ГОСТ 19548-88 Сверла спиральные для обработки легких сплавов. Технические условия

ГОСТ 19548-88

Группа Г23

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СВЕРЛА СПИРАЛЬНЫЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЛЕГКИХ СПЛАВОВ

Технические условия

Twist drills for machining light alloys. Specifications

МКС 25.100.30

ОКП 39 1231, 39 1232

Дата введения 1989-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.05.88 N 1505

3. ВЗАМЕН ГОСТ 19548-74

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ


Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 1583-93	3.1
ГОСТ 2034-80	1.5, 1.7, 1.8, 2, 3.5
ГОСТ 18088-83	4
ГОСТ 19265-73	1.2

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на спиральные сверла с цилиндрическими хвостовиками диаметрами от 1 до 30 мм и коническими хвостовиками диаметрами от 6 до 30 мм для глубокого сверления, в том числе отверстий в алюминии, алюминиевых деформируемых и литейных сплавах, меди и ее сплавах, цинковых сплавах, магниевых сплавах на универсальном оборудовании, специальных станках, станках с ЧПУ и автоматических линиях.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Спиральные сверла должны изготавливаться двух классов точности:

А - повышенной точности;

В - нормальной точности.

1.2. Сверла должны изготавливаться из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265, имеющей показатели надежности не ниже чем у стали марки Р6М5.

1.3. Сверла должны иметь на рабочей части уменьшение диаметра по направлению к хвостовику (обратную конусность), которое не должно превышать на 100 мм длины сверла диаметром, мм:


До 10	0,030,08 мм;
св. 10	0,040,10 мм.

Примечание. Допуск цилиндричности хвостовика не должен превышать поля допуска на наружный диаметр 11. Допускается изготовление хвостовика диаметром, превышающим диаметр рабочей части сверла на 0,050,07 мм.

1.4. Сердцевина рабочей части сверл короткой и средней серий должна равномерно утолщаться по направлению к хвостовику. Величина утолщения 0,30,5 мм на 10 мм длины рабочей части.

Сверла длинной серии должны иметь постоянную толщину сердцевины от вершины сверла по направлению к хвостовику на половине длины рабочей части (пред. откл. ±3,5 мм) с последующим утолщением на 100 мм длины рабочей части сверла на 0,70,9 мм.

1.5. Остальные технические требования для сверл класса точности А - по ГОСТ 2034 класса точности А1, для сверл класса точности В - по ГОСТ 2034 класса точности В1.

1.6. Средний и установленный периоды стойкости сверл при соблюдении условий испытаний, приведенных в разд.3, должны быть не менее указанных в табл.2.

Критерием затупления сверл является износ по задней поверхности, значение которого должно быть не более указанного в табл.2.

Таблица 2


Диаметр сверла, мм	Класс точности	Период стойкости, мин		Критерий затупления, мм
		Средний	Установленный
От 1 до 3	А	30	12	0,10
	В	15	5
Св. 3 до 5	А	40	16	0,18
	В	15	5
Св. 5 до 8	А	55	22	0,28
	В	25	9
Св. 8 до 10	А	60	24	0,42
	В	25	9
Св. 10 до 12	А	65	26	0,50
	В	45	16
Св. 12 до 16	А	70	28	0,56
	В	45	16
Св. 16 до 20	А	75	30	0,63
	В	45	16
Св. 20 до 25	А	85	34	0,7
	В	50	17,5
Св. 25 до 30	А	90	36	0,8
	В	50	17,5

1.7. На шейке, лапке или выточке на хвостовике сверл должны быть четко нанесены:

- обозначение сверла (последние четыре цифры) - для диаметра более 5 мм;

- класс точности.

Остальные требования к маркировке - по ГОСТ 2034.

1.8. Упаковка сверл - по ГОСТ 2034.

2. ПРИЕМКА

Испытаниям должны подвергаться сверла класса А одного типоразмера из каждого диапазона диаметров, мм: от 1 до 3, св.3 до 10, св.10 до 20, св.20.

Остальные требования к приемке - по ГОСТ 2034.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания сверл должны проводиться на образцах из алюминиевого сплава АЛ7 по ГОСТ 1583 твердостью 60...70 НВ сверлением глухих отверстий глубиной в три диаметра сверла.

Испытания должны проводиться на сверлах из быстрорежущей стали марки Р6М5 на режимах резания, указанных в табл.3.

Таблица 3


Диаметр сверл, мм	Подача, м/мин	Скорость резания, мм/об	Количество отверстий при испытаниях на работоспособность
До 3	0,05... 0,06	50...60	30
Св. 3 до 4	0,08... 0,10	60...80	27
Св. 4 до 6	0,14...0,18
Св. 6 до 8	0,18... 0,22	80...100	20
Св. 8 до 10	0,22... 0,28		15
Св. 10 до 14	0,28... 0,31		15
Св. 14 до 16	0,31... 0,37		12
Св. 16 до 20	0,35... 0,43		10
Св. 20 до 25	0,39... 0,47	100... 110	8
Св. 25 до 30	0,45... 0,55		6

________________

* Для сверл короткой и длинной серии подача должна быть скорректирована умножением на коэффициент : для короткой серии 1,15, для длинной серии 0,75.

3.2. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости должна применяться одна из следующих:

5...10% (по массе) раствор эмульсии марки "Укринол-1" в воде с расходом не менее 10 дм/мин;

5...20% раствор в минеральном масле СОЖ марки МР-99 с расходом не менее 10 дм/мин;

10% раствор в воде полусинтетической СОЖ марки "Аквол 11" с расходом не менее 10 дм/мин.

3.3. Параметр шероховатости поверхности образца для испытаний не должен быть более 20 мкм для сверл диаметром от 2 до 6 мм и 40 мкм для сверл диаметром св. 6 мм.

3.4. Приемочные значения среднего и установленного периодов стойкости должны быть не менее, указанных в табл.4.

Таблица 4


Диаметр сверла, мм	Класс точности	Приемочные периоды стойкости, мин
		Средний	Установленный
От 1 до 3	А	33	13
	В	17	6
Св. 3 до 5	А	45	18
	В	17	6
Св. 5 до 8	А	60	24
	В	28	10
Св. 8 до 10	А	67	26
	В	28	10
Св. 10 до 12	А	72	29
	В	50	18
Св. 12 до 16	А	78	31
	В	50	18
Св. 16 до 20	А	83	33
	В	50	18
Св. 20 до 25	А	95	38
	В	56	20
Св. 25 до 30	А	100	40
	В	50	20

3.5. Остальные требования к методам испытаний - по ГОСТ 2034.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение - по ГОСТ 18088.

Текст документа сверен по:

Сверла спиральные. Часть 2: Сб. ГОСТов. -

М.: ИПК Издательство стандартов, 2003