030	2,00	0,045	0,030	1,00	8,0-13,0	18,0-20,0	…	…	…	N 0,10
F 304N	S30451	0,08	2,00	0,045	0,030	1,00	8,0-10,5	18,0-20,0	…	…	…	N 0,10-0,16
F 304LN	S30453	0,030	2,00	0,045	0,030	1,00	8,0-10,5	18,0-20,0	…	…	…	N 0,10-0,16
F 309H	S30909	0,04-0,10	2,00	0,045	0,030	1,00	12,0-15,0	22,0-24,0	…	…	…	…
F 310	S31000	0,25	2,00	0,045	0,030	1,00	19,0-22,0	24,0-26,0	…	…	…	…
F 310H	S31009	0,04-0,10	2,00	0,045	0,030	1,00	19,0-22,0	24,0-26,0	…	…	…	…
F 310MoLN	S31050	0,030	2,00	0,030	0,015	0,40	21,0-23,0	24,0-26,0	2,00-3,00	…	…	N 0,10-0,16
F 316	S31600	0,08	2,00	0,045	0,030	1,00	10,0-14,0	16,0-18,0	2,00-3,00	…	…	N 0,10
F 316H	S31609	0,04-0,10	2,00	0,045	0,030	1,00	10,0-14,0	16,0-18,0	2,00-3,00	…	…	…
F 316L	S31603	0,030	2,00	0,045	0,030	1,00	10,0-15,0	16,0-18,0	2,00-3,00	…	…	N 0,10
F 316N	S31651	0,08	2,00	0,045	0,030	1,00	11,0-14,0	16,0-18,0	2,00-3,00	…	…	N 0,10-0,16
F 316LN	S31653	0,030	2,00	0,045	0,030	1,00	11,0-14,0	16,0-18,0	2,00-3,00	…	…	N 0,10-0,16
F 316Ti	S31635	0,08	2,00	0,045	0,030	1,00	10,0-14,0	16,0-18,0	2,00-3,00	…		N 0,10
F 317	S31700	0,08	2,00	0,045	0,030	1,00	11,0-15,0	18,0-20,0	3,0-4,0	…	…	…
F 317L	S31703	0,030	2,00	0,045	0,030	1,00	11,0-15,0	18,0-20,0	3,0-4,0	…	…	…
F 72	S31727	0,030	1,00	0,030	0,030	1,00	14,5-16,5	17,5-19,0	3,8-4,5	…	…	Cu 2,8-4,0, N 0,15-0,21
F 70	S31730	0,030	2,00	0,040	0,010	1,00	15-16,5	17,0-19,0	3,0-4,0	…	…	Cu 4,0-5,0, N 0,045
F 73	S32053	0,030	1,00	0,030	0,010	1,00	24,0-28,0	22,0-24,0	5,0-6,0	…	…	N 0,17-0,22
F 321	S32100	0,08	2,00	0,045	0,030	1,00	9,0-12,0	17,0-19,0	…	…		…
F 321H	S32109	0,04-0,10	2,00	0,045	0,030	1,00	9,0-12,0	17,0-19,0	…	…		…
F 347	S34700	0,08	2,00	0,045	0,030	1,00	9,0-13,0	17,0-20,0	…		…	…
F 347H	S34709	0,04-0,10	2,00	0,045	0,030	1,00	9,0-13,0	17,0-20,0	…		…	…
F 347LN	S34751	0,005- 0,020	2,00	0,045	0,030	1,00	9,0-13,0	17,0-19,0	…	0,20-0,50	…	N 0,06-0,10
F 348	S34800	0,08	2,00	0,045	0,030	1,00	9,0-13,0	17,0-20,0	…		…	Co 0,20 Ta 0,10
F 348H	S34809	0,04-0,10	2,00	0,045	0,030	1,00	9,0-13,0	17,0-20,0	…		…	Co 0,20 Ta 0,10
F XM-11	S21904	0,040	8,0-10,0	0,060	0,030	1,00	5,5-7,5	19,0-21,5	…	…	…	N 0,15-0,40
F XM-19	S20910	0,06	4,0-6,0	0,040	0,030	1,00	11,5-13,5	20,5-23,5	1,50-3,00	0,10-0,30	…	N 0,20-0,40, V 0,10-0,30
F 20	N08020	0,07	2,00	0,045	0,035	1,00	32,0-38,0	19,0-21,0	2,00-3,00	8хС-1,00	…	Cu 3,0-4,0
F 44	S31254	0,020	1,00	0,030	0,010	0,80	17,5-18,5	19,5-20,5	6,0-6,5	…	…	Cu 0,50-1,00, N 0,18-0,25
F 45	S30815	0,05-0,10	0,80	0,040	0,030	1,40-2,00	10,0-12,0	20,0-22,0	…	…	…	N 0,14-0,20, Ce 0,03-0,08
F 46	S30600	0,018	2,00	0,020	0,020	3,7-4,3	14,0-15,5	17,0-18,5	0,20	…	…	Cu 0,50
F 47	S31725	0,030	2,00	0,045	0,030	0,75	13,0-17,5	18,0-20,0	4,0-5,0	…	…	N 0,10
F 48	S31726	0,030	2,00	0,045	0,030	0,75	13,5-17,5	17,0-20,0	4,0-5,0	…	…	N 0,10-0,20
F 49	S34565	0,030	5,0-7,0	0,030	0,010	1,00	16,0-18,0	23,0-25,0	4,0-5,0	…	…	N 0,40-0,60
F 56	S33228	0,04-0,08	1,00	0,020	0,015	0,30	31,0-33,0	26,0-28,0		0,6-1,0	…	Ce 0,05-0,10, AI 0,025
F 58	S31266	0,030	2,0-4,0	0,035	0,020	1,00	21,0-24,0	23,0-25,0	5,2-6,2	…	…	N 0,35-0,60, Cu 1,00-2,50, W 1,50-2,50
F 62	N08367	0,030	2,00	0,040	0,030	1,00	23,5-25,5	20,0-22,0	6,0-7,0	…	…	N 0,18-0,25, Cu 0,75
F 63	S32615	0,07	2,00	0,045	0,030	4,8-6,0	19,0-22,0	16,5-19,5	0,30-1,50	…	…	Cu 1,50-2,50
F 64	S30601	0,015	0,50-0,80	0,030	0,013	5,0-5,6	17,0-18,0	17,0-18,0	0,2	…	…	Cu 0,35, N 0,05
F 904L	N08904	0,020	2,00	0,040	0,030	1,00	23,0-28,0	19,0-23,0	4,0-5,0	…	…	Cu 1,00-2,00, N 0,10
Феррито-аустенитные нержавеющие стали
F 50	S31200	0,030	2,00	0,045	0,030	1,00	5,5-6,5	24,0-26,0	1,20-2,00	…	…	N 0,14-0,20
F 51	S31803	0,030	2,00	0,030	0,020	1,00	4,5-6,5	21,0-23,0	2,5-3,5	…	…	N 0,08-0,20
F 69	S32101	0,040	4,00-6,00	0,040	0,030	1,00	1,35-1,70	21,0-22,0	0,10-0,80	…	…	N 0,20-0,25, Cu 0,10-0,80
F 52	S32950	0,030	2,00	0,035	0,010	0,60	3,5-5,2	26,0-29,0	1,00-2,50	…	…	N 0,15-0,35
F 53	S32750	0,030	1,20	0,035	0,020	0,80	6,0-8,0	24,0-26,0	3,0-5,0	…	…	N 0,24-0,32, Cu 0,50
F 54	S39274	0,030	1,00	0,030	0,020	0,80	6,0-8,0	24,0-26,0	2,5-3,5	…	…	N 0,24-0,32, Cu 0,20-0,80, W 1,50-2,50
F 55	S32760	0,030	1,00	0,030	0,010	1,00	6,0-8,0	24,0-26,0	3,0-4,0	…	…	N 0,20-0,30, Cu 0,50-1,00, W 0,50-1,00
F 57	S39277	0,025	0,80	0,025	0,002	0,80	6,5-8,0	24,0-26,0	3,0-4,0	…	…	Cu 1,20-2,00, W 0,80-1,20, N 0,23-0,33
F 59	S32520	0,030	1,50	0,035	0,020	0,80	5,5-8,0	24,0-26,0	3,0-5,0	…	…	N 0,20-0,35, Cu 0,50-3,00
F 60	S32205	0,030	2,00	0,030	0,020	1,00	4,5-6,5	22,0-23,0	3,0-3,5	…	…	N 0,14-0,20
F 61	S32550	0,040	1,50	0,040	0,030	1,00	4,5-6,5	24,0-27,0	2,9-3,9	…	…	Cu 1,50-2,50, N 0,10-0,25
F 65	S32906	0,030	0,80-1,50	0,030	0,030	0,80	5,8-7,5	28,0-30,0	1,5-2,6	…	…	Cu 0,80, N 0,30-0,40
F 66	S32202	0,030	2,00	0,040	0,010	1,00	1,00-2,80	21,5-24,0	0,45	…	…	N 0,18-0,26
F 67	S32506	0,030	1,00	0,040	0,015	0,90	5,5-7,2	24,0-26,0	3,0-3,5	…	…	N 0,08-0,20, W 0,05-0,30
F 68	S32304	0,030	2,50	0,040	0,030	1,00	3,0-5,5	21,5-24,5	0,05-0,60	…	…	N 0,05-0,20, Cu 0,05-0,60
F 71	S32808	0,030	1,10	0,030	0,010	0,50	7,0-8,2	27,0-27,9	0,80-1,2	…	…	N 0,30-0,40, W 2,10-2,50
Все значения являются максимальными, если не указано иное. Многоточие (...) в таблице указывает на отсутствие требований по содержанию элемента, и он не должен определяться в ходе анализа или указываться в отчете. Применимо и к химическому анализу ковшовой пробы, и к химическому анализу готового изделия. Для марки F 22V редкоземельные металлы могут быть добавлены вместо кальция при условии наличия соглашения между изготовителем и заказчиком. В подобном случае суммарное количество редкоземельных металлов должно быть определено и указано в отчете. Отношение количества титана к азоту должно быть 3,5. В ином случае, вместо данного предельного значения отношения марка F 23 должна иметь минимальную твердость, равную 275 HV (26 HRC, 258 HBW) в упрочненном состоянии. Испытания для определения твердости должны быть выполнены в соответствии с 8.6.7, а результаты испытаний должны быть указаны в отчете об испытании материала. Марка F XM-27Cb должна иметь содержание никеля + меди не более 0,50%. Допустимое отклонение от предельного содержания углерода и азота в готовом изделии составляет +0,002%. Марка F 316Ti должна иметь содержание титана, не менее чем в пять раз превышающее содержание углерода + содержание азота, и не более 0,70%. Марка F 321 должна иметь содержание титана, не менее чем в пять раз превышающее содержание углерода, и не более 0,70%. Марка F 321H должна иметь содержание титана, не менее чем в четыре раза превышающее содержание углерода, и не более 0,70%. Марки F 347 и F 348 должны иметь содержание ниобия, не менее чем в 10 раз превышающее содержание углерода, и не более 1,10%. Марки F 347H и F 348Н должны иметь содержание ниобия, не менее чем в восемь раз превышающее содержание углерода, и не более 1,10%. Марка F 347LN должна иметь содержание ниобия, не менее чем в 15 раз превышающее содержание углерода. Значение % Cr + 3,3 ·% Mo + 16·% N должно быть не менее 40.

Приложение В

(обязательное)

Требования к механическим свойствам сталей, характеристикам статического растяжения и значениям твердости стали

Таблица В.1 - Требования к механическим свойствам сталей, характеристикам статического растяжения и значениям твердости стали

Марка стали	Временное сопротивление, МПа	Предел текучести (условный), МПа	Относительное удлинение на 50 мм или 4D, %	Относительное сужение, %	Твердость по Бринеллю, HBW, если не указано иное
Низколегированные стали
F 1	485	275	20	30	143-192
F 2	485	275	20	30	143-192
F 5	485	275	20	35	143-217
F 5a	620	450	22	50	187-248
F 9	585	380	20	40	179-217
F 10	550	205	30	50	…
F 91, типы 1 и 2	620	415	20	40	190-248
F 92	620	440	20	45	Не более 269
F 93	620	440	19	40	Не более 250
F 122	620	400	20	40	Не более 250
F 911	620	440	18	40	187-248
F 11, класс 1	415	205	20	45	121-174
F 11, класс 2	485	275	20	30	143-207
F 11, класс 3	515	310	20	30	156-207
F 12, класс 1	415	220	20	45	121-174
F 12, класс 2	485	275	20	30	143-207
F 21	515	310	20	30	156-207
F 3V и F 3VCb	585-760	415	18	45	174-237
F 22, класс 1	415	205	20	35	Не более 170
F 22, класс 3	515	310	20	30	156-207
F 22V	585-780	415	18	45	174-237
F 23	510	400	20	40	Не более 220
F 24	585	415	20	40	Не более 248
F R	435	315	25	38	Не более 197
F 36, класс 1	620	440	15	…	Не более 252
F 36, класс 2	660	460	15	…	Не более 252
Мартенситные нержавеющие стали
F 6а, класс 1	485	275	18	35	143-207
F 6а, класс 2	585	380	18	35	167-229
F 6a, класс 3	760	585	15	35	235-302
F 6а, класс 4	895	760	12	35	263-321
F 6b	760-930	620	16	45	235-285
F 6NM	790	620	15	45	Не более 295
Ферритные нержавеющие стали
F XM-27Cb	415	240	20	45	Не более 190
F 429	415	240	20	45	Не более 190
F 430	415	240	20	45	Не более 190
Аустенитные нержавеющие стали
F 304	515	205	30	50	…
F 304H	515	205	30	50	…
F 304L	485	170	30	50	…
F 304N	550	240	3	50	…
F 304LN	515	205	30	50	…
F 309H	515	205	30	50	…
F 310	515	205	30	50	…
F 310MoLN	540	255	25	40	…
F 310H	515	205	30	50	…
F 316	515	205	30	50	…
F 316H	515	205	30	50	…
F 316L	485	170	30	50	…
F 316N	550	240	30	50	…
F 316LN	515	205	30	50	…
F 316Ti	515	205	30	50	…
F 317	515	205	30	50	…
F 317L	485	170	30	50	…
F 72	550	240	30	50	217
F 73	640	295	40	50	217
F 347	515	205	30	50	…
F 347H	515	205	30	50	…
F 347LN	515	205	30	50	…
F 348	515	205	30	50	…
F 348H	515	205	30	50	…
F 321	515	205	30	50	…
F 321H	515	205	30	50	…
F XM-11	620	345	45	60	…
F XM-19	690	380	35	55	…
F 20	550	240	30	50	…
F 44	650	300	35	50	…
F 45	600	310	40	50	…
F 46	540	240	40	50	…
F 47	525	205	40	50	…
F 48	550	240	40	50	…
F 49	795	415	35	40	…
F 56	500	185	30	35	…
F 58	750	420	35	50	…
F 62	655	310	30	50	…
F 63	550	220	25	...	Не более 192
F 64	620	275	35	50	Не более 217
F 70	480	175	35	...	HRB не более 90
F 904L	490	215	35	...	…
Феррито-аустенитные нержавеющие стали
F 50	690-900	450	25	50	…
F 51	620	450	25	45	…
F 52	690	485	15	…	…
F 53 50 мм	800	550	15	…	Не более 310
F 53 >50 мм	730	515	15	…	Не более 310
F 54	800	550	15	30	Не более 310
F 55	750-895	550	25	45	…
F 57	820	585	25	50	…
F 59	770	550	25	40	…
F 60	655	450	25	45	…
F 61	750	550	25	50	…
F 65	750	550	25	…	…
F 66	650	450	30	…	Не более 290
F 67	620	450	18	…	302
F 68	600	400	25	…	Не более 290
F 69	650	450	30	…	...
Многоточие (...) в таблице указывает на отсутствие требования, и испытание для определения данного значения не должно проводиться, а значение не должно указываться в отчете. Определяется с использованием метода 0,2% деформации. Только для ферритных сталей может также использоваться метод 0,5%. При указании дополнительного требования А.12 твердость должна соответствовать требованиям стандартов ГОСТ Р 53678, см. также [3]. Для сечений толщиной свыше 130 мм предел прочности при растяжении должен быть не менее 485 МПа. Для сечений толщиной свыше 130 мм предел прочности при растяжении должен быть не менее 450 МПа. В продольном направлении. Относительное удлинение для поперечно ориентированных образцов должно быть не менее 25% на участке 50 мм. В продольном направлении. Относительное сужение для поперечно ориентированных образцов должно быть не менее 45%. Толщина максимального поперечного сечения во время термообработки.

Приложение Г

(обязательное)

Требования к термической обработке стали

Таблица Г.1 - Требования к термической обработке стали

Марка стали	Вид термической обработки	Температура аустенизации/отжига на твердый раствор, не менее или в пределах, °С	Охлаждающая среда	Закалка охлаждением ниже, °C	Температура отпуска, не менее или в пределах, °С
Низколегированные стали
F 1	Отжиг	900	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	900	На воздухе	Не применимо	620
F 2	Отжиг	900	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	900	На воздухе	Не применимо	620
F 5, F 5а	Отжиг	955	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	955	На воздухе	Не применимо	675
F 9	Отжиг	955	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	955	На воздухе	Не применимо	675
F 10	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 91, типы 1 и 2	Нормализация и отпуск или закалка и отпуск	1040-1080	На воздухе или ускоренное на воздухе или в жидкости	Не применимо	730-800
F 92	Нормализация и отпуск	1040-1080	На воздухе	Не применимо	730-800
F 93	Нормализация и отпуск	1070-1170	На воздухе	200	750-790
F 122	Нормализация и отпуск	1040-1080	На воздухе	Не применимо	730-800
F 911	Нормализация и отпуск	1040-1080	На воздухе или в жидкости	Не применимо	740-780
F 11, классы 1, 2, 3	Отжиг	900	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	900	На воздухе		620
F 12, классы 1, 2	Отжиг	900	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	900	На воздухе		620
F 21, F3V и F3VCb	Отжиг	955	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	955	На воздухе		675
F 22, классы 1, 3	Отжиг	900	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	900	На воздухе		675
F 22V	Нормализация и отпуск или закалка и отпуск	900	На воздухе или в жидкости	Не применимо	675
F 23	Нормализация и отпуск	1040-1080	На воздухе или ускоренное охлаждение на воздухе	Не применимо	730-800
F 24	Нормализация и отпуск	980-1080	На воздухе или в жидкости	Не применимо	730-800
F R	Отжиг	955	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация	955	На воздухе		Не применимо
	Нормализация и отпуск	955	На воздухе		675
F 36, класс 1	Нормализация и отпуск	900	На воздухе	Не применимо	595
F 36, класс 2	Нормализация и отпуск или закалка и отпуск	900	На воздухе или ускоренное на воздухе или в жидкости	Не применимо	595
Мартенситные нержавеющие стали
F 6а, Класс 1	Отжиг	Не указано	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	Не указано	На воздухе	205	725
	Отпуск	Не требуется	Не применимо	Не применимо	725
F 6a, класс 2	Отжиг	Не указано	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	Не указано	На воздухе	205	Не применимо
	Отпуск	Не требуется	Не применимо	Не применимо	620
F 6a, класс 3	Отжиг	Не указано	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	Не указано	На воздухе	205	595
F 6a, класс 4	Отжиг	Не указано	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	Не указано	На воздухе	205	540
F 6b	Отжиг	955	В печи	Не применимо	Не применимо
	Нормализация и отпуск	955	На воздухе	205	620
F 6NM	Нормализация и отпуск	1010	На воздухе	95	560-600
Ферритные нержавеющие стали
F XM-27 Cb	Отжиг	1010	В печи	Не применимо	Не применимо
F 429	Отжиг	1010	В печи	Не применимо	Не применимо
F 430	Отжиг	Не указано	В печи	Не применимо	Не применимо
Аустенитные нержавеющие стали
F 304	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 304H	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 304L	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 304N	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 304LN	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 309H	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 310	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 310H	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 310MoLN	Отжиг на твердый раствор и закалка	1050-1100	В жидкости	260	Не применимо
F 316	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 316H	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 316L	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 316N	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 316LN	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 316Ti	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 317	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 317L	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 72	Отжиг на твердый раствор и закалка	1080-1180	В жидкости	260	Не применимо
F 73	Отжиг на твердый раствор и закалка	1080-1180	В жидкости	260	Не применимо
F 347	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 347H	Отжиг на твердый раствор и закалка	1095	В жидкости	260	Не применимо
F 347LN	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 348	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 348H	Отжиг на твердый раствор и закалка	1095	В жидкости	260	Не применимо
F 321	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 321H	Отжиг на твердый раствор и закалка	1095	В жидкости	260	Не применимо
F XM-11	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F XM-19	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 20	Отжиг на твердый раствор и закалка	925-1010	В жидкости	260	Не применимо
F 44	Отжиг на твердый раствор и закалка	1150	В жидкости	260	Не применимо
F 45	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 46	Отжиг на твердый раствор и закалка	1100-1140	В жидкости	260	Не применимо
F 47	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 48	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
F 49	Отжиг на твердый раствор и закалка	1120	В жидкости	260	Не применимо
F 56	Отжиг на твердый раствор и закалка	1120-1180	В жидкости	260	Не применимо
F 58	Отжиг на твердый раствор и закалка	1140	В жидкости	260	Не применимо
F 62	Отжиг на твердый раствор и закалка	1105	В жидкости	260	Не применимо
F 63	Отжиг на твердый раствор и закалка	1140	В жидкости	260	Не применимо
F 64	Отжиг на твердый раствор и закалка	1100-1170	В жидкости	260	Не применимо
F 904L	Отжиг на твердый раствор и закалка	1050-1150	В жидкости	260	Не применимо
F 70	Отжиг на твердый раствор и закалка	1040	В жидкости	260	Не применимо
Феррито-аустенитные нержавеющие стали
F 50	Отжиг на твердый раствор и закалка	1050	В жидкости	260	Не применимо
F 51	Отжиг на твердый раствор и закалка	1020	В жидкости	260	Не применимо
F 52	...	...	В жидкости	260	Не применимо
F 53	Отжиг на твердый раствор и закалка	1025	В жидкости	260	Не применимо
F 54	Отжиг на твердый раствор и закалка	1050-1125	В жидкости	260	Не применимо
F 55	Отжиг на твердый раствор и закалка	1100-1140	В жидкости	260	Не применимо
F 57	Отжиг на твердый раствор и закалка	1060	В жидкости	80	Не применимо
F 59	Отжиг на твердый раствор и закалка	1080-1120	В жидкости	260	Не применимо
F 60	Отжиг на твердый раствор и закалка	1020	В жидкости	260	Не применимо
F 61	Отжиг на твердый раствор и закалка	1050-1125	В жидкости	260	Не применимо
F 65	Отжиг на твердый раствор и закалка	1000-1150	В жидкости	260	Не применимо
F 66	Отжиг на твердый раствор и закалка	1020-1080	В жидкости	260	Не применимо
F 67	Отжиг на твердый раствор и закалка	1020-1120	В жидкости	260	Не применимо
F 68	Отжиг на твердый раствор и закалка	925-1050	В жидкости	260	Не применимо
F 69	Отжиг на твердый раствор и закалка	1020	В жидкости	260	Не применимо
F 71	Отжиг на твердый раствор и закалка	1050-1150	В жидкости	260	Не применимо
При указании дополнительного требования А.12 термическая обработка стали может быть проведена в соответствии с рекомендациями, данными в стандарте [3]. Кованые или катаные прутки, отвечающие требованиям 7.5.9, должны быть подвергнуты закалке в жидкой среде или более быстрому охлаждению с помощью других сред. Охлаждающей средой для марок стали F 65 и F 70 должна быть закалка в воде или быстрое охлаждение другими способами. Марка стали F 52 должна быть обработана на твердый раствор при температуре в диапазоне от 995 ° С до 1025 ° С в течение 1,2 мин/мм толщины и подвергнута закалке в воде.

Библиография

[1]	АСТМ А182/А182М-18	Стандартные технические условия на поковки из катаной легированной и нержавеющей стали для фланцев трубопроводов, кованых фитингов, трубопроводной арматуры и деталей для транспортировки при высокой температуре (Standard specification for forget or rolled alloy and stainless steel pipe flanges, forged fittings, and valves, and parts for high-temperature service)
[2]	ИСО 10423:2009	Нефтяная и газовая промышленность. Буровое и эксплуатационное оборудование. Устьевое и фонтанное оборудование (Petroleum and natural gas industries. Drilling and production equipment - Wellhead and Christmas tree equipment)
[3]	ИСО 15156-3:2015	Промышленность нефтяная и газовая. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче. Часть 3. Трещиностойкие коррозионно-стойкие и другие сплавы (Petroleum and natural gas industries - Materials for use in -containing environments in oil and gas production - Part 3: Cracking-resistant CRAs (corrosion-resistant alloys) and other alloys)
[4]	АСТМ А923	Стандартные методы испытаний для определения нежелательных интерметаллидных фаз в дуплексных феррито-аустенитных нержавеющих сталях (Standard test methods for detecting detrimental intermetallic phase in duplex austenitic/ferritic stainless steels)
[5]	АСТМ А1084	Стандартные методы испытаний для определения нежелательных фаз в дуплексных феррито-аустенитных нержавеющих сталях с пониженным содержанием Cr и Mo (Standard test method for detecting detrimental phases in lean duplex austenitic/ferritic stainless steels)
[6]	АСТМ G48	Стандартные методы испытаний нержавеющей стали и родственных сплавов на коррозионную стойкость с использованием растворов хлористого железа (Standard test methods for pitting and crevice corrosion resistance of stainless steels and related alloys by use of ferric chloride solution)