ГОСТ 1759-70 Болты, винты, шпильки и гайки

Обложка ГОСТ 1759-70 Болты, винты, шпильки и гайки
Обозначение
ГОСТ 1759-70
Наименование
Болты, винты, шпильки и гайки
Статус
Заменен
Дата введения
1971.07.01
Дата отмены
-
Заменен на
ГОСТ 1759-70
Код ОКС
21.060.10

БОЛТЫ, ВИНТЫ, ШПИЛЬКИ

И ГАЙКИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Издание официальное

КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ. МЕР

И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ

ПРИ СОВЕТЕ МИНИСТРОВ СССР

Москва

РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом метизной промышленности (НИИМЕТИЗ)

Директор Недовизий И. Н. Руководитель работы Ригмант Б. М.

Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ)

Директор Верченко В. Р. Руководитель работы Песков О. В.

Научно-исследовательским институтом стандартизации и унификации (НИИСУ)

Директор Поспелов К. С.

Руководитель работы Кравчин Г. А.

ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

Начальник Технического управления Лемпицкий В. В.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Управлением станкоинстоу-ментальной промышленности и межотраслевых производств Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР

Начальник управления Бергман В. П.

Ст. инженер Файков А. В.

Научно-исследовательским отделом общетехнических стандартов и крепежных деталей Всесоюзного научно-исследовательского института по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ)

Начальник отдела Ицков Л. Я.

Руководитель группы крепежа Песков О. В.

УТВЕРЖДЕН Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 19 сентября 1969 г. (протокол № 145)

Председатель Научно-технической комиссии зам. председателя Комитета Дубовиков Б. А

Члены комиссии—Бергман В. П., Григорьев В. Км Плис. Г. С-, Эпштейн А. Д. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР ог 18 февраля 1970 г. № 177

Группа Г31


УДК 621.88

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ стандарт союза ССР

БОЛТЫ, винты, ШПИЛЬКИ И ГАЙКИ

Технические требований

Bolts, screws, studs and nuts.

Techical requirements

гост 1759-70

Взамен

ГОСТ 1759—62


Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 18/11 1970 г. № 177 срок введения установлен с 1/VII 1971 г.;

срок введения п. 1.12 с 1/1 1973 г.;" срок введения п. 10, в табл. 9 с 1/1 1975 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на болты, винты, шпильки и гайки с диаметром резьбы от 1 до 48 мм.

В стандарте учтены требования рекомендаций СЭВ по стандартизации PC 306—67, PC 307—65, PC—309—65, PC—310—65, PC 792—67.

  • 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

    • 1.1. По форме, размерам, резьбе, предельным отклонениям и шероховатости поверхности болты, винты, шпильки и гайки должны соответствовать требованиям, установленным в размерных стандартах.

    • 1.2. Механические свойства болтов, винтов, шпилек и гаек, изготовленных из углеродистых и легированных сталей, а также марки стали должны соответствовать указанным в табл. 1 и 2.

При мечание. Применение бессемеровских сталей для изготовления болтов» винтов, шпилек и гаек не допускается.

Издание официальное


Перепечатка воспрещена

Механические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых

Класс прочности1 2

Временное сопротивление (Г в кгсцлм1

Предел текучести атв.э), KZCfMM1

Относительное удлинение в5. %

Ударная вязкость а н5. KZC.MfCM1

Твердость по Бринеллю НВ

Твердость по

HRB

наиб, найм, (справ.)

не менее

найм.

наиб, (справ.)

найм.

наиб, (справ.)

3.6

34

49

20

25

Не регламентируется

90

150

48

80

30

4.6

40

55

24

25

5.5

110

170

62

86

4.8

32

14 справ.

Не регламентируется

5.6

50

70

30

20

5

140

215

77

97

Б.8

40

10 справ.

Не регламентируется

6.6

60

80

36

16

4

170

245

86

102

6.8

48

8 справ.

Не регла-ментирует-ся

6.9

54

12 справ.

8.8

80

100

64

12

6

225

300

Не регламентируется

10.9

100

120

90

9

4

280

365

12.9

120

140

108

8

4

330

425

14.9

140

160

126

7

3

390

Не рег-ла-мен-тиру-ется

и легированных сталей при нормальной температуре

Таблица 1

Роквеллу

Напряжение от пробной нагрузки % • кгс{мм*

Марка стали

Номер стандарта

HRC

наиб, найм, (справ.)

Не регламентируется

18.8

Ст. Зкп, Ст« Зсп

10

ГОСТ 380—60 ГОСТ 1050—60.

ГОСТ 10702-63

10 кп

ГОСТ 1050—60,

ГОСТ 10702—63

22.6

20

ГОСТ 1050—60,

ГОСТ 10702—63

29,1

10, Юкп

ГОСТ 10702—63

28,2

30, 35

ГОСТ 1050-60,

ГОСТ 10702—63

36.4

102, Юкп2,

20,20кп

Ст. Зсп, Ст. Зкп

ГОСТ 10702—63

ГОСТ 380-60

33.9

35. 45. 40Г

ГОСТ 1050—60.

ГОСТ 10702—63

43,7

20, 20кп

ГОСТ 10702-63

47,5

21

33

58.2

35***, 35Х, 38ХА

35***. 45Г

35Х, 3SXA

ГОСТ 10702-63

ГОСТ 1050 —60

ГОСТ 4543 -61

29

39

79,2

40Г2, 40Х, ЗОХГСА,

16 ХСН

40Х, ЗОХГСА, 16ХСН

ГОСТ 4543-61

ГОСТ 10702-63

36

45

95.0

35ХГСА

ГОСТ 4543-61

50

111,0

40ХНМА

ГОСТ 4543—61

определяет величину минимального временного сопротивления в кгс[мм2' второе му сопротивлению в процентах; произведение чисел определяет величину преде-

Примечания:

  • 1. Для изготовления изделий классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8 допускается применение автоматных сталей.

  • 2. При поставке болтов, винтов и шпилек допускается заменять изделия низких классов прочности изделиями более высоких классов прочности:

класс прочности 3.6 на 4.6;

класс прочности 4.8 па 5.8, 6.8, 6.9;

класс прочности 5.8 на 6.8, 6.9;

класс прочности 6.8 на 6.9, 8 8; класс прочности 6.9 на 8.8.

  • 1.3. Рекомендуемые технологические процессы изготовления болтов, винтов и шпилек приведены в приложении 1, а гаек — в приложении 2.

Таблица 2

Механические свойства гаек из углеродистых и легированных сталей при нормальной температуре

Класс прочности*

Напряжение от испытательной нагрузки °F. кгс! им*, не менее

Твердость по Бринеллю НВ

Т вердость по Роквеллу HRC

Марка стали

Номер стандарта

не бол

ее

4

40

Ст. Зкп, Ст. Зсп

ГОСТ 380—60

5

50

10, Юкп,

20

ГОСТ 10702—63

ГОСТ 1050—60

6

60

302

33

15, 15кп, 35

Сг. 5

35

ГОСТ 10702—63

ГОСТ 380-60

ГОСТ 1050—60

8

80

20, 20 кп

35. 45

ГОСТ 10702- 63

ГОСТ 1050-60

10

1C0

35Х 38ХЛ

ГОСТ 4543—61

12

120

353

38

40Х. ЗОХГСА,

16ХСН

ГОСТ 4543—61

14

140

375

40

35ХГСА, 40ХНМА

ГОСТ 4543—61

* Класс прочности обозначен числом, которое при умножении на 10 дает величину напряжения от испытательной нагрузки з кгс{мм^.

Примечания:

  • 1. Для изготовления гаек классов прочности 4 и 5 допускается применять фосфористую сталь, а классов прочности 4, 5 и 6 — автоматные стали.

  • 2. При поставке гаек допускается заменять гайки низких классов прочности гайками более высоких классов прочности (если запрещение замены не оговорено в заказе) При этом твердость поставляемых гаек не должна превышать значений, указанных для заменяемого класса.

  • 1.4. По требованию потребителя, оговоренному в заказе, не допускается применять кипящие и автоматные стали для изготовления болтов, винтов и шпилек.

2 3*r. 376


Таблица 3 Механические свойства болтов, пиитов и шпилек из корролионностойких, жаропрочных, жаростойких и теплоустойчивых сталей при нормальной температуре

Условное обоэяачс-мне груп< лы

Временное сопротивление о и

Предел текучести

Относительное удлинение «з» И

Ударная вязкость а ,

I KtC.MiCX*

Напряжение от пробной нагрузки °п • кге/мм'

Марка стали

Номер стандарта

но меме?

21

52

20

40

4

18,0

X18HI0T, XI8H9T,

XI7HI3M2T

ГОСТ 5632—61

22

70

55

15

6

49,5

2X13

ГОСТ 5632-61

23

65

12

6

58,5

1XI7H2

ГОСТ 5632-61

24

90

55

8

3

49.5

Х12Н22ТЗМР

ГОСТ 5632-61

25

75

10

3

67.5

1Х12Н2ВМФ 25X1 МФ, 25Х2М1Ф 20Х1М1Ф1ТР*

ГОСТ 5632—61 ГОСТ 10500 63

2G

НО

85

10

5

76,5

Х16Н6-

*По техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.


ГОСТ 1759—70 Стр


  • 1.5. Механические свойства болтов, винтов, шпилек и гаек, изготовленных из коррозиоиностойких, жаропрочных, жаростойких и теплоустойчивых сталей, а также марки стали должны соответствовать указанным в табл. 3 и 4.

Таблица 4

Механические свойства гаек из коррозионностойких, жаростойких, жаропрочных и теплоустойчивых сталей при нормальной температуре

Условное обозначение группы

Напряжение от испыта-тельной наг* рузки Ор , кгс[мм* не менее

Марка стали

Номер стандарта

21

52

Х18Н10Т, Х18Н9Т,

Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632—61

23

70

2X13, 1Х17Н2

ГОСТ 5632-61

25

90

Х12Н22ТЗМР, 1Х12Н2БМФ

ГОСТ 5632—61

25X1 МФ, 25Х2М1Ф

ГОСТ 10500—63

2ОХ1М1Ф1ТР*

26

ПО

Х16Н6*

• По техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

  • 1.6. Механические свойства болтов, винтов, шпилек и гаек, изготовленных из цветных сплавов, а также марки материала должны соответствовать указанным в табл. 5 и 6.

  • 1.7. Марка материала, применяемого для изготовления болтов, винтов и шпилек классов прочности 8.8, 10.9 и гаек классов прочности 10, 12 и 14, должна указываться в заказе из числа регламентированных в табл. 1 и 2.

  • 1.8. *Марка углеродистой стали, применяемой для изготовления болтов, винтов и шпилек классов прочности 3.6—6.9 и гаек классов прочности 4—8, а также марка цветного сплава выбираются изготовителем из числа регламентированных в табл. 1, 2, 5 и 6.

  • 1.9. По соглашению между потребителем и изготовителем допускается для изготовления болтов, винтов, шпилек и гаек из углеродистых и легированных сталей применять не указанные в табл. 1 и 2 марки материала, обеспечивающие получение изделий с механическими свойствами соответствующих классов прочности, а также изготовлять болты, винты, шпильки и гайки из цветных сплавов, не указанных в табл. 5 и 6. При этом механические свойства могут отличаться от регламентированных табл. 5 и 6.

Таблица 5

Механические свойства болтов, винтов и шпилек из цветных сплавов при нормальной температуре

Условное обозначение группы

Временное сопротивление о » в KZCfMM*

Предел текучести <тт (Oo.i). кгс!мм*

Относительное удлинение б5 ’ %

Твердость по Бринеллю НВ

Марка материала или сплава

Номер стандарта

яе менее

31

27

12

15

Не регламентируется

АМг5

ГОСТ 4784—65

  • 32

  • 33

32

Не регламентируется

12

75

Латунь ЛС59-1. латунь Л63

Латунь

ЛС59—1, латунь Л63 антимагнитные

ГОСТ 15527-70

  • 34

  • 35

50

Не регламентируется

Бронза

Бр.АМцЭ—2

Бронза

Бр.АМцЭ—2 антимагнитная

ГОСТ 493—54

36

38

20

10

Д1Т, Д16Т

ГОСТ 4784—55

Таблица б Механические свойства гаек из цветных сплавов при нормальной температуре

Условное обозначение группы

Напряжение от испытательной нагрузки

кгс/мм*, не менее

Марка материала или сплава

Номер стандарта

31

27

АМг5

ГОСТ 4784—65

32

32

Латунь ЛС59—1, латунь Л63

33

Латунь ЛС59—1, латунь Л63 антимагнитные

ГОСТ 15527-70

34

Бронза Бр. АМцЭ—2

35

50

Бронза Бр. АМц9—2 антимагнитная

ГОСТ 493—54

36

38

Д1Т, Д16Т

ГОСТ 4784—65

  • 1.10. Марка материала для изготовления изделий групп 21, 23, 25 должна указываться в заказе. Допускается заказывать изделия из марок материалов, не указанных в табл. 3 и 4. При этом механические свойства могут отличаться от регламентированных в этих таблицах.

  • 1.11. По требованию потребителя крепежные изделия из латуни, изготовленные холодной высадкой, должны подвергаться термической обработке для снятия внутренних напряжений.

  • 1.12. По требованию потребителя болты, винты, шпильки и гайки должны изготавливаться с покрытием.*

Виды и условные обозначения покрытий должны соответствовать указанным в табл. 7.

Таблица 7

Обозначение

Виды покрытий

00

Без покрытия

01

Цинковое с хроматированием

02

Кадмиевое с хроматированием

03

iM ногослойное—мед ь-никель

04

Многослойное—медь-никель-хром

05

Окисное

06

Фосфатное с промасливанием

07

Оловянное

08

Медное

09

Цинковое

10

Окисное анодизационное с хроматированием

11

Пассивное

12

Серебряное


Выбор вида покрытия для определенного материала — по ГОСТ 14623—69.

  • 1.13. Технические требования к покрытиям, толщины покрытий и размеры резьб под покрытия устанавливаются по соглашению между потребителем и изготовителем.

  • 1.14. По соглашению между изготовителем и потребителем допускается применять другие виды покрытий.

  • 1.15. Размеры сбегов резьбы, недорезов (недокатов) и фасок на конце резьбы болтов, винтов и шпилек — по ГОСТ 10549—63.

* До 1/1 1973 г. изготовление болтов, винтов, шпилек и гаек с покрытиями производится по соглашению сторон.


1.16. По соглашению между потребителем и изготовителем допускается изготовлять:

а) болты, винты и шпильки с увеличенной или уменьшенной .длиной резьбовой части;

б) шпильки и гайки с левой резьбой;

в) болты с одним отверстием в головке.

1.17. Отклонения от правильной геометрической формы и дефекты внешнего вида регламентированы в табл. 8 и 9.

Таблица 8

Степени точности иэлелнй

Г рубая


Нормальная


Повышенная


Не допускаются:

  • 1. Трещины

  • 2. Риски, выводящие размеры изделий за предельные отклонения

  • 3. Фаска на опорной поверхности болтов под углом более 15° (черт. 16).

  • 4. Притупление ребер шестигранника или квадрата к опорной плоскости более 0,25 высоты головки болта или гайки (черт 1а).

    а) При высадке


    б) При точении

    ^5


S—размер .под ключ" Черт. 1

  • 5. Скругление ребер шестигранника или квадрата, выводящее диаметр описанной окружности за предельное отклонение.

  • 6. Скругление пояска головок у болтов и винтов с потайной и полупотайной юловками и кромок у болтов и винтов с полукруглой головкой, выводящее диаметр этих головок за предельные отклонения.

  • 7. Недопрессовка в виде среза вершины полукруглой головки, если диаметр площадки среза превышает:

    40% номинального диаметра головки

    30% номинального диаметра головки

а не должна выводить высоту головки за предельное отклонение

Не допускаются

  • 8. Уклон образующей головки (черт. 2) более 5° и сфера на верхнем торце гс-ловки, выводящая высоту цилиндрической головки за предельное отклонение

Черт. 2

  • 9. Уменьшение номинального диаметра головки в направлении шлица, превышающее:

0,3 мм — для винтов с диаметром резьбы до 2 мм вкл.;

0,6 мм — для винтов с диаметром резьбы от 2,5 до 5 мм вкл.;

0,7 мм — для винтов с диаметром резьбы от 6 мм и более

  • 10. Уклон граней (угол В — черт. 3) более

2° | 2° | 1°

Примечания:

  • 1. Уклон граней не должен выводить размер «под ключ> за предельные отклонения:

  • 2. На болты грубой точности, изготавливаемые на фрикционных прессах, требование примечания 1 не распространяется.

Не допускаются

  • 11. Уклон граней внутреннего шестигранника (угол

Р —черт. 4) более: I 3=


Черт. 4


  • 12. Срезы (сколы) металла на гранях головки высотой более 0,25 высоты головки ,выводящие размер .под ключ* за пределы 0,9 номинального размера Срезы (сколы) металла на гранях головки ВЫСОТОЙ более 0,2 высоты головки, выводящие размер «под ключ* за пределы 0,95 номинального размера

Срезы (сколы) металла на гранях головки высотой более 0,15 высоты головки, выводящие размер ,под ключ* за предельное отклонение

  • 13. Отклонение от перпендикулярности поверхности головки (угол относительно оси стержня более:

    у — черт. 5)


    2е — для изделий с диаметром резьбы до

    30 вкл.;

    1° — для изделий с диаметром

    резьбы более

    30 мм


1Э — для изделий с диаметром резьбы до 30 мм вкл. ;

30' — для изделий с диаметром резьбы более 30 мм

  • 14. Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности гаек (угол у » черт. 5) относительно оси резьбы более:


    Черт, 5


Не допускаются:

  • 15. Выпуклость опорных поверхностей

    более половины допуска на


  • 16. Вогнутость опорных поверхностей величиной высоту головки или высоту гайки

    • 17. Швы в местах разъема штампа, увеличивающие фактический диаметр стержня более чем на величину допусков 7-го класса точности


    Швы в местах разъема штампа, увеличивающие фактический диаметр стержня более чем на величину допусков 5-го класса точности


    Следы от разъема штампа


  • 18. Следы от роликов или резца, выводящие диаметр стержня за предельны* отклонения.

  • 19. Утолщение диаметра стержня под головкой болтов и винтов более:

    допусков /-го класса точности на длине двух номинальных диаметров резьбы


0,05 мм на длине 5 мм — для изделий с диаметром резьбы до 16 мм вкл.;

0,1 мм на длине 8 мм — для изделий с диаметром резьбы от 18 до 27 мм вкл.;

0,2 мм на длине 10 мм — для изделий с диаметром резьбы свыше 30мм

  • 20. У стержня редуцированного под накатку резьбы, — гладкая конусовидная часть между концом сбега и безрезьбовой частью стержня (черт. 6) длиной более двух шагов резьбы

Сбег резьбы

------------e-rJ

2S

S—шаг резьбы Черт. 6

  • 21. Косой срез стержня (/) более:

величины фаски с по | величины 1/, фаски с по ГОСТ 10549—63 ГОСТ 10549—63 |


Не допускаются:

  • 22. Лунка на торце стержня накатанного изделия глубиной более размера фаски с (черт. 8) по ГОСТ 10549—63

    Черт. 8


  • 23. Заусенцы и острые кромки в отверстиях под шплинт

  • 24. Зенковка отверстий под шплинт диаметром более 1,5 диаметра отверстия или вызывающая прорыв торца

  • 25. Вмятины и наплывы металла на осное£нии шлица, выводящие его глубину за предельное отклонение

  • 26. Уклон стенок шлица (угол а —черт. 9) более:



fr—ширина шлица

Черт. 9

  • 27. Заусенцы от прорези шлицев

  • 28. Вогнутость дна шлицев с кривизной, не соответствующей радиусу стандартной шлицевой или пазовой фрезы, а также выпуклость с радиусом менее 90 мм — для винтов с диаметром резьбы до 12 мм и менее и 150 ми— для винтов с диаметром резьбы более 12 мм (черт. 10)

Черт. 10

Не допускаются:

  • 29. Вмятины и наплывы на торцовой поверхности головки винтов с крестообразным шлицем в месте высадки шлица, выводящие высоту головки за предельное отклонение

  • 30. Заусенцы и вмятины на резьбе, препятствующие навинчиванию проходного калибра

  • 31. Рванины и выкрашивания ниток резьбы стержневых изделий, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы или их длина превышает.

    8% обшей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке 1/3 его длины


    5% общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке 1/4 его длины


    2И общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке 1/6 его длины


  • 32. Рванины и выкрашивания ниток резьбы гаек, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы или их длина превышает половину витка

  • 33. Уменьшение высоты профиля резьбы стержневых изделий с уменьшением наружного диаметра резьбы более чем на:

    Нормальная


    Повышенная


    трех концевых витках

    двух концевых витках

34. Закругление вершин профиля накатанной резьбы, выводящее наружный диаметр резьбы за предельное отклонение

35. Смещение осн резьбы относительно оси гладкой части стержня, превышай*-

щее поле допуска:

7-го класса точности | 5-го класса точности

Базовый размер для

вычисления допуска — наружный диаметр резьбы

Таблица 9

Степени точности изделий

Грубая

Допускаются:

  • 1. Поверхностные дефекты, предусмотренные техническими требованиями из проволоку и прутки, из которых изготавливаются изделия

    • 2. Местные обгорания поверхности, следы зажимов, следы от механизмов подачи, следы закатов, неотделяемая окалина и легко смываемая керосином ржавчина


    Следы от зажимов, следы от механизмов подачи, следы закатов, неотделяемая окалина и легко смываемая керосином ржавчина на изделиях, поставляемых без покрытия


    Допускаются:


    • 3. Центровое отверстие на торцовой части головки и стержня

    • 4. Уменьшение высоты профиля резьбы с увеличением внутреннего диаметра резьбы в последнем витке резьбы гайки

    • 5. Фаска под углом 90° в отверстиях гаек, имеющих покрытие


    • 6. Незначительные надрывы на кромках углублений в головках болтов и кромках внутреннего шестигранника, не выходящие на грани

    • 7. Незначительные, легко сминаемые при затяжке заусенцы, швы от разъема штампа и ступенька на опорной поверхности головок высотой не более:


    Следы от зачистки заусенцев и швов и незначительные заусенцы в пределах высоты опорной шайбы


    0,3 мм


    • 8. Незначительные надрывы и запрессованные наплывы металла на опорных поверхностях гаек в местах соприкосновения с наружными и внутренними фасками


    0,2 мм

    Запрессованные па опорных поверхностях гаек незначительные наплывы металла


  • 9. Переход от подголовка к стержню болтов под углом 60°

  • 10. Отсутствие концевой » По соглашению между потребителем и изго-фаски на стержнях I товителем — отсутствие концевой фаски на накатанных изделий | стержнях накатанных изделий*

  • 11. Уменьшение профиля оезьбы у отверстия под шплинт

  • 12. Притупление углов квадратного подголовка

  • 13. Скругление верхнего торца головки вместо фаски у болтов с углублением с головке

* До 1/1 1975 г. допускается изготовлять резьбу без концевой фаски, если применяется метод накатки.

  • 1.18. Готовые болты, винты, шпильки и гайки должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие выпускаемых изделий требованиям настоящего стандарта.

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

  • 2.1. Болты, винты, шпильки и гайки должны быть подвергнуты испытаниям, указанным в табл. 10 и 11.

Перечень валон испытаний болтов, винтов я шпилек

Мат«рм1л

Визы

У гjе р о х■с ты «

■ легаром

NSW

• е

run

к<Фреы«евмоста**я«. жарыфочяые. жоростоВкве в теплоустойчивы* стаак

Цветные сольлы

Квасе

1 рлчиее!

It

Условно* оаоаивчяжи* группы

X.

1 “

6.6

1 14

6.4

1“

6.»

| 8-8

Ю»

из |

1«.9

’■ 1

22 1

23

-1

“ 1

»

" 1

33 |

33

34

“ 1

35

1. Испытание на разрыв (п. 2. 18)

Т

т

Т

т

т

т

т

т

О

О

о

О

т

т

т

т

т

т

т

Т

т

т

т

т

2. Измерение твердости (п. 2 19)

Т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

3. Испытание па растяжение образцов (п. 2 20)

Т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

?•

т*

т*

Т'

т

4. Определение ударной вязкости (п. 2. 21)

т

т

т

о

о

о

о

т

т

т

т

т

т

5. Испытание пробной нагрузкой <п. 2. 22)

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

6. Испытание на прочность соединения головки со стержнем (п. 2. 23)

о

о

о

о

7. Испытание на разрыв па кос Я шайбе (о. 2. 24)

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

-

т

т

в. Измерение величины обезуглероженного слоя (п. 2. 25)

т

т

т

т

9 Испытание на 1

длнгель ичюпроч- —

ноегь (п. 2. 26) 1

с

с

с

с

с

с

Та б л к о а 10


О — обязательные испытания: Т — испытания ио требованию потребителя; С — испытания во соглашению между потребителем в изготовителем.

* Только для определения временного сопротивления и относительного у длнэсиия. Примечания-

  • 1. При изготовления болтов, винтов к шпилек методом резания без посла дующей термсобрэботки допускается проводить испытания механических свойств по го. 2. 3, 4 на исходном металле млн на выточенных из него образцах.

  • 2. Если проводится испытание но л. 7, то не проводятся испытание оо n. I.

Таблица 11

Перечень видов испытаний гаек

Виды испытаний

Материал

Углеродистые и легированные стали

Коррозионно-стойкие.жаропрочные, жаростойкие и теплоустойчивые стали

Цветные сплавы

Класс прочности

Условное обозначение группы

4

5

б

8

10

12

14

21

23

25

26

31

32

33

34

35

36

1. Контроль на испытательную нагрузку (п. 2,27)

Т

т

т

т

О

О

О

Т

Т

Т

т

Т

Т

т

т

Т

Т

2. Измерение твердости <п. 2. 19)

т| т

т

т| т| т

т

1

О — обязательные испытания; Т — испытания по требованию потребителя.

2.2. Осмотр изделий должен производиться без применения увеличительных приборов.

Шероховатость поверхностей должна проверяться путем сравнения с эталонными образцами.

Примечания:

  • 1. Допускается проверка наличия трещин специальными методами, шероховатости поверхности — приборами.

  • 2. Допускается в спорных случаях использовать лупу с 2,5—3-кратным увеличением.

2.3. Размеры изделий должны проверяться предельными калибрами, шаблонами, универсальными измерительными инструментами, контрольными матрицами и др.

  • 2.4. Резьба должна проверяться предельными калибрами. Для болтов и шпилек с отверстиями под шплинты допускается навинчивание непроходного резьбового калибра до полного прохождения отверстия.

  • 2.5. Толщина слоя покрытия должна проверяться на головке болтов и винтов, на гранях или торцах гаек, на стержне шпилек.

Методы проверки качества и толщины покрытий — по ГОСТ 3003—58, ГОСТ 3247—46, ГОСТ 3265—46. Выбор метода проверки толщины покрытий — по усмотрению изготовителя.

  • 2.6. Перпендикулярность опорной поверхности головки бол га или винта к оси стержня должна измеряться угловым шаблоном или щупом по просвету между спорной поверхностью головки и торцовой поверхностью контрольной матрицы. Отверстие в матрице должно выполняться по 1-му ряду ГОСТ 11284—65 для болтов и винтов повышенной нормальной точности и по 2-му ряду—грубой точности.

Перпендикулярность опорной поверхности гайки к оси резьбы должна проверяться щупом по просвету между торцовыми поверхностями гайки и контрольного кольца, навинченных до соприкосновения между собой на резьбовую оправку.

Допускается проверка перпендикулярности опорной поверхности изделий контролем торцового биения.

  • 2.7. Прямолинейность стержня болтов и винтов должна проверяться по свободному вхождению стержня в контрольную матрицу. Отверстие в матрице должно выполняться по 1-му ряду ГОСТ 11284—65 для болтов и винтов повышенной и нормальной точности и по 2-му ряду — грубой точности. Глубина отверстия в матрице должна быть не менее длины проверяемого изделия.

  • 2.8. Уклон граней головки должен проверяться угловым шаблоном.

  • 2.9. Притупление углов квадратного подголовка должно проверяться в контрольной втулке или шаблоне, выполненным по 2-му ряду ГОСТ 11284—65.

Проворачивание подголовка в отверстии контрольной втулки или шаблона не допускается.

  • 2.10. Длина болта, винта и шпильки, если срез стержня косой, должна проверяться по его длинной стороне.

2.11 Глубина прямого шлица должна проверяться по оси стержня.

  • 2.12. Расположение шлицев корончатых и прорезных гаек должно контролироваться калибром, резьба которого выполнена по размерам проходного резьбового калибра проверяемой гайки, а диаметр штифта равен диаметру шплинта (черт. 11).

Форма основания шлица не проверяется.

Черт. 11


  • 2.13. Крестообразные шлицы должны проверяться по ГОСТ 10753—64.

  • 2.14. Проверка диаметра описанной окружности шестигранных гаек, болтов и винтов с шестигранной или квадратной головками должна производиться в средней части высоты гайки или головки болта на участке, равном половине их высоты.

  • 2.15. Шероховатость резьбы должна проверяться на боковых поверхностях профиля, и общее указание в чертежах размерных стандартов о шероховатости на резьбу не распространяется.

  • 2.16. Шероховатость торца стержней, кроме установочных винтов, не контролируются.

  • 2.17. Размеры, не ограниченные предельными отклонениями, не контролируются. Выполнение их должно гарантироваться технологическим процессом изготовления.

  • 2.18. Испытание болтов, винтов и шпилек ла разрыв должно проводиться на разрывной машине. При этом временное сопротивление должно быть не ниже указанного в табл. 1, 3, 5. Испытанию подвергаются изделия с диаметром резьбы 4 мм и выше, длиной стержня, равной или больше двукратного диаметра резьбы, но не менее 40 мм. Изделия, для которых требуемое усилие разрыву превышает 50 т, испытываются по соглашению между изготовителем и потребителем.

Болт, винт или шпилька должны испытываться с навинченной гайкой (или другим приспособлением, имеющим соответствующее резьбовое отверстие); разрыв должен произойти в стержне или в резьбе без отрыва головки. Высота навинчиваемой гайки должна быть не мв)Нее 0,8 номинального диаметра резьбы. У болтов, винтов и шпилек, размеры которых не позволяют испытывать их иа разрыв, должно производиться измерение твердости.

Примечания:

  • 1. При разрыве болта, винта или шпильки по резьбе временное сопротивление должно вычисляться по площади сечения круга с диаметром, равным

4- d9

где:


d2 — номинальный средний диаметр резьбы;

и . Н

rf3=rfl-_,

где:

di — номинальный внутренний диаметр резьбы;

Н — теоретическая высота профиля.

  • 2. Срез резьбы с мелким шагом не является браковочным признаком пра нагрузках, превышающих расчетные, полученные по формуле:

р — ст — 2,

* и в min 4 I 2 I

где<?вт1п — минимальное значение временного сопротивления по табл. 1, 3 и- 5.

  • 2.19. Твердость должна определяться по ГОСТ 9012—59 или ГОСТ 9013—59. При этом числа твердости должны находиться в пределах, указанных в табл. 1, 2 и 5.

Твердость болтов и винтов должна проверяться на головке, у шпилек — на гладкой части, а гаек — на торцовой поверхности или гранях. Метод измерения твердости выбирает изготовитель.

Примечание. Твердость болтов и винт св, изготовленных методом холодной высадки без термообработки, должна измеряться на торце либо на гладкой части стержня.

  • 2.20. Испытание на растяжение образцов должно проводиться на разрывной машине. Испытанию подвергаются образцы, изготовленные из болтов, винтов и шпилек, с диаметром резьбы 4 мм и более, длиной не менее восьмикратного диаметра резьбы, но не менее 100,чм (черт. 12).

d—наружный диаметр резьбы; b>d: dQ— не более внутреннего диаметра резьбы: /«=5 d»-. I =l9+d9-, I. -=1 +2r+b: r>4 мм.

V tv

Черт. 12

При изготовлении образцов из болтов, винтов и шпилек с диаметром резьбы выше 16 мм с механическими свойствами классов прочности 8.8, 10.9, 12.9, 14.9 и групп 24, 25, 26 допускается уменьшение диаметра стержня не более чем на 25%'.

Образец (Нагружается до разрушения, при этом временное сопротивление, предел текучести (или условный предел текучести) и относительное удлинение должны быть не ниже указанных в табл. 1, 3 и 5. Образцы, для которых требуемое усилие разрыву превышает 50 т, испытываются по соглашению между изготовителем и потребителем.

Методика определения предела текучести и относительного удлинения — по ГОСТ 1497—61.

  • 2.21. Ударная вязкость должна проверяться на образцах, изготовленных из болтов, винтов и шпилек с диаметром резьбы 16 мм и более. Значения ударной вязкости должны быть не ниже указанных в табл. 1 и 3. Остальные требования —по ГОСТ 9454—60.

Примечание. Болты, винты и шпильки, у которых длина безрезьбовой части стержня менее 55 яле, испытываются с диаметра резьбы 18 мм н более.

  • 2.22. Испытание пробной нагрузкой должно проводиться на разрывной машине. При этом остаточное удлинение не должно превышать 12 мкм. Испытанию подвергаются болты, винты и шпильки с диаметром резьбы-4 мм и выше, длиной, равной или больше двукратного диаметра резьбы. Изделия, для которых требуемая величина пробной нагрузки превышает 50 т, испытываются по соглашению сторон.

Изделие нагружается пробной нагрузкой, величина которой вычисляется по формуле: где-

оп— напряжение от пробной нагрузки по табл. 1 и 3; d2 — номинальный средний диаметр резьбы;

d3=d1--g-»

где:

di — номинальный внутренний диаметр резьбы,

И — теоретическая высота профиля.

Длина нагруженной резьбовой части изделия должна составлять 0,5—1,0 номинального диаметра резьбы (черт. 13).

Черт. 13

Высота резьбы гайки или другого приспособления, которое служит для передачи усилия, должна составлять 0,8 номинального диаметра резьбы. Для определения остаточного удлинения до и после испытания производится измерение длины изделия с помощью измерительного прибора, оснащенного мерительными шариками. Погрешность измерительного прибора должна быть не более±2 мкм. Для измерения на торцах болтов, винтов и шпилек высверливаются центровые отверстия с конусом 60°. При измерении должна быть исключена возможность теплового удлинения изделия. Допускаются другие методы измерения длины.

Примечание. Величины пробной нагрузки приведены в приложении 3.

  • 2.23, Испытание на прочность соединения головки со стержнем должно проводиться ударами по головке болта или винта до соприкосновения опорной поверхности головки с плоскостью матрицы (черт. 14). При этом в месте перехода головки к стержню не должно быть надрывов или трещин. Испытанию подвергаются болты и винты с диаметром резьбы до 16 мм вкл. Отверстие в матрице должно выполняться скошенным на 75°. Размеры диаметра отверстия матрицы должны соответствовать указанным в ГОСТ 11284—65 по I-му ряду для болтов и винтов повышенной точности и по 2-му ряду — для болтов и винтов нормальной точности и болтов грубой точности.

Примечания:

  • 1. Болты и винты с потайной и полупотайной головками испытанию не подвергаются.

  • 2. У болтов и винтов с резьбой до головки допускаются трещины в первом от головки витке резьбы.

    • 2.24. Испытание на разрыв на косой шайбе должно выполняться на разрывной машине. При этом разрыв не должен произойти на участке соединения головки со стержнем, значения временного сопротивления должны быть не ниже указанных в табл. 1, 3 и 5. Испытанию подвергаются болты и винты с диаметром резьбы 4 мм и выше, длиной стержня, равной или больше четырехкратного диаметра резьбы, но не менее 40 мм. Изделия, из которых требуемое \силпе разрыву превышает 50 т, испытываются по соглашению сторон.

Для испытания применяется закаленная шайба указанного в табл. 12 размера, установленная так, чтобы головка болта или винта налегала на скос шайбы (черт. 15). Расстояние сбега резьбы до гайки или до другого крепления, которое служит для передачи усилия, должно быть не менее номинального диаметра резьбы. Высота гайки или другого крепления должна быть не менее 0,8 номинального диаметра резьбы.

а

\ г

Черт. 15

Примечания:

  • 1. Болты п винты с потайной и полупотайной головками испытанию не подвергаются.

  • 2. У болтов и винтов с резьбой до головки допускаются трещины в первом от головки витке резьбы.

Таблица 12

Номинальный диаметр резьбы болта или винта d, мм

г, мм

С, мм

а (пред. откл. ±30')

для болтов и винтов с резьбой не до головки

для болтов и винтов с резьбой до головки

для классов проч

пости с удлинением

>10%

<10%

>10%

<10%

<6

0,5

0,7

10°

> 6-12

0,8

0,8

10°

>12—20

1,6

1,3

10°

>20-48

3,2

1,6

  • 2.25. Измерение глубины обезуглероженного слоя производится на микрошлифе. При этом общая величина обезуглероживания не должна превышать Ч3 высоты номинального профиля резьбы на вершине и !/ю высоты номинального профиля резьбы во впадине (черт. 16).

Образны вырезаются из болта, винта и шпильки в продольном направлении, причем плоскость сечения шлифа должна проходить через ось резьбы и отклонение от радиального направления ве должно превышать ■/ю номинального диаметра резьбы.

При измерении берется средняя величина из четырех замеров на вершинах профиля резьбы и средняя величина из четырех замеров во впадинах.

Остальные требования — по ГОСТ 1763—68.

  • 2.26. Методика испытания на длительную прочность — по соглашению между потребителем и изготовителем.

  • 2.27. Контроль гаек на испытательную нагрузку должен выполняться на разрывной машине. При этом не должно происходить разрушения гайки, среза или выкрашивания резьбы гайки при достижении нагрузки, равной Р ? = of

где:

of — напряжение от испытательной нагрузки по табл. 2, 4 и 6; F — площадь поперечного сечения болта или оправки по диаметру

2

где:

d2 — поминальный средний диаметр резьбы;

d3 = dx--

где:

di — номинальный внутренний диаметр резьбы,

Н — теоретическая высота профиля.

Гайки, для которых требуемая испытательная нагрузка превышает 50 т, испытываются по соглашению между изготовителем и потребителем.

При испытании гайка навинчивается на закаленный болт или закаленную резьбовую оправку, у которой резьба выполнена по 2-му классу точности. Твердость болта или оправки должна быть не менее HRC 45. После испытания гайка должна легко отвинчиваться рукой.

Примечания:

  • 1. Если при испытании повреждается резьба болта или оправки, испытание считается недействительным.

  • 2. При отвинчивании гайки допускается применять гаечный ключ, которым разрешается повернуть гайку не более чем на Vs оборота.

  • 3. Испытательные нагрузки для гаек приведены в приложении 4.

  • 2.28. Механические свойства изделия, размеры которых не позволяют испытывать их в соответствии с табл. 10 и 11, должны гарантироваться материалом и технологическим процессом изготовления.

  • 3. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

  • 3.1. Болты, винты и шпильки должны иметь клеймо завода-изготовителя. Размеры клейма устанавливаются изготовителем.

  • 3.2. Болты с шестигранной головкой и винты с внутренним шестигранником с диаметром резьбы 5 мм и шпильки с диаметром резьбы 12 мм должны иметь маркировку, обозначающую класс прочности или условное обозначение группы согласно табл. 1—6.

Размеры знаков маркировки устанавливаются изготовителем.

Примечание. Классы прочности 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6. 6, 6.8и 6.9 маркируются по соглашению между потребителем и изготовителем.

  • 3.3. Маркировка изделий, не указанных в п. 3.2, производится по соглашению между потребителем и изготовителем.

  • 3.4. Клеймо завода и маркировочные знаки должны наноситься на головку болта или винта и на торец гаечного конца шпилек (черт. 17).

    Клеймо забода-изготобителя

    UivvIllUCpU ПпилиП

    Черт, 17


    Шпилька


  • 3.5. Маркировка болтов, винтов и шпилек может быть выпуклой или углубленной.

При выпуклой маркировке допускается увеличение максималь* но допустимой высоты гайки или головки болта-

для изделий с диаметром резьбы до 8 мм на 0,1 мм;

для изделий с диаметром резьбы свыше 8 до 12 мм на 0,2 мм; для изделий с диаметром резьбы свыше 12 мм на 0,3 мм.

  • 3.6. Знаки маркировки должны быть отчетливо видны невооруженным глазом независимо от качества обработки поверхности изделия.

  • 3.7. Метки на изделиях с левой резьбой — по ГОСТ 2904—45-

  • 3.8. Правила приемки, упаковки изделий и маркировка тары — по ГОСТ 1471—54.

Стр- 28

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 к ГОСТ 1759-70 Рекомендуемое

Технологические процессы изготовления болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей

Класс прочности

Марка стали

Рекомендуемые технологические процессы изготовления

3.6

Ст. Зкп, Ст.Зсп

10, Юкп

  • 1. Горячая высадка

  • 2. Холодная высадка с последующей смягчающей термообработкой

4.6

20

Процесс 1

3. Холодная высадка с последующей нормализацией

4.8

10, 10 кп

4. Холодная высадка

5.6

30, 35

Процессы 1 и 3

5.8

10, 10 ки,

20, 20 кп, Ст.Зкп, Ст.Зсп

Провесе 4

6.6

35

5. Горячая высадка с последующими закалкой и отпуском

6. Холодная высадка с последующими закалкой и отпуском

6.8

45, 40Г

Процесс 1

6.9

20, 20 кп

7. Холодная высадка с редуцированием стержня

8.8 — 14.9

Стали по табл. 1

Процессы 5 и 6

8. Точение с последующими закалкой и отпуском

Стр. 29

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 к ГОСТ 1759-70 Рекомендуемое

Технологические процессы изготовления гаек из углеродистых и легированных сталей

Класс | Марка

прочности J стали

Рекомендуемые технологические процессы изготовления

4

Ст. Зкп. Ст.

3 сп

1. Горячая высадка или вырубка

5

10, Юкп

2. Холодная высадка

20

Процесс 1

6

Ст. 5

Процесс I

35

15,15кп

Процесс 2

8

20,20кп

Процесс 2

45

Процесс 1

35

3. Горячая высадка с последующими закалкой и отпуском

Процесс 2

10-14

Стали по

табл.З

Процесс 3

4 Холодная высадка с последующими закалкой и отпуском

5. Точение с последующими закалкой и отпуском

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 к ГОСТ 1759—70

Сп^^очпое


Пробные нагрузки ала болтов. Крупна* резьба


Таблиц» I


1.4

3

S.S

3

1

3.5

0.35

...

0.4»

0.8

0.4


«

4

• 1

о.т

0.4

1

1


I

Ш(Г р*9Ъбы ■S. мя

Начинал. ммА лшмггр р«>ъбы а. мя

43

85.7

1030

1330

1240

I6C0

1740

2130

1590

2900

1910

3460

1360

1810

2140

1810

1360

2470

26

97.2

1540

2800


63.7


76 6


37


60.2


98.6


Класс прочности и условное обозначение группы


10.9


12.9


14.9


35.8


46.2


101


121


141


22.9


62.9


74.3


63.4


75.3


70.2


95.6


1120


(580


1170


2230


1050

4060

10

14

14

14

18

20

22

Z4

27

30

м

и

1.4

1.75

4

t

Ж.5

2 5

•А

3

м

4

4.S

S

1090

1580

2160

2950

3610

4610

5700

6650

8650

10500

U400

21100

27700

1310

1900

2601

3550

4340

5S5O

6850

$000

104110

127(0

1S500

25300

33300

1690

2450

3350

4570

5G00

7150

>800

10300

13400

16300

23S00

32600

42500

1640

2330

3240

44ЭЭ

5 КО

6900

8550

9950

I29t0

15800

23000

31600

41500

2’10

3070

4190

5700

7000

8900

11000

I2SC0

16700

20400

297С0

40X0

53600

1970

2860

3900

5300

6500

8300

1V3U0

I2C00

15600

19000

27700

38000

49*4)0

2530

36S0

5060

68Х)

8400

10700

13200

15400

20100

24500

35700

18X0

64300

2750

4000

54гО

7450

9100

11600

14400

16800

21800

26600

38800

53200

69900

3390

4910

6700

91'О

11X0

14300

17600

20500

26700

32600

47500

65200

85X0

4590

6700

9:00

12400

I52CO

19100

24000

28000

36300

44400

64700

88700

U6S00

5500

8000

10900

I49C0

13200

23330

28800

33500

43600

53300

77600

106500

140000

6450

9350

12800

17400

21303

27203

33600

39200

50900

62X0

£0700

124500

163500

1040

1520

2070

2830

3460

4410

2450

6350

8260

10100

14700

20200

26500

2870

4170

5700

7750

9500

12100

15000

17500

22800

77800

4G400

55100

72900

3390

4930

6750

9200

11200

14300

17700

20600

26800

32800

47800

65500

86100

2370

4170

5700

7750

9500

12100

15000

17500

22800

278СО

40400

55400

72900

3910

5700

7750

1С600

13000

16600

20400

23800

31000

37900

55100

75600

99400

4440

6450

8S00

I2COO

14700

18700

“23200

27000

35100

<2900

62500

85700

112500


Класс лрочяосгн и условное обозначение группы

8

ю

2

к

В

ю

■м

4.

и

«0

о

0

со

46

о» <р

и

0> ,

а>

Ф

СП

оз

СП

4*

06

*

ф

ы

03

м

СП

«к

-

м

сп

«к

ta

С4

8

м

В

ю

S

8

8

-4

8

а

8

8

м

CR

е!

в

й

а

»о

£

_

_

1

У

§

м

а

£

о

8

g

3

1

§

g

м © СП

к

©

§

2

S

г

g

м

ю

л

о

ю

гл

•л

Z

■4

§

©

ф

-4

0

о

<ta

*

8

8

8

8

ж

8

8

8

5

8

СЛ

©

3

8

$

4*

я

-

м

«■

м

В

1

-

м

-

*

а*

®

-4

§

§

8

8

8

8

8

|i

8

ё

§

8

$

£

$

Я

W

я

t

W

3

а

«

g

-

**

£

О

-

8

8

8

S

§

8

|

£

м о

о

3

в

S

§

8

g

ъ

СЛ

л

•ш

8

1

g

й

4» о

g

«4

g

8

8

8

8

§

8

*

§

3

ю ©

g

g

8

g

ое

*

СП

«4

о> м

в

taw

-

м

?

io

&

ж

»0

К

§

8

8

g

8

8'

1

8

§

8

а

S

8

8

S

§

8

I

ш

ф

м

й

8

i

й

ф

м

ф

* м

со

м

W

§

8

g

g

з

о

О

S

8

3

8

ё

g

8

5

S

а

ё

л

А

о

§

©

S

С4

К5“

£

м

м

М

м

2

•о

в

м

о

2

а

*

§

8

§

§

»

©

8

!

§

8

§

8

ё

?

8

И

СП ф

8

W

й

§

5

м

to

©

3

н

м <А

л

СП

§

g

W

§

§

5

8

1

§

§

§

§

8

8

§

8

8

8

V

й

СП

i

§

g

ы

w

S

&

*

ю

?

©

*4

СП

8

8

8

8

8

§

8

8

8

8

8

8

8

8

8

g

м

К5

•«

п

8

м

©

С’’

i

ч?

Ф

м>

А

йА

2

А

л

ч

8

8

О

8

о

§

8

ё

3

C_i

?

8

8

g

§

8

w

I

S

О

|

1

8!

м

3

А

*4

8

о

1

W

Ю

§

1

*

i

8

§

©

i

*

о>

8

о>

м

СП

а

В

п»

ю

ч

Я)

•->

■м

QB

<0

(X

-1

kS

4J

л

§

8

§

8

§

?

8

8

©

8

§

§

8

8

§

g

«•

КО

W

OI

8

£

S

4*

ы

•4

СО

м

К

3

©

-

К>

8

8

1

I

§

§

§

§

в

8

8

§

§

§

§

i

м

©

ое

§

I

м

I

Ю

3

I

i

8

а

8

сп

ч

i

ta *> 8

i

I

! W

|

м

-

м

(0

• 1

*•1

а«0

СП

ы»

to

«-1

СП

in

*»л>

.

й

<0

2

ж

!

2

в

©

2

з

S

8

ё

S

8

8

s

s

8

3

8

8

8

8

8

8

8


Е и’

г

aS to ц!

Е

VI

S

о а

-

«а W V»

3

£

»4

м

3

ta

5

8

сл

8

W

м

#

н

м м

м

S

W

а

<4

«й •»

Пробные мир узки лля болтов Мелкая резгба



к


»

•> а а


ПРИЛОЖЕНИЕ 4 к ГОСТ 1759—70 Справочное

Испытательные нагрузки хтя гаек. Крупная резьба кге

Таблица I

Hou»»uk-■ый х>»-ыетр резьбы в ни

1.4

2

2.S

л

1 4

S

4

s

10

tJ

Ы

16

20

S2

24

tr

Ж

34

4>

5 wjt

je.!S

0.4

o.u

0.4

«.*

1 *-7

0.4

1 ■

1.»

| 1.5

l.T*

i

s

1.5

2.5

2.3

1 »

Э

9.S

4

4.4

«

4

50.8

83

136

200

270

350

570

805

1460

2320

3370

4600

6300

7709

9300

12100

141»

184»

224»

32700

448»

589»

5

63.3

103

170

250

340

440

710

icon

1830

2900

42Ю

5750

7850

9600

12200

15100

176»

230»

281»

408»

560»

736»

в

76.2

124

203

302

407

525

850

1210

2200

3480

5050

6900

9400

11500

14700

18200

212»

275»

337»

490»

672»

88300

8

102

166

270

402

540

700

1140

1610

2930

4640

6750

9200

12600

15400

19600

24200

283»

367»

449»

6S4»

896»

1180»

g

10

12?

207

340

500

680

880

1420

2000

3670

5800

8400

11500

15700

19200

24500

30300

353»

459»

561»

817»

1)2600

1470»

о а

12

152

248

40“

605

810

1050

1700

2410

4400

6950

10100

13600

18800

23000

29400

36400

42400

551»

673»

980»

134500

1765»

п s

U* С

>■» >*.

14

178

290

475

705

950

1230

1990

2810

5100

8100

11800

16100

22OGO

26900

34300

42400

49400

64Э0О1

785»

1145»

1565»

2060»

я?

21

66

IG8

176

262

3S3

457

740

1030

1900

3020

4380

6000

8150

10000

12700

157»

184»

239»

292»

423»

582»

765»

S V 6* Z V =

23

89

145

237

352

475

615

990

1410

2560

4060

59»

30»

11000

13400

17100

212»

247»

321»

393»

572»

784»

1030»

2 v

i5

23

114

186

305

4S3

610

790

1280

1810

3290

5200

7600

10400

14100

17300

22000

273»

318»

413»

5050^

735»

1010»

1325»

as

ts о

26

140

226

373

555

745

965

1560

22)0

4030

6400

9250

12700

17300

21100

26900

333»

388»

505»

61700- 899»

1230»

1620»

w w

«Э

3!

34.3

55,9j

92

136

>33 237

383

540

990

1570

2280

3100

4240

5200

6600

82»

9550

124»

15100( 22!»

302»

397»

  • 32

  • 33

40.6

66.2

106

161

2

231

454

615

1170

1860

2700

3680

50»

6150

7860

97»

113»

147»

179»! 26!»

358»

471»

  • 34

  • 35

63.5

103

170

250

340

7)0

1С4Ю

1830

2900

4210

5750

78»

9600

12200

151»

176»

230»

28100

408»

560»

736»

36

48,3

78.7

129

191

258

334

540

765

1390

2200

3200

4370

59»

7300

9300

1)5»

13400> 174»

213»

31000

426»

550»

Cfp. 36

Испынтелыше нагруам лла гае*. Мелкая резьби

кгг Таблица 2

Моиюильныа шаыетр резьбы 4. мм

4

5

в

в

10

17

н

14

И

а

24

п

30

36

42

Шаг редьбы

S. ям

0.5

в.»

9.П

1.73

1.3

1.3

13

1.5

2

2

9

3

3

4

4

392

645

880

1570

2450

3680

5000

6700

8650

IG900

13300

15400

198»)

21300

31600

48200

64200

5

490

805

1100

I960

3060

4600

6250

8350

10600

13600

16600

19200

24300

310СО

43200

60200

80200

6

590

965

1320

2350

3670

5550

7500

10000

13000

16300

20000

23000

29300

37300

51990

72300

96300

3 с

8

785

1290

1760

3140

4900

7350

10С00

13400

17300

21800

26600

30700

39700

49700

69200

96400

128000

а W

10

1610

2200

3920

6100

9200

12500

16700

21600

27200

33300

38100

49600

62100

86800

1207Ю

160600

О

X

12

1180

1930

2640

4700

7350

11000

15000

200СО

25900

32600

40000

46000

59500

74500

104000

144500

192500

5

F

14

1370

2250

3080

5500

8550

12900

17500

23400

30200

38000

46600

53800

69400

86900

121000

168500

225000

X

О

21

510

835

1140

2040

3180

4790

6500

8700

II2C0

14100

17300

20000

25800

32300

45000

62700

83500

о

V

23

685

ИЗО

15W

*2740

4230

6450

8750

11 ХЮ

15100

19000

23300

26900

31700

43500

60500

84300

112500

о X а

2S

880

1450

1980

3S3O

5500

8300

11200

15000

19400

24500

30000

34600

44600

55900

77800

108500

144300

•с

V

26

1080

1770

2420

4310

6750

10100

13700

18400

23800

29900

36600

42200

51600

68300

95100

132500

176800

Ж

X

31

265

435

595

1060

1650

2490

3.370

4510

6850

7350

9000

10400

13400

16809

23300

32500

43300

V о ж

32

314

515

705

1250

1960

2950

4000

5350

6900

8700

10700

12300

15900

19900

27700

38600

51400

Q Ct ж

33

34

490

805

1100

I960

30G0

4600

6250

8-350

10800

13600

16600

19200

24800

31000

43209

60200

80200

35

36

372

610

835

1490

2330

3500

47S0

6350

8200

10300

12G00

14600

18800

23600

32900

45800

61000

Cip. 38

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 к ГОСТ 1759—70 Рекомендуемое

Условные обозначения болтов, винтов, шпилек и гаек

  • 1. Болты, винты и шпильки из углеродистых сталей классов прочности 3.6— S9, гайки из углеродистых сталей классов прочности 4—8 и изделий из цветных сплавов следует обозначать по следующей схеме:

наименование детали

Пр и м е ч а н и е. При обозначении изделия, изготовленного из автоматной стали, перед числом, обозначающим класс прочности .указывается буква А.

  • 2. Болты, винты и шпильки классов прочности 8 8, 10.9, 12.9, 14.9 и гайки классов прочности 10, 12, 14, изделия нз коррозионпостойких, жаростойких, жаропрочных и теплоустойчивых сталей, а также изделия, материал или покрытие которых не предусмотрены настоящим стандартом, следует обозначать по следующей схеме:

Стр. 39

  • 3. Класс точности резьбы 3, крупный шаг резьбы, исполнение 1, вид покрытия 00 (без покрытия) в обозначении не указываются.

Редактор А. Л. Владимиров

Сдано в наб. 6/V 1970 г. Подп в пен. 7/Х 1970 г. 2.5 п. л. Тираж 60000

Издательство стандартов. Москва. К-1, ул. Щусеьм, 4

Калужская типография стандартов, ул. Московская. 256. Зак. 376

1

Класс прочности обозначен двумя числами. Первое число, умноженное на 10 число, умноженное на 10, определяет отношение предела текучести к временно-ла текучести в кгс/мм? (для класса прочности 3.6 значения приблизительные),

2

Для болтов, винтов н шпилек с диаметром резьбы до 12 мм вкл.

Для болтов, винтов и шпилек с диаметром резьбы до 16 мм вкл.