ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
ГОСТР 59115.4— 2021
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ОБОСНОВАНИЕ ПРОЧНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК
Длительные механические свойства конструкционных материалов
Издание официальное
Москва Российский институт стандартизации 2021
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов «Прометей» им. И.В. Горынина Национального исследовательского центра «Курчатовский институт» (НИЦ «Курчатовский институт» — ЦНИИ КМ «Прометей»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 322 «Атомная техника»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 20 октября 2021 г. № 1168-ст
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5 Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии не несет ответственности за патентную чистоту настоящего стандарта. Патентообладатель может заявить о своих правах и направить в Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии аргументированное предложение о внесении в настоящий стандарт поправки для указания информации о наличии в стандарте объектов патентного права и патентообладателе
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)
© Оформление. ФГБУ «РСТ», 2021
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии
Содержание
1 Область применения
2 Нормативные ссылки
3 Термины, определения, обозначения и сокращения
3.1 Термины и определения
3.2 Обозначения
4 Общие положения
5 Значения характеристик длительных механических свойств материалов
6 Порядок определения значений характеристик длительных механических свойств материалов
6.1 Общие положения
6.2 Требования к определению характеристик длительных механических свойств конструкционных материалов
6.3 Метод экстраполяции пределов длительной прочности
6.4 Метод экспраполяции условных пределов ползучести
6.5 Метод прогнозирования относительного удлинения и длительной пластичности
Приложение А (справочное) Значения пределов длительной прочности, относительного удлинения и относительного сужения на различных временных базах
Приложение Б (справочное) Изохронные кривые деформирования
Приложение В (справочное) Влияние облучения на длительную прочность сталей марок 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9 и 08Х16Н11МЗ
Приложение Г (справочное) Определение длительной пластичности и среднего значения истинного напряжения при разрыве при испытаниях на длительную прочность для сталей марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 08Х16Н11МЗ и 07Х12НМФБ................................................66
Приложение Д (справочное) Определение значений коэффициента снижения прочности от обезуглероживания и науглероживания....................................70
Библиография........................................................................72
Введение
Настоящий стандарт взаимосвязан с другими стандартами, входящими в комплекс стандартов, регламентирующих обоснование прочности оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.
ГОСТ Р 59115.4—2021
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ОБОСНОВАНИЕ ПРОЧНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК
Длительные механические свойства конструкционных материалов
Rules for strength assessment of equipment and pipelines of nuclear power installations. Long-term mechanical properties of structural materials
Дата введения — 2022—01—01
1 Область применения
1 .1 Настоящий стандарт устанавливает значения характеристик длительных механических свойств конструкционных материалов (далее материалов), используемых при проведении расчетов на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок, на которые распространяется действие федеральных норм и правил в области использования атомной энергии [1].
1 .2 Настоящий стандарт предназначен для применения при обосновании прочности оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 3248 Металлы. Методы испытания на ползучесть
ГОСТ 10145 Металлы. Метод испытания на длительную прочность
ГОСТ 20700—75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °C. Технические условия
ГОСТ ISO/IEC 17025 Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий
ГОСТ Р 8.568 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ Р 8.932 Государственная система обеспечения единства измерений. Требования к методикам (методам) измерений в области использования атомной энергии. Основные положения
ГОСТ Р 50.04.01 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме испытаний. Аттестационные испытания. Общие положения
ГОСТ Р 50.05.11 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Персонал, выполняющий неразрушающий и разрушающий контроль металла. Требования и порядок подтверждения компетентности
ГОСТ Р 53845 (ИСО 377:1997) Прокат стальной. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ Р 59115.1 Обоснование прочности оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Термины и определения
ГОСТ Р 59115.3 Обоснование прочности оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Кратковременные механические свойства конструкционных материалов
Издание официальное
ГОСТ Р 59115.5 Обоснование прочности оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Расчетные характеристики циклической и длительной циклической прочности конструкционных материалов
ГОСТ Р 59115.8 Обоснование прочности оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Расчет по выбору основных размеров
ГОСТ Р 59115.9 Обоснование прочности оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Поверочный расчет на прочность
ГОСТ Р 59115.10 Обоснование прочности оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Уточненный поверочный расчет на стадии проектирования
ГОСТ Р 59115.11 Обоснование прочности оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Поверочный расчет на постпроектных стадиях
ГОСТ Р 59115.12 Обоснование прочности оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Уточненный поверочный расчет на постпроектных стадиях
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины, определения, обозначения и сокращения
3.1 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 59115.1, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1 (основные) конструкционные материалы: Материалы в виде полуфабрикатов из сталей и сплавов, применяемые для изготовления, монтажа и ремонта оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.
3.1.2 металл шва (сварного соединения): Металл, полученный при плавлении сварочных материалов в процессе выполнения сварного соединения и разбавленный основным металлом за счет его расплавления в зоне свариваемых кромок.
3.1.3 статическое нагружение: Нагружение материала, при котором внешняя нагрузка медленно возрастает по абсолютному значению до определенного фиксированного во времени уровня, что силами инерции в деформирующихся и перемещающихся частях элементов (компонентов) конструкции можно пренебречь.
3.1.4 повреждающая доза: Интегральная характеристика, отражающая степень радиационного повреждения металла, определяемая как накопленное за определенное время число смещений одного атома из узла кристаллической решетки под действием нейтронного и гамма-излучения; единицей повреждающей дозы является безразмерная величина «сна» — смещение на атом.
3.1.5 ползучесть: Процесс накопления в материале вязкопластической деформации под действием нагрузки при температуре выше Tt.
3.1.6 предел длительной прочности: Напряжение, подсчитанное как отношение приложенной силы к первоначальной площади сечения образца, при котором происходит разрушение образца в испытаниях на длительную прочность при данной температуре через заданный промежуток времени.
3.1.7 релаксация: Затухающий процесс уменьшения напряжений при постоянной полной деформации за счет перехода упругой деформации в вязкопластическую по механизму ползучести.
3.1.8 условный предел ползучести: Напряжение, которое вызывает при температуре Т полную деформацию е на временной базе t.
3.1.9 длительная пластичность: Истинная деформация в момент разрушения образца при испытаниях на длительную прочность.
3.1.10 истинное напряжение при разрыве [при длительном статическом нагружении]: Напряжение при испытаниях на длительную прочность образца в момент разрушения, определяемое отношением силы к площади проекции излома на плоскость, нормальную к линии действия силы (при длительном статическом нагружении).
3.1.11 первая стадия ползучести: Стадия неустановившейся ползучести, на которой при постоянном напряжении скорость деформации непрерывно снижается.
3.1.12 вторая стадия ползучести: Стадия установившейся ползучести, на которой при постоянном напряжении скорость деформации ползучести не изменяется и ее значение минимально по отношению к первой стадии.
3.2 Обозначения
В настоящем стандарте применены следующие обозначения:
Т — температура, К (°C);
Tt — температура, выше которой необходимо учитывать ползучесть, К (°C);
Тдбл — температура облучения, К (°C);
t — время до разрушения, ч;
Е — деформация;
о — напряжение, МПа;
RTp0 2 — минимальное значение условного предела текучести материала при остаточной деформации 0,2 % при температуре Т, МПа;
RTm — минимальное значение временного сопротивления материала при температуре Т, МПа;
RTmt — среднее значение предела длительной прочности за время t при температуре 7", МПа;
RTmt — минимальное значение предела длительной прочности за время t при температуре Т, МПа;
RT — среднее значение истинного напряжения при разрыве при длительном статическом нагружении, МПа;
RTC — минимальное значение истинного напряжения при разрыве при длительном статическом нагружении, МПа;
RTct — условный предел ползучести при температуре Т, МПа;
ATt — относительное удлинение при длительном статическом нагружении за время t при температуре Т, %;
ZTt — относительное сужение при длительном статическом нагружении за время t при температуре Т, %;
Ет — модуль Юнга при температуре Т, МПа;
— длительная пластичность (деформация разрушения), м/м;
£ — скорость деформации, 1/ч;
Ф — скорость набора повреждающей дозы (нейтронного облучения), сна/год;
D — набранная повреждающая доза (нейтронного облучения), сна.
4 Общие положения
4.1 Настоящий стандарт устанавливает значения следующих характеристик длительных механических свойств материалов:
- предел длительной прочности;
- истинное напряжение при разрыве при длительном статическом нагружении;
- относительное удлинение и относительное сужение при длительном статическом нагружении;
- условный предел ползучести;
- изохронные кривые деформирования.
4.2 Рассматривается область температур выше температуры Tt, при которой в материале проявляется ползучесть и становится необходимым определение характеристик длительной прочности:
- для алюминиевых и титановых сплавов при Г > 20 °C (293 К);
- циркониевых сплавов при Т > 250 °C (523 К);
- углеродистых, легированных, кремнемаргонцовистых, высокохромистых сталей марок Т> 350 °C (623 К);
- хромомолибденованадиевых сталей при Т > 400 °C (673 К);
- стали марки 07Х12НМФБ при Т> 425 °C (698 К);
- коррозионно-стойких сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов при Т> 450 °C (723 К).
В таблице 1 приведены значения температуры Tt для марок сталей, приведенных в приложении А, выше которой необходимо учитывать ползучесть в металле при расчете на прочность.
Таблица 1 — Значения температруы Tt для марок сталей, приведенных в приложении А
Марка стали | Tt, °C |
10Х2М, 10Х2М1ФБ, 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 16ГНМА, 09Г2С, 20Х1М1Ф1ТР, 05X12Н2М | 350 |
12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ, 1Х12В2МФ, 25Х1МФ, 10Х9МФБ | 400 |
07Х12НМФБ | 425 |
09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н12МЗТЛ, 03Х16Н9М2, 08Х16Н11МЗ, 10Х17Н13М2Т, ХН35ВТ, 06Х20Н46Б, 03Х21Н32МЗБ | 450 |
4.3 При проведении расчетов на прочность значения характеристик длительных механических свойств материалов следует принимать по данным документов по стандартизации на материалы и/или по требованиям проектной конструкторской документации1), а в случае их отсутствия или недостаточности в вышеперечисленных документах — по данным, приведенным в приложениях А—Г, с учетом возможного влияния эксплуатационных факторов (рабочей среды, температуры, нейтронного облучения) на изменение характеристик длительных механических свойств в течение срока службы оборудования и трубопроводов.
4.4 Влияние эксплуатационных факторов на характеристики длительных механических свойств материалов, а также необходимые значения характеристик длительных механических свойств в случае их отсутствия в документах, указанных в 4.3, и в настоящем стандарте, следует определять на основе представительных экспериментальных данных в соответствии с требованиями ГОСТ 10145 и настоящего стандарта.
4.5 В расчетах допускается использовать значения характеристик длительных механических свойств материалов в соответствии с 4.3, умноженных на коэффициент снижения, зависящий от типа материала и эксплуатационных факторов.
4.6 Значения характеристик длительных механических свойств используют:
- при определении допускаемых напряжений при выборе основных размеров элементов (компонентов) согласно ГОСТ Р 59115.8;
- в поверочных расчетах на длительную статическую прочность согласно ГОСТ Р 59115.9 — ГОСТ Р 59115.12;
- при построении кривых усталости согласно ГОСТ Р 59115.5.
5 Значения характеристик длительных механических свойств материалов
В настоящем стандарте приведены значения следующих характеристик длительных механических свойств материалов:
- средние значения пределов длительной прочности (таблицы А.1, А.2 приложения А);
- средние значения относительного удлинения и относительного сужения при длительном статическом нагружении (таблицы А.З, А.4 приложения А);
- минимальные значения пределов длительной прочности (таблица А.5 приложения А);
- изохронные кривые деформирования, характеристики ползучести и релаксации (приложение Б);
- кривые длительной прочности сталей 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9 и 08Х16Н11 М3 с учетом влияния облучения (приложение В);
- длительная пластичность и истинное напряжение при разрыве при длительном статическом нагружении сталей 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 08Х16Н11МЗ и 07Х12НМФБ с учетом влияния облучения (приложение Г);
- параметры науглероживания и коэффицинеты снижения прочности при обезуглероживании при длительном контакте стали с натрием реакторной чистоты (приложение Д).
6 Порядок определения значений характеристик длительных механических свойств материалов
6.1 Общие положения
6.1.1 Настоящий раздел содержит требования к получению характеристик длительных механических свойств материалов. Рассматривается область температур выше температуры Tt.
6.1.2 При испытаниях для определения значений характеристик длительных механических свойств материалов, используемых в расчетах на прочность, следует применять методики измерений, аттестованные в соответствии с ГОСТ Р 8.932.
6.1.3 Организации, занимающиеся лабораторной деятельностью (испытательные лаборатории) по определению характеристик материалов, должны:
- отвечать требованиям к компетентности лабораторий в проведении испытаний, установленным в соответствии с ГОСТ ISO/IEC 17025, ГОСТ Р 50.04.01;
- в случае проведения облучения материалов и послереакторных исследований иметь все необходимые разрешения на выполнение данной деятельности, полученные в соответствии с требованиями федерального законодательства в области использования атомной энергии;
- использовать оборудование и приборы, отвечающие требованиям документов по стандартизации на проведение соответствующих испытаний;
- иметь персонал, обладающий компетентностью и навыками, необходимыми для выполняемых им работ в соответствии с ГОСТ Р 50.05.11.
6.1.4 Средства измерений, используемые при испытаниях, должны быть утвержденных типов и поверены организацией, аккредитованной в соответствии с требованиями федерального законодательства в области обеспечения единства измерений на право поверки средств измерений.
Испытательное оборудование, используемое при проведении испытаний, должно быть аттестовано в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.568. При аттестации испытательного оборудования должны быть установлены достаточность комплекса точностных характеристик для оценки влияния условий испытаний на результаты испытаний, а также возможность воспроизведения условий испытаний в заданных диапазонах с допускаемыми отклонениями в течение заданного интервала времени, регламентированных соответствующей методикой испытаний.
6.1.5 Образцы для проведения испытания (заготовки для образцов) следует вырезать из материалов:
- соответствующих требованиям документов по стандартизации на поставку конкретных материалов, проектной конструкторской документации и технологической документации, что должно быть подтверждено сертификатами организаций — изготовителей материалов, и прошедших входной контроль качества;
- термически обработанных в соответствии с документами по стандартизации на поставляемые материалы и/или с требованиями проектной конструкторской документации.
6.1.6 Отбор проб, заготовок для образцов и испытательных образцов для испытаний на растяжение от фасонного, сортового, листового и широкополосного прокатов следует проводить в соответствии с требованиями документов по стандартизации на поставку материалов и/или методик испытаний, соответствующих 6.1.2; в случае отсутствия требований по отбору проб в указанных документах — по ГОСТ Р 53845.
6.1.7 Испытания на ползучесть и определение условного предела ползучести, машины и приборы, применяемые для испытания металлов на ползучесть, формы и размеры образцов должны отвечать требованиям ГОСТ 3248. При испытаниях должны быть определены показатели точности результатов испытаний в соответствии с [2].
6.1.8 Данные испытаний на ползучесть используют для определения эмпирических коэффициентов в уравнении скорости ползучести и для построения изохронных кривых ползучести (приложение Б). На первичных кривых ползучести в координатах «е—/» выделяют два участка: первая стадия ползучести с затухающей скоростью деформации и вторая стадия ползучести с постоянной минимальной скоростью деформации.
6.1.9 Испытания на длительную прочность, машины, применяемые для испытания металлов и сплавов на длительную прочность, нагревательные устройства и контроль температуры, типы образцов должны отвечать требованиям ГОСТ 10145.
6.1.10 По результатам испытаний на длительную прочность устанавливают зависимости между напряжением и временем до разрушения, выраженные графически в логарифмических координатах.
Среднюю линию длительной прочности в координатах «о - f» определяют методом наименьших квадратов, используя стандартные методы математической статистики.
В качестве зависимой случайной величины выбирается функция напряжения (у = Igo/ независимой — время (х = lg f).
При построении кривых длительной прочности, в частности при определении предела длительной прочности RTmt экстраполяцией, могут быть использованы другие системы координат.
6.1.11 Пересчет пределов длительной прочности ~RTmt в истинные напряжения при разрыве при длительном статическом нагружении R^ проводят по формуле
(6.1)
где ZTt — относительное сужение при длительном статическом нагружении за время tnpn температуре
Т, %.
6.1.12 С использованием значения относительного сужения определяют значения длительной пластичности (деформации разрушения) по формуле
(6.2)
6.1.13 Зависимости для учета влияния облучения на значения длительной пластичности и истинного напряжения при разрыве при длительном статическом нагружении для сталей 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 08Х16Н11МЗ и на значения длительной пластичности для стали 07Х12НМФБ приведены в приложении Г.
6.2 Требования к определению характеристик длительных механических свойств конструкционных материалов
6.2.1 Количество образцов при испытаниях одной партии распределяют равномерно по напряжениям, соответствующим временной базе от 102 до 105 ч, с таким расчетом, чтобы на каждый порядок во времени число уровней напряжений было не менее двух.
Минимальное число испытанных образцов должно составлять 12.
6.2.2 При каждом режиме испытывают не менее двух образцов. Если времена до разрушения образцов, испытанных на одном и том же режиме, различаются между собой более чем в два раза, то проводят дополнительные испытания на двух образцах.
При обработке результатов испытаний учитывают все результаты, полученные при основных и дополнительных испытаниях.
6.2.3 Испытания для получения условного предела ползучести проводят с измерением деформации по ГОСТ 3248.
6.2.4 Испытания образцов проводят при температуре Tv для которой определяют характеристики длительных механических свойств, и более высокой температуре Т2
Т2=1\ + 50 К.
(6.3)
6.2.5 Предлагаемый метод определения характеристик длительных механических свойств материалов допускает экстраполяцию по параметру t в пределах одного порядка, но до напряжений, не меньше минимальных, полученных при испытаниях на длительную прочность при температуре Т2.
6.2.6 Для получения характеристик длительных механических свойств стали или сплава считаются правомерными результаты испытаний, полученные для разных партий, представляющих марку стали или сплава данной категории прочности. Число испытанных партий материала различных плавок должно быть не менее шести.
В число испытуемых включают партии и материал изделий после окончательных технологических операций с содержанием углерода и легирующих элементов и значениями характеристик кратковременных прочности и пластичности в пределах, оговоренных в технических условиях.
6.2.7 При отсутствии прямых испытаний по определению характристик длительных механических свойств материалов допускается использовать данные в соответствии с приложением А с учетом возможного влияния эксплуатационных факторов.
6.2.8 При отсутствии прямых испытаний по определению характеристик длительных механических свойств материала категории прочности ниже приведенной в таблице А.5 приложения А, их пределы длительной прочности определяют по значениям пределов длительной прочности марки стали или сплава категории прочности, указанной в таблице А.5, и их временного сопротивления и условных пределов текучести. Искомое значение принимают минимальным из двух (величин), определяемых по формулам:
где индекс 1 — категория прочности, приведенная в таблице А.5 приложения А (кате
гория прочности 1);
индекс 2 — категория прочности, для которой рассчитывают характеристики длительных механических свойств (категория прочности 2);
(RTmt\, (RTmt)2, (^р0 2^1’ — соответственно пределы длительной прочности, условный предел те-
(/?г02)2> кУчести и временное сопротивление материала категорий прочности 1
р0,2 2’ т 1> m2 и 2
Значения требуемых характеристик выбирают по таблице А.5 и ГОСТ Р 59115.3.
Таким же образом значения относительного удлинения AJ и сужения ZJ при длительном статическом нагружении материала категории прочности 2 допускается определять по известным значениям относительного удлинения (сужения) материала при категории прочности 1, временного сопротивления и условного предела текучести материала категорий прочности 1 и 2. Искомое значение принимают минимальным из двух характеристик, определяемых по формулам:
- для Z{
(6.6)
- для А[
(6.7)
где (Z[)p (Z[)2, (А]\, (А[)2 — соответственно относительное сужение и удлинение при длительном статическом нагружении материала категорий прочности 1 и 2.
Значения (А^)1 и (Z^)1 принимают по таблице А.З. Для материала категории прочности выше приведенной в таблице А.5 значения RTm, RTp02, ZtT и Aj выбирают в соответствии с ГОСТ Р 59115.3 и таблицей А.З.
6.2.9 Истинное напряжение при разрыве при длительном статическом нагружении для металла шва сварного соединения R™ рассчитывают по значениям истинного напряжения при разрыве при длительном статическом нагружении R? основного металла по формуле
^W=4>s'rTc- <6-8)
где cps — коэффициент снижения длительной прочности и пластичности; принимается согласно таблице 2.
6.2.10 Значения длительной пластичности для металла шва сварного соединения г™ рассчитываются по значениям основного металла по формуле
^=<Ps (6.9)
где cps — коэффициент снижения длительной прочности и пластичности; принимается согласно таблице 2.
6.2.11 При контакте элементов (компонентов) оборудования и трубопроводов с натрием реакторной чистоты в расчетах используют расчетные значения характеристик длительных механических свойств определяемые умножением значений R1^, R& на коэффициент снижения прочности от обезуглероживания т|р зависящий от типа материала, температуры и длительности эксплуатации. Определение значений коэффициента снижения прочности т|, проводится по приложению Д.
Таблица 2 — Значения коэффициентов <ps при различных температурах Т
Основной металл | Метод сварки | Сварочный материал | Вид термообработки после сварки | Температура,°C | |||||
350 | 400 | 450 | 500 | 550 | 600 | ||||
Стали ау- | Ручная | 48 А-1 | Без термообработки | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,60 | 0,50 |
стенитного класса | Аустенизация | — | — | 1,0 | 0,85 | 0,70 | 0,55 | ||
48А-2-ВИ | Без термообработки | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,60 | 0,55 | ||
Аустенизация | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,55 | 0,45 | |||
ЭА400/10У | Без термообработки | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,60 | 0,50 | ||
Аустенизация | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,60 | 0,55 | |||
Аргонодуго- | СВ-04Х17Н10М2 | Без термообработки | — | — | 0,9 | 0,80 | 0,70 | 0,60 | |
вая | Аустенизация | — | — | 1,0 | 0,90 | 0,75 | 0,65 | ||
Св-02Х17Н10М2-ВИ | Без термообработки | — | — | 0,9 | 0,80 | 0,70 | 0,65 | ||
Аустенизация | — | — | 0,9 | 0,80 | 0,65 | 0,55 | |||
СВ-04Х19Н11МЗ | Без термообработки | — | — | 1,0 | 0,85 | 0,70 | 0,55 | ||
Аустенизация | — | — | 1,0 | 0,85 | 0,70 | 0,60 | |||
ЭП-198 | Без термообработки | — | — | 0,5 | 0,45 | 0,40 | 0,40 | ||
Аустенизация | — | — | 0,5 | 0,50 | 0,45 | 0,45 | |||
Автомати- | СВ-04Х17Н10М2 | Без термообработки | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,55 | 0,45 | |
ческая | Аустенизация | — | — | 1,0 | - | - | - | ||
Св-02Х17Н10М2-ВИ | Без термообработки | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,60 | 0,50 | ||
Аустенизация | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,55 | 0,45 | |||
СВ-04Х19Н11МЗ | Без термообработки | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,60 | 0,50 | ||
Аустенизация | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,60 | 0,55 | |||
Электро- | СВ-04Х17Н10М2 | Без термообработки | — | — | 0,7 | 0,70 | 0,55 | 0,45 | |
шлаковая | Аустенизация | — | — | 1,0 | 0,85 | 0,70 | 0,55 | ||
СВ-04Х19Н11МЗ | Без термообработки | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,55 | 0,45 | ||
Аустенизация | — | — | 0,9 | 0,80 | 0,65 | 0,55 | |||
Железо-ни- | Аргонодуго- | СВ-Х15Н35 | Без термообработки | — | — | 0,7 | 0,65 | 0,55 | 0,50 |
келевые дисперсионно- | вая | Аустенизация | — | — | 0,8 | 0,70 | 0,60 | 0,55 | |
ЭП-198 | Без термообработки | — | — | 0,5 | 0,45 | 0,40 | 0,40 | ||
твердеющие | |||||||||
сплавы | Аустенизация | — | — | 0,5 | 0,50 | 0,45 | 0,45 | ||
Сталь 12Х2М | Ручная | 48Н-10 | Высокий отпуск | 1,0 | 0,80 | 0,7 | 0,60 | 0,55 | 0,50 |
48А-1 | Без термообработки | 1,0 | 0,85 | 0,7 | — | — | — | ||
ЭА-395/9 | Высокий отпуск | 1,0 | 0,80 | 0,6 | — | — | — | ||
48А-1, КТИ-7 | Без термообработки | — | — | — | 0,60 | 0,55 | 0,50 | ||
Высокий отпуск | — | — | — | 0,50 | 0,40 | 0,30 | |||
Автоматическая под флюсом | СВ-04Х2МА | Высокий отпуск | 0,7 | 0,65 | 0,6 | 0,60 | 0,55 | 0,55 |
Окончание таблицы 2
Основной металл | Метод сварки | Сварочный материал | Вид термообработки после сварки | Температура, °C | |||||
350 | 400 | 450 | 500 | 550 | 600 | ||||
Стали 12X1 МФ, 15X1 МФ | Ручная | Н-6 | Высокий отпуск | 1,0 | 0,8 | 0,75 | 0,75 | 0,75 | — |
Аргоно-дуговая | СВ-08ХМФА | Высокий отпуск | 0,75 | 0,75 | 0,75 | 0,75 | 0,75 | — |
6.3 Метод экстраполяции пределов длительной прочности
6.3.1 Метод предназначен для получения пределов длительной прочности для заданного уровня вероятности разрушения Р материалов для сроков службы до 5 • 105 ч по данным испытаний на длительную прочность ограниченной продолжительности с учетом 6.2.5 и 6.2.7. Реализация метода основана на определении при температуре Г1 разрушающего напряжения RT^t за время по пТ^ опытам, проведенным при температуре Tv и пт2 опытам, проведенным при температуре Т2.
При обработке экспериментальных данных (определении кривых длительной прочности при температурах и Г2) используются опыты продолжительностью более 200 ч.
6.3.2 Зависимость разрушающего напряжения от времени t£j при температуре Tj (/ = 1,2) описывается функцией по формуле
Т Т Т ( Т \3/2
lgKm'f =а/ +Ь^ jlgfK' J , (6.10)
где afr, — постоянные коэффициенты, получаемые методом наименьших квадратов.
6.3.3 Для пояснения метода и принятых обозначений на рисунке 1 приведен способ его графической реализации.
Результаты испытаний на длительную прочность при температурах 71 и Т2 на рисунке 1 изображены в виде точек в системе координат «Ig о — Ig Ь>.
1 — испытания при Г,; 2 — испытания при Т2
Рисунок 1 — Кривые длительной прочности
6.3.4 По экспериментальным точкам методом наименьших квадратов проводят средние линии длительной прочности при температурах 71 и Т2, которые изображаются в общем случае криволиней-ними отрезками. Кривая 1 (см. рисунок 1) соответствует температуре испытания Ту, кривая 2 (см. рисунок 1) — Т2.
6.3.5 Для максимального времени испытания ^1ах при температуре Ту по кривой 1 определяется напряжение o^jn и по кривой 2 соответствующее этому напряжению время .
6.3.6 Экстраполированную кривую длительной прочности при температуре Ту и напряжениях, меньших <^п , получают переносом кривой при Т2 вправо на расстояние Alg t(TvT2>. При этом
Д1д^ 1 — lg^max lg^m2 “'дТд.п
(6.11)
где lg уд п — коэффициент экстраполяции.
6.3.7 Предел длительной прочности при температуре Ту и заданном времени t^y определяется по кривой 2 при эквивалентном времени f3KB. При этом
(6.12)
^экв ^31^д.п
6.3.8 Все вычисления по данному методу экстраполяции проводятся в следующей последователь
ности: определение коэффициентов уравнения (6.10) с использованием стандартных процедур метода наименьших квадратов; вычисление коэффициента экстраполяции уд п по формуле (6.11), времени t^2 из уравнения
ig£
(| L То \ ’g^min ~а12
(6.13)
определение экстраполированного предела длительной прочности при температуре Ту и заданном ресурсе t^y по формуле
tT, Г
lg—
(6.14)
^д.п
6.3.9 Значения экстраполированного предела длительной прочности р при температуре Ту для заданной вероятности разрушения Р рассчитывают по формуле
^^mt3P = + , (6.15)
где Zp — квантиль уровня Р стандартного нормального распределения RTmt, определяемый согласно таблице 3 при пту > 12 и пТ2 >12;
— выборочное среднеквадратичное отклонение.
где
(л7”1 - 2) • Sf + (л7"2 - 2) • Sj + n?2 - 4
S2 _ 1
J ~ nTj-2
т т ( т
-ayJ-by^gty j
j=T2.
(6-16)
(6.17)
Таблица 3 — Квантиль Zp уровня Р стандартного нормального распределения
Р | 0,010 | 0,025 | 0,050 | 0,100 | 0,500 |
Zp | -2,33 | -1,96 | -1,64 | -1,28 | 0,00 |
Выборочное среднеквадратичное отклонение SCT вычисляют по формуле
6.3.10 Среднее значение предела длительной прочности RTmt определяют для вероятности разрушения Р = 0,5 (Zp = 0, Zst = 0).
6.3.11 Границы доверительного интервала для линии регрессии предела длительной прочности RTmt рассчитывают по формуле
\QRmt = k}Rmt ±ZstSc ■ Г, (6.18)
где f — вектор-столбец первых частных производных функции по формуле (6.10) по параметрам а и Ь; J — матрица значений первых частных производных по параметрам а и Ь;
Zst — квантиль уровня Р распредения Стьюдента для (л - т) степеней свободы [при использовании функции по формуле (6.10) т = 2, п = 2ттпп (п7^; л72), рекомендуется Р = 0,01].
6.3.12 Уточненную оценку минимального значения предела длительной прочности RTmt для вероятности разрушения Р проводят по формуле
l9R^P = l9R^-ZsfSa + (6.19)
где знак «'» обозначает транспонирование вектора или матрицы, знак «-1» обозначает обратную матрицу.
6.3.13 Вектор столбец первых частных производных функции по формуле (6.10) определяют в виде
Эа-|
(6.20)
6.3.14 Для формулы (6.10) вектор Сбудет иметь вид
(6.21)
6.3.15 Матрицу значений первых частных производных (размерность л х 2) по параметрам а и b
определяют в виде
э ig Rmt Эа1
tT-tT
tT-tT
(6.22)
dlgRm!
Эа1
1К~Ч
tT-tT lK~ln
где л — количество точек при одной температуре.
6.3.16 Для формулы (6.10) матрица J будет иметь вид
(6.23)
6.3.17 Среднее и минимальное значение предела длительной прочности RTmt и RTmt определяют для вероятности разрушения Р = 0,5 и 0,01 соответственно. При отсутствии экспериментальных значений допускается определять средние и минимальные значения предела длительной прочности методом экстраполяции, используя в формулах (6.10)—(6.15) соответствующие значения пределов длительной прочности RTmt с квантилем Zp = 0, Zst = 0.
6.3.18 Приведенный выше способ экстраполяции основан на параметре Ларсена—Миллера. Ниже дано математическое пояснение приведения испытаний при температуре Т2 к температуре Т^.
6.3.19 Испытания, проведенные при температуре Т2, приводят к температуре Г1 по формуле
f31 = 10
(6.24)
где t — время до разрушения, ч;
Ту, Т2 — температура испытаний, К.
6.3.20 Константу С определяют по формуле где t — время до разрушения, ч;
Ту, Т2 — температура испытаний, К.
6.3.21 Приведенные в соответствии с формулой (6.24) к температуре Ту точки обрабатывают зависимостью вида по формуле (6.10).
6.4 Метод экспраполяции условных пределов ползучести
6.4.1 Прогнозирование кривых ползучести может проводиться на основе экстраполяции пределов ползучести с применением процедур, используемых в методе экспраполяции длительной прочности (см. подраздел 6.3).
6.4.2 Для прогнозирования условных пределов ползучести проводят испытания на ползучесть для каждой партии материала при температурах Ту и Т2 = Ту + 50 К (°C).
По результатам испытаний на ползучесть строят кривые деформирования (первичные кривые ползучести) в координатах «£—t» в соответствии с ГОСТ 3248. По кривой ползучести находят t3, соответствующую заданному остаточному удлинению.
6.4.3 Для каждой партии материала, испытанной при темпертурах Ту и Т2, строят кривые ползучести в координатах «lg f3 — lg о», по которым определяют условный предел ползучести и для которых используют метод экстраполяции, изложенный в настоящем разделе.
6.4.4 Условные пределы ползучести определяют заменой по формулам (6.10)—(6.23) предела длительной прочности условных пределом ползучести, времени до разрушения — временем достижения заданной деформации А3, уд п-уп, при этом коэффициент уп определяют по максимальному времени достижения заданной деформации А3 с помощью процедур, аналогичных описанным для метода экспраполяции предела длительной прочности в подразделе 6.3.
6.4.5 Уравнение для аппроксимации кривых условных пределов ползучести при температуре Tj (j = 1,2) имеет вид
3/2
^RctA = aTj + bT1 (ig^ I
(6.26)
где aTj, bTi— коэффициенты.
6.5 Метод прогнозирования относительного удлинения и длительной пластичности
6.5.1 Метод предназначен для получения значений относительного удлинения и длительной пластичности при длительном статическом нагружении для заданного уровня вероятности разрушения Р = 0,5 материалов для сроков службы до 5 ■ 105 ч по имеющимся данным либо по значениям, приведенным в приложении А.
6.5.2 Реализация метода возможна при линейной или близкой к линейной зависимости между логарифмом первоначально приложенного напряжения RTmt и логарифма отношения lg (Apt) или lg (Ept). Прогнозное значение относительного удлинения на заданной временной базе получают путем экстраполяции линейной зависимости до заданного времени, начиная с временной базы 104 ч.
6.5.3 Для пояснения метода на рисунке 2 приведена его графическая реализация.
6.5.4 По имеющимся значениям относительного удлинения на временной базе свыше 104 ч методом наименьших квадратов определяют коэффициенты аппроксимирующего уравнения ат и Ьт по формуле
Рисунок 2 — Графическое представление метода прогнозирования относительного удлинения
6.5.5 Экстраполируя зависимость (6.27) с полученными коэффициентами ат и Ьт получают значения относительного удлинения при длительном статическом нагружении на необходимой временной базе (не более 5 • 105 ч).
6.5.6 Если спрогнозированное значение превышает исходное значение при наибольшей временной базе, то в качестве спрогнозированного значения принимают значение Д^-по формуле
'9<ю= = '9<ю= -2 |'9<о= -|9<ю=|- (6 28)
6.5.7 В качестве окончательного прогнозного значения длительного относительного удлинения выбирают минимальное из значений, полученных по формулам (6.27) и (6.28).
6.5.8 Аналогичный подход используется при прогнозировании длительной пластичности е^.
Приложение А (справочное)
Значения пределов длительной прочности, относительного удлинения и относительного сужения на различных временных базах
Таблица А.1 — Средние значения пределов длительной прочности RTmt, МПа
Марка стали, сплава
Яро,2, МПа
R20 1 т ’
МПа
Темпе-ратура1), °C
Время, ч
10
30
102
3 • ю2
103
3 • 103
ю4
3 • ю4
ю5
2 • 105
ЗЮ5
10Х2М
>245
>392
450
372
353
333
314
294
274
255
225
196
186
—
500
353
313
284
255
216
186
157
137
118
108
—
510
319
289
261
234
201
172
145
126
108
99
—
10Х2М1ФБ
>196
>343
400
333
319
304
297
284
268
235
212
186
167
—
450
333
314
299
294
269
250
225
201
176
167
—
500
250
230
201
181
162
147
132
122
108
98
—
550
216
196
167
147
127
113
98
83
78
70
—
12МХ
>225
>411
500
368
368
353
328
299
274
207
174
135
114
—
15ХМ
>235
>441
500
412
402
372
348
314
260
217
183
142
120
—
20ХМЛ
>245
>441
500
412
402
372
348
314
289
217
183
142
120
—
20ХМФЛ
>294
>490
500
441
412
382
348
304
265
225
196
161
144
—
12X1 МФ2)
>274
>441
450
353
343
323
303
289
268
245
227
196
186
180
500
353
343
323
304
279
260
216
186
147
137
132
550
205
192
175
162
148
132
116
104
91
84
78
15Х1М1Ф3)
>314
>490
450
383
367
363
328
300
286
250
244
220
215
210
500
363
343
333
314
288
270
240
225
186
164
150
550
260
242
210
201
182
160
150
122
107
95
87
15Х1М1ФЛ
>314
>490
500
363
343
333
314
288
270
240
225
196
184
—
25X1 МФ
>590
>736
500
587
549
472
392
325
281
255
212
167
—
—
16ГНМА
>323
>490
400
490
490
490
478
470
442
420
380
350
320
—
450
437
433
428
419
406
379
339
295
242
212
—
500
401
383
353
316
273
229
181
139
100
80
—
09X18Н9
>196
>490
450
360
360
360
359
341
333
315
290
260
248
—
10Х18Н9
500
360
342
333
314
285
255
238
209
190
180
—
ГОСТ Р 59115.4—2021
Марка стали, сплава
Кро,2, МПа
R20, т ’
МПа
Темпе-ратураЧ °C
Время, ч
10
30
102
3 • ю2
103
3 • 103
104
3 • 104
105
2 • 105
ЗЮ5
12Х18Н9
>196
>490
550
322
313
290
274
237
200
170
152
133
122
—
600
266
257
231
194
166
152
120
100
85
76
—
08Х18Н10Т
>196
>490
500
374
353
333
323
309
284
255
243
201
186
—
550
324
304
294
266
245
208
178
144
120
108
—
600
276
255
226
201
167
142
117
98
93
83
—
12Х18Н10Т
>216
>529
450
372
372
372
372
372
372
372
372
333
314
—
12Х18Н12Т
500
372
352
333
323
314
284
255
225
196
186
—
550
353
333
314
294
265
235
201
171
149
140
137
600
314
284
255
240
216
186
157
127
108
97
93
12Х18Н12МЗТЛ
>216
>491
500
284
280
274
270
267
235
216
186
176
162
—
03Х16Н9М2 и ее
>200
>520
450
491
477
466
456
418
391
364
339
319
306
—
сварные
500
463
432
404
378
351
325
298
274
247
233
—
соединения
550
443
411
379
315
306
274
237
203
174
158
—
(электрод ЦТ-46)
600
388
352
310
273
237
205
172
142
114
101
—
08Х16Н11МЗ
>196
>510
450
372
372
372
372
372
353
343
314
294
284
—
500
372
372
372
343
323
304
284
245
220
196
—
550
332
304
274
260
245
230
216
191
167
157
—
600
265
240
216
196
167
157
137
110
108
96
—
10Х17Н13М2Т
>196
>510
500
304
284
265
250
235
216
201
176
157
147
—
550
255
235
216
196
176
162
147
129
118
108
—
600
221
203
186
167
152
132
113
98
83
77
—
ХН35ВТ
>392
>736
450
637
637
637
637
637
637
625
568
549
530
—
500
637
588
549
529
500
480
451
412
343
323
—
550
539
529
490
470
441
417
372
333
304
284
—
600
431
412
392
363
343
314
294
250
216
196
—
06Х20Н46Б
>196
>520
550
353
333
314
294
265
235
201
171
149
137
—
09Г2С
>245
>432
400
416
392
363
347
317
287
254
223
191
173
—
450
319
290
259
229
198
171
143
120
97
85
—
ГОСТ Р 59115.4—2021
Марка стали, сплава
КрО,2,МПа
К 20 ' т ’
МПа
Темпе-ратура1), °C
Время, ч
10
30
102
3 • ю2
103
3 • 103
ю4
3 • ю4
105
2 • 105
ЗЮ5
500
219
192
164
139
116
96
77
62
48
48
—
Zr + 2,5 % Nb
>294
>392
300
314
301
289
276
265
255
245
225
206
196
—
325
304
294
284
265
245
228
212
196
181
172
—
350
284
267
250
232
216
198
181
164
147
137
—
ПТ-ЗВ
20
637
632
622
614
605
598
588
—
—
583
—
150
524
524
519
517
515
514
510
—
—
505
—
250
470
470
470
470
470
470
461
—
—
451
—
350
451
451
451
451
441
441
431
—
—
431
—
ПТ-7М
20
446
436
426
421
412
407
402
—
—
387
—
150
348
343
333
328
319
314
304
—
—
304
—
350
304
304
304
304
304
304
294
—
—
294
—
САВ-1
80
143
139
134
130
126
122
118
115
111
—
—
100
136
132
127
123
118
114
110
106
102
—
—
150
112
105
98,8
93,2
87,4
82,5
77,4
73
68,5
—
—
200
94
87,4
75,8
66,6
57,8
50,8
44
—
—
—
—
03X21H32M3B
>216
>539
500
587
587
587
573
573
560
560
511
511
—
—
550
495
495
495
483
456
404
339
313
287
—
—
07Х12НМФБ
>420
>580
450
483
476
467
460
454
445
437
431
420
413
411
500
429
414
398
367
339
313
285
261
236
221
213
550
352
324
294
267
241
217
191
170
147
134
128
600
258
232
204
181
157
135
114
96
80
70
65
20Х1М1Ф1ТР
>666
£784
450
722
693
666
630
600
570
540
512
487
460
—
500
597
567
535
506
474
446
415
388
360
340
—
550
480
450
420
390
357
328
297
270
240
220
—
1Х16Н36МБТЮР
>392
>785
500
884
850
824
808
794
768
612
579
519
500
—
09Х16Н15МЗБ
>245
>540
550
472
449
431
412
372
—
—
—
—
—
—
600
432
392
355
328
294
—
—
—
—
—
—
04X18Н10
>157
>441
500
304
284
265
250
235
216
201
176
157
147
—
ГОСТ Р 59115.4—2021
Марка стали, сплава | F?po,2, МПа | R20, т ’ МПа | Темпе-ратураЧ °C | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | ю2 | 3 • 102 | 103 | 3 • 103 | ю4 | 3 • 104 | ю5 | 2 • 105 | ЗЮ5 | ||||
03Х18Н11 | >196 | >510 | 550 | 255 | 235 | 216 | 196 | 176 | 162 | 147 | 129 | 118 | 108 | — |
10Х12В2МФ | >392 | >588 | 500 | 350 | 322 | 300 | 272 | 250 | 230 | 215 | 195 | 175 | 167 | — |
1Х12В2МФ | 550 | 275 | 251 | 230 | 210 | 190 | 172 | 157 | 142 | 129 | 120 | — | ||
10Х9МФБ | >450 | >600 | 500 | 400 | — | 351 | — | 305 | — | 262 | — | 224 | 213 | — |
550 | 286 | — | 245 | — | 208 | — | 176 | — | 147 | 139 | — | |||
600 | 203 | — | 171 | — | 143 | — | 119 | — | 98 | 92 | — | |||
>350 | >500 | 500 | 330 | — | 298 | — | 266 | — | 236 | — | 206 | 197 | — | |
550 | 253 | — | 223 | — | 193 | — | 163 | — | 134 | 125 | — | |||
600 | 188 | — | 158 | — | 129 | — | 104 | — | 82 | 77 | — |
1) Температура в Кельвинах определяется по формуле Т(К) = Т(°С) + 273.
—46° —500 б550
2> Прогнозируемые значения на временной базе 5 ■ 105 ч: Rmt = 172 МПа, Rmt = 120 МПа, Rmt = 61 МПа.
—450 —500 —550
3> Прогнозируемые значения на временной базе 5 ■ 105 ч: Rmt = 202 МПа, Rmt = 125 МПа, Rmt = 71 МПа.
Таблица А.2 — Средние значения пределов длительной прочности сварочных материалов Rmt , МПа
Марка стали, сплава | Темпера-тура1), °C | Время, ч | |||||||||
10 | 30 | 102 | 3 • 102 | 103 | 3 • 103 | 104 | 3 • 104 | 105 | 2 • 105 | ||
Электрод для ручной дуговой сварки | 450 | 323 | 323 | 323 | 323 | 323 | 323 | 323 | 309 | 294 | 274 |
48А-1 | 500 | 294 | 291 | 289 | 286 | 284 | 274 | 265 | 232 | 200 | 171 |
530 | 274 | 271 | 270 | 257 | 245 | 232 | 220 | 198 | 176 | 157 | |
600 | 274 | 250 | 225 | 198 | 171 | 152 | 132 | 120 | 108 | 98 | |
Электрод для ручной дуговой сварки | 450 | 323 | 323 | 323 | 323 | 323 | 323 | 323 | 309 | 294 | 274 |
48А-2 | 500 | 294 | 291 | 289 | 286 | 284 | 274 | 265 | 232 | 200 | 180 |
530 | 274 | 270 | 265 | 255 | 245 | 235 | 225 | 200 | 176 | 157 | |
600 | 225 | 215 | 206 | 183 | 162 | 139 | 118 | 103 | 88 | 78 |
1> Температура в Кельвинах определяется по формуле Т(К) = Т(°С) + 273.
ГОСТ Р 59115.4—:
ю о К)
Таблица А.З — Средние значения относительного удлинения ATt и относительного сужения ZTt при длительном статическом нагружении материалов
Марка стали, сплава | Кр0,2 - МПа | R®, МПа | Температура1 \°С | Характеристики пластичности | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | 102 | 3 • ю2 | 103 | 3 • 103 | 104 | 3 • 104 | 105 | 2 • 105 | 3 • 105 | |||||
15ХМ | >235 | >441 | 450 | Атр % Атр % | 30 70 | 30 70 | 30 70 | 30 70 | 30 70 | 30 70 | 29 65 | 26 51 | 22 40 | 20 34 | — |
12МХ | >235 | >411 | 500 | Атр % zTt, % | 34 70 | 34 70 | 34 70 | 31 59 | 24 42 | 18 33 | 16 28 | 18 30 | 26 35 | 36 44 | — |
12Х2М | >255 | >451 | 450 | Атр % zTt, % | 25 75 | 25 75 | 25 75 | 25 75 | 25 75 | 25 75 | 25 75 | 25 75 | 25 75 | 25 75 | — |
500 | Атр % z[, % | 22 70 | 23 70 | 25 70 | 25 70 | 25 70 | 25 69 | 23 62 | 19 58 | 16 50 | 14 45 | — | |||
12X1 МФ | >274 | >441 | 400 | Атр % zTt, % | — | — | 27 70 | — | 27 68 | — | 22 55 | — | 11 37 | 9 30 | 7,5 25 |
450 | Атр % ZTp % | — | — | 28 75 | — | 28 73 | — | 23 57 | — | 12 38 | 10 31 | 8,5 27 | |||
500 | Атр % zTt, % | 30 80 | 30 80 | 30 80 | 30 80 | 30 80 | 29 72 | 25 60 | 20 50 | 14 40 | 11 33 | 9,5 28 | |||
550 | Атр % ZTp % | — | — | 30 80 | — | 30 80 | — | 25 62 | — | 14 43 | 11 36 | 9 32 | |||
15Х1М1Ф | >314 | >490 | 400 | Атр % ZTt, % | — | — | 21 75 | — | 24 70 | — | 18 54 | — | 9 31 | 7 25 | 5,5 21 |
15Х1М1Ф | >314 | >490 | 450 | Атр % zTt, % | — | — | 25 82 | — | 22 77 | — | 19 57 | — | 10 33 | 8 27 | 6 23 |
15Х1М1Ф | >314 | >490 | 500 | Атр % ZTt, % | 20 82 | 21 85 | 23 85 | 25 85 | 26 80 | 25 73 | 20 60 | 15,5 49 | 11 36 | 8,5 29 | 24 |
550 | Атр % ZTt, % | — | — | 26 85 | — | 23 82 | — | 20 63 | — | 11 39 | 8,5 33 | 6,5 29 | |||
12Х18Н10Т 12Х18Н12Т 08Х18Н10Т | >216 | >529 | 550 | Атр % zTt, % | 22 34 | 17 29 | 14 24 | 12 21 | 10,5 18 | 9 16 | 8 14 | 7,5 14 | 7 14 | 6,5 14 | — |
600 | Атр % ZTt, % | 16 40 | 13 32 | 11 26 | 9,5 21 | 8,5 17 | 7,5 17 | 6,5 17 | 6,5 18 | 7 20 | 6,5 21 | — |
ГОСТ Р 59115.4—2021
Марка стали, сплава | Rpo,2 , МПа | r£°, МПа | Температура1),°C | Характеристики пластичности | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | 102 | 3 • 102 | 103 | 3 • 103 | 104 | 3 • ю4 | 105 | 2 • 105 | 3 • 105 | |||||
20ХМЛ | >245 | >441 | 500 | АТр % zTt, % | 30 45 | 27 45 | 20 43 | 11 32 | 7 20 | 6 13 | 6,5 10 | 9 13 | 18 25 | 24 32 | — |
20ХМФЛ | >294 | >490 | 500 | АТр % zTt, % | 25 65 | 25 65 | 25 65 | 25 65 | 25 65 | 23 52 | 17 40 | 12 32 | 8 24 | 6 20 | — |
15Х1М1ФЛ | >314 | >490 | 500 | Атр % zTt, % | 16 60 | 17 60 | 19 60 | 20 60 | 20 60 | 20 55 | 16 40 | 12 30 | 9 22 | 7 18 | — |
05Х12Н2М-ВИ | >372 | >539 | 450 | Атр % ZTt, % | 12 55 | 12 55 | 12 55 | 12 55 | 12 55 | 12 55 | 12 55 | 12 55 | 12 55 | 12 55 | — |
500 | Атр% ZTt, % | 12 50 | 12 50 | 12 50 | 12 50 | 12 50 | 12 50 | 12 50 | 12 50 | 12 50 | 12 50 | — | |||
05Х12Н2М-ВИ | >372 | >539 | 550 | А], % Z[, % | 14 55 | 14 55 | 14 55 | 14 55 | 14 55 | 14 55 | 14 55 | 14 55 | 14 55 | 14 55 | — |
12Х18Н9 | >196 | >490 | 500 | Атр % ZTt, % | 28 44 | 25 38 | 21 33 | 16 29 | 15 25 | 14 22 | 12 19 | 11 17 | 9 14 | 8 13 | — |
550 | Атр % Z[, % | 29 46 | 24 40 | 20 34 | 17 30 | 14 26 | 12 23 | 10 16 | 10 16 | 10 16 | 10 16 | — | |||
600 | Атр % z[, % | 22 40 | 18 33 | 17 31 | 22 34 | 27 42 | 24 32 | 15 23 | 10 16 | 7 11 | 5 9 | — | |||
ХН35ВТ | >392 | >736 | 500 | Атр % ZTt, % | 13 18 | 10 15 | 9 13 | 7 10 | 5 7,5 | 4,5 7 | 4 6 | 3,5 5 | 3 4,5 | 3 4,5 | — |
550 | Атр % Z[, % | 13 18 | 10 15 | 8 12 | 6 9 | 5 7,5 | 4 6 | 3 4.5 | 3 4,5 | 3 4,5 | 3 4,5 | — | |||
600 | Атр % Z[, % | 15 22 | 11 16 | 9 13 | 6 9 | 5 7 | 4 6 | 4 6 | 4 6 | 4 6 | 4 6 | — | |||
10Х2М1ФБ | >196 | >343 | 400 | Атр % z[, % | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | — |
450 | Атр % z[, % | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | 15 68 | — |
ГОСТ Р 59115.4—2021
го о
Марка стали, сплава | К₽о,2 - МПа | R£o, МПа | Температура1),°C | Характеристики пластичности | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | 102 | 3 • 102 | 103 | 3 • 103 | 104 | 3 • 104 | 105 | 2 • 105 | 3 • 105 | |||||
10Х2М1ФБ | >196 | >343 | 500 | АТр % | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | — |
z[, % | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | — | ||||
10Х2М1ФБ | >196 | >343 | 550 | Атр % | 17 | 17 | 17 | 17 | 17 | 17 | 17 | 17 | 17 | 17 | — |
z[, % | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | 68 | — | ||||
08Х16Н11МЗ | >196 | >510 | 550 | Атр % | 32 | 32 | 32 | 32 | 32 | 27 | 27 | 27 | 27 | 27 | — |
z[, % | 35 | 35 | 35 | 35 | 34 | 32 | 32 | 32 | 32 | 32 | — | ||||
600 | Атр % | 33 | 33 | 33 | 33 | 33 | 33 | 28 | 25 | 21 | 19 | — | |||
z[, % | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | 35 | 30 | 24 | 22 | — | ||||
03Х16Н9М2 | >200 | >520 | 450 | Атр % | — | — | — | 38,5 | 33,5 | 30,5 | 27,5 | 25,5 | 24,0 | 23,0 | — |
500 | Атр % | 41,0 | 37,0 | 33,0 | 30,5 | 27,5 | 26,0 | 24,5 | 23,0 | 22,0 | 21,5 | — | |||
550 | Атр % | 34,0 | 29,5 | 28,5 | 26,5 | 25,0 | 24,0 | 22,5 | 22,0 | 22,0 | 21,5 | — | |||
600 | Атр % | 29,5 | 28,0 | 26,0 | 25,0 | 24,0 | 23,5 | 23,0 | 23,5 | 24,5 | 25,0 | — | |||
650 | Атр % | 27,0 | 26,0 | 25,0 | 24,5 | 24,5 | 25,0 | 26,0 | 28,0 | 30,5 | 33,5 | — | |||
10Х2М | >245 | >392 | 450 | Атр % | 17 | 17 | 16 | 13 | 13 | 16 | 16 | 20 | 20 | 20 | — |
z[, % | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 40 | 33 | — | ||||
500 | Атр % | 18 | 18 | 16 | 16 | 15 | 15 | 16 | 16 | 16 | 16 | — | |||
Z[, % | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 40 | 33 | — | ||||
510 | Атр % | 18 | 18 | 16 | 16 | 15 | 15 | 16 | 16 | 16 | 16 | — | |||
z[, % | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 40 | 33 | — | ||||
12ХМ | >235 | >441 | 500 | Атр % | 34 | 34 | 34 | 34 | 24 | 18 | 16 | 18 | 26 | 26 | — |
z[, % | 70 | 70 | 59 | 42 | 33 | 28 | 30 | 35 | 37 | 44 | — | ||||
550 | Атр % | 26 | 22 | 20 | 20 | 21 | 23 | 27 | 33 | 40 | 44 | — | |||
z[, % | 59 | 46 | 34 | 30 | 29 | 31 | 36 | 40 | 46 | 50 | — | ||||
09X18Н9 | >196 | >490 | 500 | Атр % | 28 | 25 | 21 | 16 | 15 | 14 | 12 | 11 | 9 | 8 | — |
z[, % | 44 | 38 | 33 | 29 | 25 | 22 | 19 | 17 | 14 | 13 | — | ||||
550 | Атр % | 29 | 24 | 20 | 17 | 14 | 12 | 10 | 10 | 10 | 10 | — | |||
z[, % | 46 | 40 | 34 | 30 | 26 | 23 | 16 | 16 | 16 | 16 | — | ||||
600 | Атр % | 22 | 18 | 17 | 22 | 27 | 24 | 15 | 10 | 7 | 5 | — |
ГОСТ Р 59115.4—2021
Марка стали, сплава | Рро,2 , МПа | r£°, МПа | Температура1),°C | Характеристики пластичности | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | 102 | 3 • 102 | 103 | 3 • 103 | 104 | 3 • 104 | 105 | 2 • 105 | 3 • 105 | |||||
z[, % | 33 | 31 | 34 | 42 | 32 | 23 | 16 | 13 | 17 | 9 | — | ||||
09Г2С | >245 | >432 | 400 | Af % | 29 | 32 | 34 | 36 | 37 | 38 | 37 | 36 | 31 | 32 | — |
zTt, % | 44 | 46 | 48 | 52 | 52 | 52 | 51 | 49 | 46 | 44 | — | ||||
450 | АТр % | 54 | 51 | 48 | 46 | 43 | 40 | 37 | 34 | 30 | 28 | — | |||
z[, % | 67 | 64 | 60 | 57 | 54 | 50 | 46 | 42 | 38 | 36 | — | ||||
500 | ATp % | 53 | 52 | 51 | 50 | 50 | 49 | 49 | 49 | 49 | 49 | — | |||
z[, % | 62 | 62 | 59 | 56 | 53 | 50 | 47 | 43 | 39 | 37 | — | ||||
16ГНМА | >323 | >490 | 450 | ATp % | 26 | 23 | 21 | 18 | 15 | 12 | 10 | 7 | 5 | 4 | — |
z[, % | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | ||||
ПТ-ЗВ | 20 | z[, % | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | ||
150 | Z[, % | 52 | 52 | 52 | 52 | 52 | 52 | 52 | 52 | 52 | 52 | 52 | |||
250 | Z[, % | 59 | 59 | 59 | 59 | 59 | 59 | 59 | 59 | 59 | 59 | 59 | |||
350 | z{, % | 64 | 64 | 64 | 64 | 64 | 64 | 64 | 64 | 64 | 64 | 64 | |||
ПТ-7М | 20 | z[, % | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | ||
150 | z[, % | 41 | 41 | 41 | 41 | 41 | 41 | 41 | 41 | 41 | 41 | 41 | |||
350 | z[, % | 57 | 57 | 57 | 57 | 57 | 57 | 57 | 57 | 57 | 57 | 57 | |||
САВ-1 | 80 | ATp % | 12,2 | — | 7,3 | — | 4,3 | 3,0 | 2,6 | — | 1,5 | — | — | ||
z[, % | 31 | — | 29 | — | 26 | 25 | 24 | — | 22 | — | — | ||||
07Х12НМФБ | >420 | >580 | 450—600 | z[ % | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 55 | 38 | 23 | 17 | 15 |
20Х1М1Ф1ТР | >666 | >784 | 450 | ATp % | 10 | 8,5 | 7 | 6 | 6 | 6,5 | 8 | 8 | 8 | 8 | — |
Z[, % | 65 | 65 | 65 | 65 | 65 | 65 | 65 | 65 | 65 | 65 | — | ||||
500 | A], % | 10 | 8,5 | 7 | 6 | 6 | 6,5 | 8 | 8 | 8 | 9 | — | |||
z[, % | 71 | 69 | 69 | 69 | 69 | 67,5 | 66,5 | 65 | 64 | 63 | — | ||||
550 | ATp % | 11 | 11 | 10 | 10 | 10 | 9 | 8 | 7,5 | 6 | 5 | — | |||
z{, % | 79 | 75 | 75 | 72,5 | 69,5 | 67 | 63,5 | 60 | 57 | 55 | — | ||||
10Х9МФБ | >350 | >500 | 500 | ATp % | — | — | — | — | 18 | — | 17 | — | 15 | 15 | — |
z[, % | — | — | — | — | 80 | — | 77 | — | 75 | 74 | — | ||||
550 | ATp % | — | — | — | — | 21 | — | 18 | — | 15 | 14 | — |
Таблица А.4 — Средние значения относительного удлинения и сужения при длительном статическом нагружении сварочных материалов
Марка стали | Температура1), °C | Характеристики пластичности | Время, ч | |||||
10 | 102 | 103 | ю4 | 105 | 2 • 105 | |||
Электроды для ручной дуговой сварки 48А-1 и | 530 | Атр % | 20 | 18 | 13 | 8 | 8 | 8 |
48А-2 | zTt, % | 45 | 35 | 30 | 14 | 14 | 14 | |
600 | Атр % | 20 | 20 | 20 | 10 | 10 | 10 | |
z[ % | 50 | 45 | 25 | 16 | 16 | 16 |
1> Температура в Кельвинах определяется по формуле Т(К) = Т(°С) + 273.
Таблица А.5 — Минимальные значения пределов длительной прочности R^t, МПа
Марка стали, сплава | Яр0,2- МПа | RTm, МПа | Температура1), °C | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | 102 | 3 • 102 | 103 | 3 • 103 | ю4 | 3 • 104 | 105 | 2 • 105 | 3 • 105 | ||||
10Х2М | >245 | >392 | 450 | 296 | 282 | 266 | 251 | 235 | 219 | 204 | 180 | 157 | 149 | — |
500 | 255 | 250 | 227 | 204 | 174 | 149 | 126 | 110 | 94 | 86 | — | |||
510 | 255 | 231 | 209 | 187 | 161 | 137 | 116 | 101 | 86 | 79 | — | |||
12Х2М | >343 | >539 | 500 | 338 | 323 | 309 | 265 | 221 | 199 | 162 | 133 | 110 | 99 | — |
>255 | >451 | 500 | 294 | 279 | 257 | 221 | 191 | 162 | 133 | 110 | 89 | 79 | — | |
10Х2М1ФБ | >196 | >343 | 400 | 256 | 246 | 234 | 229 | 219 | 206 | 181 | 163 | 143 | 129 | — |
450 | 256 | 242 | 230 | 226 | 207 | 193 | 173 | 155 | 136 | 129 | — | |||
500 | 193 | 177 | 155 | 139 | 125 | 113 | 102 | 94 | 83 | 75,5 | — | |||
15ХМ | >235 | >441 | 500 | 330 | 322 | 298 | 278 | 251 | 208 | 174 | 146 | 114 | 96 | — |
12МХ | >225 | >411 | 500 | 275 | 296 | 265 | 262 | 239 | 219 | 166 | 139 | 108 | 91 | — |
20ХМЛ | >245 | >441 | 500 | 309 | 301 | 279 | 261 | 235 | 217 | 163 | 137 | 106 | 90 | — |
20ХМФЛ | >294 | >490 | 500 | 331 | 309 | 286 | 261 | 228 | 198 | 169 | 147 | 121 | 108 | — |
Марка стали, сплава | К₽о,2 - МПа | R*0, МПа | Температура1),°C | Характеристики пластичности | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | ю2 | 3 • ю2 | 103 | 3 • 103 | ю4 | 3 • ю4 | ю5 | 2 • 105 | 3 • ю5 | |||||
10Х9МФБ | >350 | >500 | z[, % | — | — | — | — | 86 | — | 84 | — | 82 | 81 | — | |
600 | АТр % z[, % | — | — | — | — | 24 86 | — | 20 83 | — | 15 83 | 13 83 | — |
1) Температура в Кельвинах определяется по формуле Т(К) = Т(°С) + 273.
ГОСТ Р 59115.4—2021
Марка стали, сплава | ^р0,2’ МПа | RTm, МПа | Температура1), °C | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | 102 | 3 • 102 | 103 | 3 • 103 | 104 | 3 • 104 | ю5 | 2 • 105 | 3 • 105 | ||||
12X1 МФ2) | >274 | >441 | 450 | 258 | 250 | 236 | 221 | 211 | 196 | 179 | 166 | 143 | 136 | 134 |
500 | 258 | 250 | 236 | 222 | 204 | 190 | 158 | 136 | 107 | 100 | 98 | |||
550 | — | — | 160 | — | 135 | — | 105 | — | 80 | 70 | 62 | |||
15X1М1Ф3) | >314 | >490 | 450 | — | — | 295 | — | 250 | — | 210 | — | 182 | 175 | 168 |
500 | 232 | 220 | 213 | 201 | 184 | 173 | 154 | 144 | 125 | 118 | 110 | |||
550 | — | — | 190 | — | 163 | — | 127 | — | 95 | 82 | 72 | |||
15Х1М1ФЛ | >314 | >490 | 500 | 232 | 220 | 213 | 201 | 184 | 173 | 154 | 144 | 126 | 118 | — |
25X1 МФ | >590 | >736 | 500 | 440 | 412 | 354 | 294 | 244 | 211 | 191 | 159 | 125 | — | — |
16ГНМА | >323 | >490 | 400 | 392 | 392 | 392 | 382 | 376 | 354 | 336 | 304 | 280 | 256 | — |
450 | 350 | 346 | 342 | 335 | 325 | 303 | 271 | 236 | 194 | 170 | — | |||
09X18Н9 | >196 | >490 | 450 | 271 | 271 | 271 | 270 | 256 | 250 | 236 | 218 | 196 | 187 | — |
10Х18Н9 | 500 | 271 | 257 | 250 | 236 | 214 | 192 | 179 | 157 | 143 | 135 | — | ||
12Х18Н9 | 550 | 242 | 235 | 218 | 206 | 178 | 150 | 128 | 114 | 100 | 92 | — | ||
600 | 200 | 193 | 174 | 146 | 125 | 114 | 89 | 75 | 64 | 57 | — | |||
08Х18Н10Т | >196 | >490 | 500 | 281 | 265 | 250 | 242 | 232 | 213 | 191 | 182 | 151 | 140 | — |
550 | 243 | 228 | 221 | 200 | 184 | 156 | 134 | 108 | 90 | 81 | — | |||
600 | 207 | 191 | 170 | 151 | 125 | 106 | 88 | 74 | 70 | 62 | — | |||
12Х18Н10Т | >216 | >529 | 450 | 279 | 279 | 279 | 279 | 279 | 279 | 279 | 279 | 250 | 236 | — |
12Х18Н12Т | 500 | 279 | 264 | 250 | 242 | 236 | 213 | 191 | 169 | 147 | 140 | — | ||
550 | 265 | 250 | 236 | 221 | 199 | 176 | 151 | 128 | 112 | 105 | 103 | |||
600 | 236 | 213 | 191 | 180 | 162 | 140 | 118 | 95 | 81 | 73 | 70 | |||
12Х18Н12МЗТЛ | >216 | >491 | 500 | 213) | 209 | 206 | 202 | 199 | 176 | 162 | 140 | 132 | 121 | — |
03Х16Н9М2 и | >200 | >520 | 450 | 369 | 359 | 350 | 343 | 314 | 294 | 274 | 255 | 240 | 230 | — |
ее сварные | 500 | 348 | 325 | 304 | 284 | 264 | 244 | 224 | 206 | 186 | 175 | — | ||
соединения | 550 | 333 | 309 | 285 | 237 | 230 | 206 | 178 | 153 | 131 | 119 | — | ||
(электрод ЦТ-46) | 600 | 292 | 265 | 233 | 205 | 178 | 154 | 129 | 107 | 86 | 76 | — | ||
08Х16Н11МЗ | >206 | >510 | 450 | 279 | 279 | 279 | 279 | 279 | 265 | 257 | 235 | 220 | 213 | — |
500 | 279 | 279 | 279 | 257 | 242 | 227 | 212 | 183 | 165 | 147 | — |
ГОСТ Р 59115.4—2021
Марка стали, сплава | ^ро,2’ МПа | Р^, МПа | Температура1), °C | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | 102 | 3 • 102 | 103 | 3 • 103 | 104 | 3 • 104 | 105 | 2 • 105 | 3 • 105 | ||||
550 | 250 | 227 | 206 | 195 | 185 | 170 | 160 | 141 | 124 | 116 | — | |||
600 | 196 | 178 | 160 | 145 | 124 | 116 | 101 | 81 | 80 | 71 | — | |||
10Х17Н13М2Т | >196 | >510 | 550 | 191 | 176 | 162 | 147 | 132 | 121 | 110 | 97 | 88 | 80 | — |
600 | 165 | 152 | 139 | 124 | 114 | 100 | 84 | 73,5 | 62 | 58 | — | |||
ХН35ВТ | >392 | >736 | 450 | 465 | 465 | 465 | 465 | 465 | 465 | 447 | 415 | 401 | 386 | — |
500 | 465 | 429 | 401 | 386 | 365 | 350 | 329 | 301 | 250 | 236 | — | |||
550 | 393 | 386 | 358 | 343 | 322 | 304 | 272 | 243 | 222 | 207 | — | |||
600 | 315 | 301 | 286 | 265 | 250 | 229 | 215 | 183 | 158 | 143 | — | |||
06Х20Н46Б | >196 | >520 | 550 | 265 | 250 | 236 | 221 | 199 | 177 | 151 | 129 | 112 | 103 | — |
09Г2С | >245 | >432 | 400 | 279 | 263 | 243 | 232 | 212 | 192 | 170 | 149 | 128 | 116 | — |
450 | 214 | 194 | 174 | 153 | 133 | 115 | 95,8 | 80,4 | 65 | 57 | — | |||
05X12Н2М | >372 | >539 | 450 | 353 | 343 | 303 | 294 | 216 | 196 | 186 | 186 | 176 | 167 | — |
500 | 255 | 255 | 216 | 206 | 176 | 157 | 127 | 118 | 108 | 98 | — | |||
550 | 176 | 176 | 147 | 137 | 118 | 108 | 98 | 88 | 73 | 69 | — | |||
03X21Н32МЗБ | >216 | >539 | 500 | 441 | 441 | 441 | 431 | 431 | 421 | 421 | 384 | 384 | — | — |
550 | 372 | 372 | 372 | 363 | 343 | 304 | 255 | 235 | 216 | — | — | |||
07Х12НМФБ | >420 | >580 | 450 | 421 | 414 | 407 | 401 | 394 | 388 | 381 | 376 | 366 | 361 | 358 |
500 | 339 | 327 | 314 | 292 | 268 | 247 | 225 | 206 | 186 | 174 | 168 | |||
550 | 278 | 256 | 232 | 211 | 190 | 171 | 151 | 134 | 116 | 106 | 101 | |||
600 | 204 | 183 | 161 | 143 | 124 | 107 | 90 | 76 | 63 | 55 | 51 | |||
20Х1М1Ф1ТР | >666 | £784 | 350 | 592 | 584 | 576 | 568 | 560 | 556 | 552 | 542 | 536 | 532 | — |
400 | 568 | 564 | 560 | 552 | 544 | 528 | 512 | 496 | 464 | 448 | — | |||
450 | 540 | 528 | 512 | 496 | 476 | 456 | 432 | 408 | 386 | 368 | — | |||
500 | 478 | 454 | 428 | 405 | 379 | 357 | 332 | 311 | 288 | 272 | — | |||
550 | 384 | 360 | 336 | 312 | 286 | 263 | 238 | 216 | 192 | 176 | — | |||
10Х12В2МФ | >392 | >588 | 500 | 263 | 242 | 225 | 204 | 188 | 173 | 161 | 146 | 131 | 125 | — |
1Х12В2МФ | 550 | 206 | 188 | 173 | 158 | 143 | 129 | 118 | 107 | 96,8 | 90 | — | ||
1Х16Н36МБТЮР | >392 | >785 | 500 | 663 | 638 | 618 | 606 | 596 | 576 | 459 | 434 | 389 | 375 | — |
ГОСТ Р 59115.4—2021
Марка стали, сплава | ^р0,2’ МПа | RTm, МПа | Температура1), °C | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | 102 | 3 • 102 | 103 | 3 ■ 103 | ю4 | 3 • ю4 | ю5 | 2 • 105 | 3 • 105 | ||||
09Х16Н15МЗБ | >245 | >540 | 550 | 354 | 337 | 323 | 309 | 279 | — | — | — | — | — | — |
600 | 324 | 294 | 266 | 246 | 221 | — | — | — | — | — | — | |||
04Х18Н10 | >157 | >441 | 500 | 228 | 214 | 199 | 188 | 177 | 162 | 151 | 132 | 118 | 111 | — |
03Х18Н11 | >196 | >510 | 550 | 192 | 177 | 162 | 147 | 132 | 122 | 111 | 97 | 89 | 81 | — |
10Х9МФБ | >450 | >600 | 500 | 330 | — | 290 | — | 251 | — | 216 | — | 185 | 176 | — |
550 | 236 | — | 202 | — | 172 | — | 145 | — | 121 | 115 | — | |||
600 | 167 | — | 141 | — | 118 | — | 98 | — | 81 | 76 | — | |||
10Х9МФБ | >350 | >500 | 500 | 263 | — | 236 | — | 209 | — | 184 | — | 159 | 152 | — |
550 | 198 | — | 173 | — | 149 | — | 125 | — | 104 | 98 | — | |||
600 | 145 | — | 122 | — | 101 | — | 82 | — | 65 | 61 | — |
1) Температура в Кельвинах определяется по формуле Т(К) = Т(°С) + 273.
2> Прогнозируемые значения на временной базе 5-105 ч: = 123 МПа, R^0 = 86 МПа, R^t° = 43 МПа.
3) Прогнозируемые значения на временной базе 5 ■ 105 ч: R^t° = 144 МПа, R^t° = 89 МПа, R^t° = 50 МПа.
ГОСТ Р 59115.4—2021
Приложение Б (справочное)
Изохронные кривые деформирования
Б.1 Изохронные кривые деформирования в координатах напряжение—деформация (о—е) строят по параметру t на длительности 10, 30, 102, 3-102, 103, 3 ■ 103, 104, 3 • 104, 105, 2 ■ 105, 5 ■ 105 ч.
Б.2 Изохронные кривые деформирования вычисляют согласно формуле
е(о) = ее + гр + ес,
(Б.1)
где ее — упругая часть деформации;
ер — пластическая часть деформации;
ес — деформация ползучести.
Упругая часть деформации определяется по формуле
о ее -
(Б.2)
где Ет— модуль Юнга, МПа.
Пластическая часть деформации представляет собой разницу между полной деформацией при упруго-пластическом нагружении Еер и упругой частью деформации ее
Ер = Еер - Ее.
Пластическую часть деформации ер рекомендуется определять согласно выражению ° = Ар ’ ер₽-
(Б.З)
(Б.4)
где Ар, пр — коэффициенты материала.
Деформацию ползучести ес определяют из зависимости для скорости ползучести ё, 1 /ч:
ып<
ас
(
Ь —
■ е™с при ес < е'
при ес > е'
(Б.5)
где о0 = 100 МПа;
е' — деформация перехода от первой ко второй стадии ползучести;
ас, b, тс, пс — коэффициенты, определяемые методом наименьших квадратов путем обработки первичных кривых ползучести (в координатах «е—Ь>).
Деформация ползучести определяется из зависимости
при ес < е'
(Б.6)
при Ес > е'
где t — время, ч;
f — время, соответствующее деформации е'.
Деформацию е', соответствующую переходу от первой стадии ползучести ко второй стадии, получают по первичным кривым ползучести.
Рассматриваются текущий и последующий временные интервалы, начиная с 0 ч шириной 500 ч с шагом в 100 ч. Границы /-го временного интервала в часах [0 + / • 100, 500 + / • 100], где / = 0, 1,2... . На текущем (/-м) и последующем (/ + 1) временных интервалах методом наименьших квадратов аппроксимируется зависимость е—t линейными функциями, по которым определяются скорости ползучести для текущего и последующего временных интервалов.
За начало второй стадии ползучести принимается левая граница последующего интервала (по деформациям) при условии, что абсолютная разница скоростей ползучести между двумя соседними интервалами составляет менее 5 %.
Б.З При расчетах в условиях облучения хромо-никелевых сталей аустенитного класса формула скорости ползучести ео6л принимается в виде
(Б.7)
. 1 ( Q "I
где /< = — ехр —— ;
{RTJ
= 4,26 • 103 сна/год;
Q = 7,75 • 104 Дж/моль;
R = 8,314 Дж/(К • моль);
Т — абсолютная температура облучения (испытаний), К;
Ф — скорость набора повреждающей дозы, сна/год.
Б.4 При отсутствии экспериментальных данных или данных в настоящем стандарте допускается проводить экстраполяцию изохронных кривых. Экстраполяцию изохронных кривых на временную базу 5 • 105 ч для заданной деформации е проводят по формуле
°5Ю5 -0,95'а21° а2Ю5’ (Б-8>
и1-105
где о5.105, о2.105, ^1-ю5 — значения напряжений при заданном уровне деформации на временных базах 5 ■ 105, 2 ■ 105 и 1 • 105 ч соответственно.
При отсутствии данных в настоящем стандарте или экспериментальных данных в качестве изохронной кривой на временной базе 3 • 105 ч следует принимать изохронную кривую, экстраполированную на временную базу 5 • 105ч.
При проведении экстраполяции должно выполняться условие
W<R!n(f = 5-1054)' (Б-9)
Б.5 На рисунках Б.1—Б.17 приведены изохронные кривые деформирования.
а) При Т= 773 К (500 °C)
Рисунок Б.1 — Изохронные кривые деформирования сталей марок 15ХМ и 12ХМ
б) При Т= 823 К (550 °C)
Рисунок Б.1, лист 2
а) При Т = 723 К (450 °C)
Рисунок Б.2 — Изохронные кривые деформирования стали марки 12Х2М (^ро,2 = 245 МПа; R® = 392 МПа)
б) При Т= 773 К (500 °C)
, МПа
в) При Г = 823 К (550 °C)
Рисунок Б.2, лист 2
г) При Г =838 К (565 °C)
д) При Т= 873 К (600 °C)
Рисунок Б.2, лист 3
а) При Т= 773 К (500 °C)
б) При Т = 813 К (540 °C)
Рисунок Б.З — Изохронные кривые деформирования стали марки 15Х1М1Ф (Яро,2 = 314 МПа; R?0 = 490 МПа)
в) При Т= 843 К (570 °C)
Рисунок Б.З, лист 2
а) При Т= 723 К (450 °C)
Рисунок Б.4 — Изохронные кривые деформирования стали марки 12Х18Н9 (Т?ро,2 = 196 МПа; 7?^° = 490 МПа)
б) При Т= 773 К (500 °C)
в) При 7 =823 К (550 °C)
Рисунок Б.4, лист 2
, МПа ст, МПа
г) При Т= 873 К (600 °C)
д) При Т= 923 К (650 °C)
Рисунок Б.4, лист 3
. МПа а, мПа
а) При Т= 773 К (500 °C)
б) При Т = 823 К (550 °C)
Рисунок Б.5 — Изохронные кривые деформирования стали марки 08Х16Н11МЗ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 12Х18Н10Т (Kp°,2 = 196 МПа; R?0 = 510 МПа)
, МПа
в) При Г =873 К (600 °C)
Рисунок Б.5, лист 2
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
е, % а) При Т= 773 К (500 °C)
Рисунок Б.6 — Изохронные кривые деформирования стали марки 12X1 МФ (Т?ро,2 = 274 МПа; R?0 = 441 МПа)
б) При Т= 823 К (550 °C)
Рисунок Б.6,лист 2
а) При Т= 723 К (450 °C)
Рисунок Б.7 — Изохронные кривые деформирования стали марки 05X12Н2М (Rpo,2 = 372 МПа; R?0 = 539 МПа)
ст, МПа
I I I I I I I I
о -----------------i-----------------i-----------------i-----------------i-----------------i-----------------1-----------------i-----------------1
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
e, %
в) При 7= 823 К (550 °C)
Рисунок Б.7, лист 2
а) При Т= 673 К (400 °C)
б) При Т= 723 К (450 °C)
Рисунок Б.8 — Изохронные кривые деформирования стали марки 16ГНМА (^ро,2 = 323 МПа; R?° = 493 МПа)
Г| МПа ст, МПа
а) При Т = 723 К (450 °C)
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
£, % б) При Т= 773 К (500 °C)
Рисунок Б.9 — Изохронные кривые деформирования стали марки 09X18Н9 (Т?ро,2 = 196 МПа; R® = 490 МПа)
>МПа ст, МПа
в) При Г =823 К (550 °C)
г) При Т= 873 К (600 °C)
Рисунок Б.9, лист 2
200
г, МПа
160
120
80
40
0
10—103ч
ЗИ О3
104 А
3-104
ю5
2-Ю5
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
£,% б) При Т= 773 К (500 °C)
Рисунок Б. 10 — Изохронные кривые деформирования стали марки 08X18Н12Т (Нро,2 = 196 МПа; R?0 = 490 МПа)
в) При Г = 823 К (550 °C)
г) При Т= 873 К (600 °C)
Рисунок Б. 10, лист 2
МПа а’ МПа
а) При Т= 773 К (500 °C)
б) При Т= 823 К (550 °C)
Рисунок Б.11 — Изохронные кривые деформирования стали марки 03Х16Н9М2 (^ро,2 = 200 МПа; /?^° = 520 МПа)
, МПа о, МПа
г) При Г =923 К (650 °C)
Рисунок Б.11, лист 2
, МПа о, МПа
а) Нро,2 * 440 МПа; R?° > 588 МПа
б) Кро,2 * 345 МПа; R?0 > 490 МПа
Рисунок Б. 12 — Изохронные кривые деформирования стали марки 10Х9МФБ при температуре Т = 500 °C
МПа о, МПа
а) Яро,2 440 МПа; R£o > 588 МПа
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
е, % б) Кро,2 * 345 МПа; R> 490 МПа
Рисунок Б. 13 — Изохронные кривые деформирования стали марки 10Х9МФБ при температуре Т = 550 °C
, МПа а, МПа
а) Кро,2 * 440 МПа; R*> > 588 МПа
б) ^?ро,2 345 МПа; /?20 > 490 МПа
Рисунок Б.14 — Изохронные кривые деформирования стали марки 10Х9МФБ при температуре Т = 575 °C
б) При Т= 550 °C
Рисунок Б.15 — Изохронные кривые деформирования стали марки 20Х1М1Ф1ТР
МПа ст, МПа
а) При Т= 500 °C
£,%
б) При 7=520 °C
Рисунок Б. 16 — Изохронные кривые деформирования стали марки 10Х2М
■, МПа о, МПа
в) При 7=550 °C
200
160
120
80
40
0
10 ч
30
102
3-102
103 З-Ю3
104 ЗЮ4
10s
210s
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
е, %
г) При 7=570 °C
Рисунок Б. 16, лист 2
а) При Т= 500 °C
б) При Т= 550 °C
Рисунок Б.17 — Изохронные кривые деформирования стали марки 07Х12НМФБ
в) При 7=600 °C
Рисунок Б. 17, лист 2
Б.6 Для сталей марок 07Х12НМФБ (см. рисунок Б.17), 08Х16Н11МЗ (см. рисунок Б.9), 09Х18Н9 (см. рисунок Б.5) при построении изохронных кривых по уравнению (Б.6) использованы коэффициенты, приведенные в таблице Б.1. Пределы пропорциональности этих кривых приведены в таблице Б.2.
Таблица Б.1 — Коэффициенты уравнения (Б.6) для сталей марок 07Х12НМФБ (см. рисунок Б. 17), 08Х16Н11МЗ (см. рисунок Б.9), 09X18Н9 (см. рисунок Б.5)
7, °C | тс | ас | b | пс | е', м/м |
Сталь марки 07Х12НМФБ | |||||
500 | -2,29 | 1,30 • 10"16 | 2,07 • 10"13 | 12,4 | 0,040 |
550 | -2,07 | 1,60 • ю-12 | 1,25 • 10~9 | 9,95 | 0,040 |
600 | -1,87 | 6,88 • 1О-10 | 2,83 • 10~7 | 7,68 | 0,040 |
Сталь марки 08Х16Н11МЗ | |||||
500 | -1,50 | 7,35 • 10"14 | 1,86 • 10"11 | 13,8 | 0,025 |
550 | -1,10 | 1,34 • 10"11 | 6,12 • 1О-10 | 12,5 | 0,031 |
600 | -0,65 | 1,20 • 10"8 | 8,76 • 10~8 | 11,2 | 0,047 |
Сталь марки 09X18Н9 | |||||
500 | -1,50 | 4,82 • 10"13 | 6,26 • 10~11 | 13,5 | 0,039 |
550 | -1,35 | 8,77 • 1О-10 | 4,40 • 10-8 | 10,2 | 0,055 |
600 | -0,63 | 5,0 • 10~7 | 2,67 • 10-6 | 8,20 | 0,070 |
Таблица Б.2 — Пределы пропорциональности (в МПа) изохронных кривых для сталей марок 07Х12НМФБ (см. рисунок Б.17), 08Х16Н11МЗ (см. рисунок Б.9), 09X18Н9 (см. рисунок Б.5)
Марка стали, сплава | 7, °C | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | 102 | 3 ■ 102 | 103 | 3 • 103 | 104 | 3 ■ 104 | 105 | 2 • 105 | 5 • 105 | ||
07Х12НМФБ | 500 | 126 | 111 | 98 | 87 | 76 | 67 | 59 | 52 | 46 | 42 | 38 |
550 | 51 | 44 | 37 | 31 | 26 | 22 | 19 | 16 | 13 | 13 | 11 | |
600 | 19 | 15 | 12 | 9 | 7 | 6 | 5 | 4 | 3 | 2 | 2 |
Окончание таблицы Б. 2
Марка стали, сплава | Т, °C | Время, ч | ||||||||||
10 | 30 | 102 | 3 • ю2 | 103 | 3 ■ 103 | ю4 | 3 • ю4 | 105 | 2 • 105 | 5 ■ 105 | ||
08Х16Н11МЗ | 500 | 125 | 113 | 102 | 92 | 83 | 75 | 68 | 61 | 55 | 52 | 48 |
550 | 113 | 102 | 91 | 82 | 73 | 65 | 59 | 52 | 47 | 44 | 40 | |
600 | 80 | 71 | 63 | 55 | 50 | 44 | 39 | 34 | 32 | 29 | 50 | |
09X18Н9 | 500 | 106 | 96 | 86 | 78 | 70 | 63 | 57 | 51 | 46 | 43 | 40 |
550 | 55 | 47 | 41 | 35 | 30 | 26 | 23 | 20 | 17 | 15 | 14 | |
600 | 54 | 45 | 38 | 32 | 27 | 23 | 19 | 16 | 13 | 12 | 10 |
Б.7 Для алюминиевых сплавов марки САВ-1 допускается использование изохронных кривых, построенных по уравнению (Б.6) с коэффициентами, приведенными в таблице Б.З. Также данные коэффициенты допускается использовать при расчете напряженно-деформированного состояния с учетом ползучести конструкций, изготовленных из алюминиевых сплавов марки САВ-1. При напряжениях ниже значений, приведенных в таблице Б.З, скорость ползучести принимается постоянной.
Таблица Б.З — Коэффициенты уравнения Б.З для сплава САВ-1
Г, °C | Уровень напряжений | ё, 1/ч | Ь, 1/ч | пс |
100 | о < 80 МПа | 1,0 • 10~6 | — | — |
о > 80 МПа | — | 5,0 • 10-6 | 6,2 | |
200 | о < 50 МПа | 2,0 • 10-6 | — | — |
о > 50 МПа | — | 5,6 • 10~5 | 6,2 |
Б.8 Для определения предела пропорциональности R^e по изохронным кривым используется приведенная ниже процедура.
За предел пропорциональности следует принимать наибольшее напряжение, при котором еще выполняется условие
Графическая интерпретация метода приведена на рисунке Б. 18.
В качестве приближенной оценки предела пропорциональности можно использовать напряжение соответствующее остаточной пластической деформации, равной 0,01 % (см. рисунок Б. 18).
Б.9 Приближенную оценку релаксации напряжений для сталей, приведенных в приложении А, проводят по зависимости
1
о(Г) = о0(1 + (лс-1) ЕТ-оп0с^ Ь ^-пс , (Б.11)
где о0 — напряжение в начальный момент времени;
Ь, пс — коэффициенты уравнения второй стадии ползучести в уравнении (Б.6).
Релаксационную стойкость (остаточное напряжение) шпилек и шайб определяют в соответствии с ГОСТ 20700—75 (приложение 4). Для шпилек и шайб из стали марки 20Х1М1Ф1ТР релаксационная стойкость (остаточное напряжение) приведена в таблице Б.4.
Деформация, %
Рисунок Б. 18 — Определение предела пропорциональности
Таблица Б.4 — Релаксационная стойкость деталей из стали марки 20Х1М1Ф1ТР
Т, °C | ^mwO' МПа | Время нагружения, ч | |||||
100 | 1000 | 3000 | 5000 | 8000 | 10000 | ||
Остаточные напряжения <smw, МПа | |||||||
450 | 245,5 | 210,8 | 203,0 | 199,1 | 197,1 | 193,2 | 190,3 |
294,2 | 253,0 | 245,2 | 238,3 | 233,4 | 231,4 | 227,5 | |
343,2 | 292,2 | 282,4 | 275,6 | 269,7 | 266,7 | 264,8 | |
500 | 245,2 | 198,1 | 189,3 | 182,4 | 178,5 | 172,6 | 170,6 |
294,2 | 238,3 | 223,6 | 220,7 | 214,8 | 208,9 | 203,0 | |
343,2 | 276,5 | 256,9 | 247,1 | 244,2 | 238,3 | 237,3 | |
565 | 196,1 | 191,2 | 129,4 | 113,8 | 109,8 | 103,0 | 101,0 |
245,2 | 174,6 | 147,1 | 132,4 | 121,6 | 113,8 | 108,9 | |
294,2 | 194,2 | 171,6 | 152,0 | 140,2 | 130,4 | — | |
343,2 | 219,7 | 187,9 | 164,8 | — | — | — |
Приложение В (справочное)
Влияние облучения на длительную прочность сталей марок 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9 и 08Х16Н11МЗ
В.1 Кривые длительной прочности в координатах «предел длительной прочности — время до разрушения»
В.1.1 Кривые длительной прочности в координатах «предел длительной прочности RTmt— время до разрушения /» используются при выборе основных размеров элемента (компонента) конструкции. Зависимости минимальных значений пределов длительной прочности RTmt, МПа, для различных температур Т, °C, описываются следующим уравнением:
lg(f) = а0 + [(7+ 273) - Та] • [Ьо + b1 Ig/?^ + b2 ■ (lg/?^)2], (В.1)
где а0, Ьо> bvb2 — константы, зависящие от марки стали и скоростей набора повреждающей дозы, приведены в таблицах В.1 и В.2;
Та — параметр; для сталей, приведенных в таблице А.1 — Та = 0.
В.1.2 Значения констант а0, Ьо, bv b2 для различных скоростей набора повреждающей дозы Ф приведены в таблицах В.1 (стали марок 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9) и В.2 (сталь марки 08Х16Н11МЗ).
В.1.3 Кривые минимальных значений пределов длительной прочности RTmt для температур 500 °C, 550 °C и 600 °C и скоростей набора повреждающих доз Ф от 0 до 1,43 сна/год приведены на рисунках В.1 (стали марок 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9) и В.2 (сталь марки 08Х16Н11МЗ).
Таблица В.1 — Значения констант а0, Ьо, bv b2 для сталей марок 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9
Скорость набора повреждающей дозы Ф, сна/год | ао | ьо | bi | ь2 |
0 | 26,54 | -0,05063 | 0,033730 | -0,010760 |
1,43 • 10"2 | 22,00 | -0,03623 | 0,023570 | -0,008045 |
2,86 • 10"2 | 20,50 | -0,03079 | 0,019390 | -0,006916 |
7,15 • 10"2 | 18,86 | -0,02488 | 0,014790 | -0,005691 |
1,43 • 10~1 | 17,98 | -0,02084 | 0,011270 | -0,004756 |
2,86 • 10-1 | 17,43 | -0,01783 | 0,008385 | -0,003984 |
7,15 • IO"1 | 17,07 | -0,01497 | 0,005233 | -0,003133 |
1,43 | 16,97 | -0,01336 | 0,003207 | -0,002583 |
Таблица В.2 — Значения констант а0, Ьо, bv b2 для стали марки 08X16Н11 М3
Скорость набора повреждающей дозы Ф, сна/год | ао | ьо | bi | ь2 |
0 | 27,20 | -0,06128 | 0,044030 | -0,013220 |
1,43 • 10"2 | 21,99 | -0,04088 | 0,028990 | -0,009387 |
2,86 • 10"2 | 20,38 | -0,03552 | 0,025200 | -0,008407 |
7,15 • 10~2 | 18,34 | -0,02850 | 0,020110 | -0,007095 |
1,43 • 10"1 | 16,99 | -0,02309 | 0,015940 | -0,006034 |
2,86 • 10~1 | 15,91 | -0,01915 | 0,012900 | -0,005262 |
7,15 • 10-1 | 14,97 | -0,01340 | 0,007621 | -0,003896 |
1,43 | 14,42 | -0,01071 | 0,005070 | -0,003221 |
Предел длительной прочности, R^, МПа Предел длительной прочности, R^, МПа
Время до разрушения, ч
а) При Г =500 °C
Время до разрушения, ч
б) При Т= 550 °C
Рисунок В.1 — Кривые минимальных значений пределов длительной прочности RTmt стали марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9 при различных температурах Т и скоростях повреждающей дозы Ф
Время до разрушения, ч
в) При 7=600 °C
1 — исходное состояние; 2 — Ф = 1,43 • 10-2 сна/год; 3 — Ф = 2,86 • 10-2 сна/год; 4 — Ф = 7,15 • 10-2 сна/год; 5 — Ф = 1,43 ■ 10-1 сна/год; 6 — Ф = 2,86 • 10-1 сна/год; 7 — Ф = 7,15 • 10-1 сна/год; 8 — Ф = 1,43 сна/год
Рисунок В.1, лист 2
Предел длительной прочности, МПа Предел длительной прочности, R^, МПа
Время до разрушения, ч
Время до разрушения, ч
б) При Т= 550 °C
Рисунок В.2 — Кривые минимальных значений пределов длительной прочности /Детали марки 08Х16Н11МЗ при различных температурах Т и скоростях повреждающей дозы Ф
в) При 7=600 °C
1 — исходное состояние; 2 — Ф = 1,43 ■ 10-2 сна/год; 3 — Ф = 2,86 • 10"2 сна/год; 4 — Ф = 7,15 ■ 10*2 сна/год; 5 — Ф = 1,43 • 10~1 сна/год; 6 — Ф = 2,86 ■ 10~1 сна/год; 7 — Ф = 7,15 ■ 10~1 сна/год; 8 — Ф = 1,43 сна/год
Рисунок В.2, лист 2
В.2 Минимальные значения истинных напряжений при разрыве при длительном статическом нагружении
В.2.1 Истинные напряжения при разрыве при длительном статическом нагружении R^используются при расчете длительного повреждения. Зависимости минимальных значений истинных напряжений /?£для различных температур 7 (°C) описываются следующим уравнением
lg(0 = а0 + [(7 + 273) - Та] • [Ьо + Ь1 • IgKтс + b2 (lg^)2], (В.2)
где t — время до разрушения, ч;
а0, Ьо, bv Ь2 — константы, зависящие от марки стали и скоростей набора повреждающей дозы;
7а — параметр; для сталей, приведенных в таблице А.1 — Тд = 0.
В.2.2 Значения констант а0, Ьо, bv b2 для различных скоростей набора повреждающей дозы Ф приведены в таблицах В.З (стали марок 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9) и В.4 (сталь марки 08Х16Н11МЗ).
В.2.3 Кривые минимальных значений истинных напряжений R^. для температур 500 °C, 550 °C и 600 °C и скоростей повреждающих доз Ф от 0 до 1,43 сна/год приведены на рисунках В.З (сталь марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9) и В.4 (сталь марки 08Х16Н11МЗ).
Таблица В.З — Значения констант а0, Ьо, Ь1, Ь2 для сталей марок 09X18Н9, 10X18Н9, 12X18Н9
Скорость набора повреждающей дозы Ф, сна/год | ао | ьо | bi | ь2 |
0 | 20,32 | -0,011670 | -0,0020170 | -0,0007454 |
1,43 • IO"2 | 16,78 | -0,009173 | -0,0007445 | -0,0010710 |
Окончание таблицы В.З
Скорость набора повреждающей дозы Ф, сна/год | ао | ьо | ь1 | ь2 |
2,86 • 10"2 | 16,20 | -0,009749 | +0,0004725 | -0,0014070 |
7,15 • 10-2 | 15,57 | -0,008724 | -1,2390-10-4 | -1,2636-10"3 |
1,43 • 10~1 | 15,13 | -0,008459 | -0,0001055 | -0,0012820 |
2,86 • 10~1 | 15,00 | -0,008859 | +0,0002550 | -0,0014040 |
7,15 • 10"1 | 15,05 | -0,009675 | +0,0007063 | -0,0015550 |
1,43 | 15,16 | -0,009746 | +0,0004144 | -0,0015190 |
Таблица В.4 — Значения констант а0, b0, bv Ь2 для стали марки 08X16Н11 М3
Скорость набора повреждающей дозы Ф, сна/год | ао | ьо | ь1 | ь2 |
0 | 20,32 | -0,010800 | -0,0012400 | -0,001117 |
1,43Ю-2 | 16,07 | -0,006676 | -0,0010000 | -0,001153 |
2,86-10-2 | 15,33 | -0,006445 | -0,0005250 | -0,001282 |
7,15 IO"2 | 14,44 | -0,005678 | -0,0005280 | -0,001293 |
1,43-10"1 | 13,84 | -0,004939 | -0,0008283 | -0,001226 |
2,86-Ю"1 | 13,25 | -0,004742 | -0,00061580 | -0,001284 |
7,15-10"1 | 12,65 | -0,004583 | -0,00056610 | -0,001286 |
1,43 | 12,38 | -0,005172 | +0,00008691 | -0,001468 |
Время до разрушения, ч
а) При Г =500 °C
Истинные напряжения, R& МПа
ом со
б) При 7=550 °C
Рисунок В.З — Кривые минимальных значений истинных напряжений /Деталей марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9 при различных температурах 7 и скоростях повреждающей дозы Ф
Истинные напряжения, R& МПа
Oi
Время до разрушения, ч
в) При 7=600 °C
1 — исходное состояние; 2 — Ф = 1,43 • 10-2 сна/год; 3 — Ф = 2,86 • 10-2 сна/год; 4 — Ф = 7,15 • 10-2 сна/год; 5 — Ф = 1,43 • 10-1 сна/год; 6 — Ф = 2,86 ■ 10-1 сна/год; 7 — Ф = 7,15 • 10-1 сна/год; 8 — Ф = 1,43 сна/год
Рисунок В.З, лист 2
Время до разрушения, ч
Время до разрушения, ч
б) При 7=550 °C
Рисунок В.4 — Кривые минимальных значений истинных напряжений /Детали марки 08Х16Н11МЗ при различных температурах 7 и скоростях повреждающей дозы Ф
Истинные напряжения, R& МПа
0)01 4ьС0 КЗ
Время до разрушения, ч
в) При 7=600 °C
1 — исходное состояние; 2 — Ф = 1,43-10-2 сна/год; 3 — Ф = 2,86 • 10-2 сна/год; 4 — Ф = 7,15 • 10-2 сна/год; 5 — Ф = 1,43 ■ 10-1 сна/год; 6 — Ф = 2,86 • 10-1 сна/год; 7 — Ф = 7,15 • 10-1 сна/год; 8 — Ф = 1,43 сна/год
Рисунок В.4, лист 2
Приложение Г (справочное)
Определение длительной пластичности и среднего значения истинного напряжения при разрыве при испытаниях на длительную прочность для сталей марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 08Х16Н11МЗ и 07Х12НМФБ
Г.1 Длительная пластичность используется для построения кривых усталости.
Г.2 Зависимость при различных уровнях температур облучения Тобл, скоростей повреждающей дозы Ф и без предварительного облучения повреждающей дозой для сталей марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 10Х18Н9, 08X16Н11 М3 рассчитывается по уравнению где Cv С2, Е1 и Е2 — коэффициенты; приведены в таблице Г.1;
Ф — скорость набора повреждающей дозы, сна/год; 0,0143 < Ф < 1,43;
Фо = 1 сна/год;
2, — скорость деформации, 1 /ч; 10-5 < £ < 1 1 /ч.
Если Ф < 0,0143 сна/год, то принимается Ф = 0,0143 сна/год.
Таблица Г.1 — Значения коэффициентов уравнения (Г.1)
Г, °C | с1>ч | С2 | е2 | |
Сталь марки 08Х16Н11МЗ | ||||
500 | 1,46 | -2,16 • 10-1 | 2,31 • 10"1 | 8,09 • 10-3 |
550 | 1,22 | -2,29 • 10-1 | 2,32 • 10"1 | 1,92 • 10-3 |
600 | 1,09 | -2,07 • 10-1 | 2,10 • 10~1 | 1,42 • 10-3 |
Стали марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9 | ||||
500 | 1,51 | -2,97 • 10“1 | 3,02 • 10"1 | 2,80 • 10-3 |
550 | 1,31 | -2,40 • 10-1 | 3,06 • 10~1 | 2,17 • 10-2 |
600 | 1,03 | -2,74 • 10-1 | 2,71 • 10"1 | 8,75 • 10-3 |
Г.З При различных предварительных повреждающих дозах D и заданной скорости набора повреждающей дозы Ф зависимость рассчитывается по уравнению
4-Г
4=«iL- °0 ' (Г2)
\ио J
где Kv К2, М1 иМ2 — коэффициенты; приведены в таблице Г2;
D — повреждающая доза, сна;
Do = 1 сна;
10~5<^< 1 1/ч.
Таблица Г.2 — Значения коэффициентов уравнения (Г.2)
Т, °C | Ф, сна/год | Kv ч | К2 | М, | М2 | Диапазон изменения D, сна |
Сталь марки 08Х16Н11МЗ | ||||||
500 | 1,43 • IO"2 | 2,10 | -9,01 • IO"2 | 2,29 • 10-1 | +2,17 • IO"2 | 0,068 <D< 0,68 |
1,43 • 10-1 | 1,11 | -2,23 ■ 10-1 | 2,09 • 10-1 | +1,82 ■ IO"2 | 0,68 <D< 6,8 | |
1,43 | 0,55 | -1,93 ■ 10-1 | 2,05 • 10-1 | -4,95 • IO"2 | 6,8 < D < 68 |
Окончание таблицы Г2
Т, °C | Ф, сна/год | Кр ч | К2 | Л41 | М2 | Диапазон изменения D, сна |
550 | 1,43 ■ 10~2 | 2,10 | -1,07 • 10-1 | 2,38 ■ 10-1 | +1,26 • IO"2 | 0,068 < D < 0,68 |
1,43 • 10"1 | 1,15 | -2,80 • 10-1 | 2,30 ■ 10-1 | -1,03 • io-2 | 0,68 <£><6,8 | |
1,43 | 0,45 | -2,18 • 10"1 | 2,02 • 10-1 | -6,55 • IO’2 | 6,8 < D < 68 | |
600 | 1,43 • 10~2 | 1,61 | -9,44 • IO"2 | 2,01 • 10-1 | +9,64 • 10-3 | 0,068 < D < 0,68 |
1,43 • 10"1 | 0,93 | -2,38 • 10-1 | 1,93 • 10“1 | -1,92 • IO"2 | 0,68 <D< 6,8 | |
1,43 | 0,44 | -1,54 • 10"1 | 1,86 • 10~1 | -6,02 • IO"2 | 6,8 < D < 68 | |
Стали марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9 | ||||||
500 | 1,43 • IO"2 | 3,17 | -2,92 • IO"2 | 3,05 • 10"1 | +3,67 • IO"2 | 0,068 <D< 0,68 |
1,43 • 10"1 | 1,31 | -2,51 • 10-1 | 2,88 • 10-1 | +5,60 • IO"3 | 0,68 <£>< 6,8 | |
1,43 | 0,445 | -2,62 • 10-1 | 2,50 • 10-1 | -5,37 • IO’2 | 6,8 < D < 68 | |
550 | 1,43-10-2 | 2,18 | -2,49 • 10-1 | 2,78 • 10-1 | -4,18 • IO’2 | 0,068 <D< 0,68 |
1,43-10~1 | 0,931 | -2,45 • 10-1 | 2,56 • 10-1 | -1,12 • IO’2 | 0,68 <£><6,8 | |
1,43 | 0,256 | -7,89 • IO"2 | 1,93 • 10"1 | +3,28 • IO"2 | 6,8 < £> < 68 | |
600 | 1,43-10-2 | 1,97 | -9,09 • IO"2 | 2,69 • 10"1 | +7,52 • IO"3 | 0,068 < £> < 0,68 |
1,43-10"1 | 0,851 | -2,17 • 10"1 | 2,43 • 10"1 | -7,84 • IO”3 | 0,68 <£>< 6,8 | |
1,43 | 0,238 | -5,43 • IO"2 | 1,80 • 10"1 | -3,54 • IO'2 | 6,8 < D < 68 |
Г.4 Зависимость при различных уровнях температур Т, скоростей повреждающей дозы Ф для сталей 09Х18Н9, 10Х18Н9, 10Х18Н9, 08Х16Н11МЗ при различных временах до разрушения рассчитывают по формуле
Cff = min
(Г.З)
где Uv U2, U3, U4, Q1 и Q2 — коэффициенты; значения Uv U2 и Q1 приведены в таблице Г.З;
Q2 = 0,01;
£°ft = 0,08; U3 = 0,778; U4 = -0,142 — для сталей марок 09X18H9, 10X18H9, 12X18H9;
E°ft = 0,027; U3 = 0,453; U4 = -0,0147 — для стали марки 08X16H11M3;
Фо и t0 — нормирующие коэффициенты: Фо = 1 сна/год; t0 = 1 ч;
10< t< 5 • 105ч;
0,0143 < Ф < 1,43 сна/год.
Если Ф < 0,0143 сна/год, то принимается Ф = 0,0143 сна/год.
Таблица Г.З — Значения коэффициентов уравнения (Г.З)
T, °C | с/2 | О! | |
Стали марок 09X18H9, 10X18H9, 12X18H9 | |||
500 | 1,53 | -3,72 • 10"1 | -4,07 ■ 10"1 |
550 | 1,22 | -3,59 • 10"1 | -4,05 • 10-1 |
600 | 0,877 | -3,15 • 10"1 | -3,61 ■ ю-1 |
Сталь марки 08Х16Н11МЗ | |||
500 | 2,53 | -3,25 • 10-1 | -3,61 ■ 10-1 |
550 | 1,35 | -2,76 • 10"1 | -3,08 • 10-1 |
600 | 1,14 | -2,43 • 10"1 | -2,68 • 10-1 |
Г.5 Среднее значение истинного напряжения при разрыве при длительном статическом нагружении R^, МПа, при различных уровнях Тобл, Ф и D = 0 для сталей 09X18Н9, 10Х18Н9, 10Х18Н9, 08X16Н11 М3 определяется по уравнению
Ф V2
RTc =
Ф I
Ф°' , (Г.4)
J
где А1г А2, В1 и В2 — коэффициенты; приведены в таблице Г.4;
0,0143 < Ф < 1,43 сна/год;
Фо = 1 сна/год;
10"5<^< 1 1/ч.
Если Ф < 0,0143 сна/год, то принимается Ф = 0,0143 сна/год.
Таблица Г.4 — Значения коэффициентов уравнения (Г.4)
Г, °C | Др МПа■ч | Д2 | В. | В2 |
Сталь марки 08Х16Н11МЗ | ||||
500 | 975 | -1,95 • 10-1 | 1,63 • Ю"1 | -2,53 • 10-2 |
550 | 734 | -1,87 -Ю"1 | 1,53 • 10"1 | -3,33 • IO"2 |
600 | 581 | -2,10 • 10~1 | 1,65 • 10"1 | -4,66 • IO"2 |
Стали марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9 | ||||
500 | 733 | -1,53 • 10-1 | 1,42 • 10~1 | -1,69 • IO"2 |
550 | 615 | -1,88 • 10-1 | 1,64 • 10"1 | -3,10 • IO"2 |
600 | 494 | -2,20 • 10“1 | 1,75 • 10~1 | -5,02 • IO"2 |
Г.6 При различных предварительных повреждающих дозах D и заданной скорости повреждающей дозы Ф среднее значение /?£, МПа, определяют по формуле
(Г.5)
где G-p G2, и Н2 — коэффициенты; приведены в таблице Г.5;
D — повреждающая доза, сна;
Do = 1 сна;
10"5<^< 1 1/ч.
Таблица Г.5 — Значения коэффициентов уравнения (Г.5)
Т, °C | Ф, сна/год | Gp МПа • ч | с2 | н2 | Диапазон изменения D, сна | |
Сталь марки 08Х16Н11МЗ | ||||||
500 | 1,43 • IO"2 | 1647 | -5,80 • IO"2 | 1,65 • 10-1 | -1,42 • IO"2 | 0,068 <D< 0,68 |
1,43 ■ 10"1 | 1139 | -9,55 • IO’2 | 1,60 • 10~1 | -3,37 • IO"2 | 0,68 <D< 6,8 | |
1,43 | 710 | -5,14 • IO"2 | 1,41 • 10"1 | -1,34 • 10-3 | 6,8 < D < 68 | |
550 | 1,43 ■ IO"2 | 1110 | -5,01 • IO"2 | 1,50 • 10-1 | -1,69 • IO"2 | 0,068 <D< 0,68 |
1,43 • 10~1 | 919 | -5,40 • IO"2 | 1,58 • 10-1 | -5,69 • 10-3 | 0,68 <D< 6,8 | |
1,43 | 581 | -2,79 • IO’2 | 1,38 • 10-1 | +2,99 • 10-3 | 6,8 < D < 68 | |
600 | 1,43 ■ IO"2 | 918 | -9,36 • IO"2 | 1,68 • 10-1 | -3,78 • IO"2 | 0,068 < D < 0,68 |
1,43 ■ 10-1 | 686 | -9,12 • IO’2 | 1,61 • ю-1 | -4,45 • IO"2 | 0,68 < 0 < 6,8 | |
1,43 | 440 | -2,31 IO”2 | 1,48-10-1 | -5,65-10"3 | 6,8 < D < 68 |
Окончание таблицы Г5
Т, °C | Ф, сна/год | Gp МПа • ч | е2 | /72 | Диапазон изменения D, сна | |
Стали марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9 | ||||||
500 | 1,43 • IO"2 | 1413 | 2,40 • IO"3 | 1,62 • 10-1 | +1,36 • IO"2 | 0,068 < D < 0,68 |
1,43 • IO"1 | 873 | -7,34 • IO"2 | 1,41 • 10-1 | -3,62 • 10-2 | 0,68 <£><6,8 | |
1,43 | 612 | -3,07 • IO"2 | 1,31Ю-1 | +8,29 • IO"3 | 6,8 < D < 68 | |
550 | 1,43 • IO"2 | 1008 | -3,04 • IO"2 | 1,65-10-1 | -7,51 • IO"3 | 0,068 <£>< 0,68 |
1,43 • IO"1 | 757 | -3,79 • IO"2 | 1,62-10"1 | -6,33 • IO"3 | 0,68 <£><6,8 | |
1,43 | 545 | -2,22 • IO"2 | 1,65-10"1 | +4,45 • IO"3 | 6,8 < D < 68 | |
600 | 1,43 • IO"2 | 904 | -^,46 • IO"2 | 1,92-10"1 | -1,41 • IO"2 | 0,068 < £> < 0,68 |
1,43 • 10-1 | 657 | -4,97 • IO"2 | 1,81-10"1 | -1,83 • IO"2 | 0,68 <£><6,8 | |
1,43 | 434 | -1,52 • IO"2 | 1,74-10"1 | -1,32 • IO"3 | 6,8 < £> < 68 |
Г.7 Среднее значение истинного напряжения при разрыве при длительном статическом нагружении при различных уровнях температур Т и скоростей повреждающей дозы Ф для сталей марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 10Х18Н9, 08Х16Н11МЗ при различных временах до разрушения рассчитывается по формуле где Wv И/2, W3, И/4, V2 — коэффициенты.
Rc = min<
(Г.6)
Значения Wv W2, приведены в таблице Г.6;
У2 = 0,01;
Фо и tQ — нормирующие коэффициенты: Фо = 1 сна/год, f0 = 1 ч;
10 < t < 5- 105ч;
0,0143 < Ф < 1,43 сна/год.
Если Ф < 0,0143 сна/год, то принимается Ф = 0,0143 сна/год.
Таблица Г.6 — Значения коэффициентов по формуле (Г.6)
Т, °C | Wv МПа | W2 | IV3, МПа | и/4 | |
Стали марок 09X18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9 | |||||
500 | 787 | -1,67- IO"1 | 834 | -0,115 | -2,01 • 10-1 |
550 | 776 | -1,49- 10-1 | 455 | -0,105 | -2,28 • 10-1 |
600 | 672 | -1,47- 10~1 | 404 | -0,133 | -2,52 • 10~1 |
Сталь марки 08X16Н11 М3 | |||||
500 | 1207 | -1,79- 10-1 | 753 | -0,0709 | -2,27 • 10"1 |
550 | 888 | -1,67- 10-1 | 618 | -0,0776 | -2,20 • 10-1 |
600 | 694 | -1,45- 10"1 | 540 | -0,109 | -2,24 • 10-1 |
Г.8 Длительную пластичность для стали марки 07Х12НМФБ рассчитывают с помощью следующего уравнения:
ej= 16,6 • ^°'322 (Г.7)
где £ — скорость деформации, 1 /ч.
Приложение Д (справочное)
Определение значений коэффициента снижения прочности от обезуглероживания и науглероживания
Д.1 При выполнении расчета по выбору основных размеров и проведении поверочного расчета для сталей перлитного класса коэффициент снижения прочности определяют по формуле
т|( = 1 -0,15 • h^, (Д.1)
где hc — толщина поверхностного слоя стали, обезуглероженного на 30 %;
SR — расчетная толщина стенки.
Д.2 Значение hc определяют по данным технических условий на изделие. Для сталей марок 12Х2М, 12Х2М1ФБ допускается определять hc в порядке, указанном ниже.
Способ сводится к вычислению х по приведенным на рисунках Д.1—Д.2 формулам и определению по х значения hc, пользуясь графиком.
Д.З При расчете по выбору основных размеров и поверочном расчете элементов (компонентов) с толщиной стенки более 1 мм и времени эксплуатации не более 5 • 105 ч принимают для элементов (компонентов) с толщиной стенки:
- менее 5 мм из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса с содержанием никеля до 15 % при Т < 550 °C т)# = 1 и при 550 °C < Т < 600 °C г|? = 0,9; из железоникелевых сплавов при Т < 600 °C, r|f = 0,9;
- 5 мм и более из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса с содержанием никеля до 15 % и железоникелевых сплавов при Т < 600 °C, п( = 1.
Д.4 Расчет на длительную статическую прочность по ГОСТ Р 59115.10 проводят для омываемых натрием элементов (компонентов) контура из аустенитных сталей, если в том же контуре находятся элементы (компоненты) из углеродистых или легированных сталей, если глубина зоны науглероживания hcc для заданного времени и температуры не превышает расчетной толщины стенки элемента (компонента). Для контура с натрием реакторной чистоты значение hcc определяют по рисункам Д.З и Д.4 с помощью параметра х.
Если глубина зоны науглероживания hcc для заданного времени и температуры превышает расчетную толщину стенки элемента (компонента), необходимо проведение представительных экспериментальных исследований для определения величины снижения значений характеристик длительных механических свойств.
Рисунок Д.1 - Диаграмма обезуглероживания стали Рисунок д 2 _ Диаграмма обезуглероживания стали марки 12Х2М в жидком натрии, x = Z__|gZ (7, К) марки 12Х2М1ФБ в жидком натрии, х = ^-Igt (Т, К)
Рисунок Д.З — Диаграмма науглероживания сталей марок 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 08Х16Н11МЗ, 6050 ,
12X18Н1 ОТ в жидком натрии, х = —--Igf (7, К)
Рисунок Д.4 — Диаграмма науглероживания стали марки 6050 ,
12X16Н15МЗБ в жидком натрии, х = ~^--'9^ (7, К)
Библиография | |
[1] Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии НП-089-15 | Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок |
[2] Метрологические требования к измерениям, эталонам единиц величин, стандартным образцам, средствам измерений, их составным частям, программному обеспечению, методикам (методам) измерений, применяемым в области использования атомной энергии
УДК 621.039:531:006.354
ОКС 27.120.99
Ключевые слова: оборудование, трубопроводы, конструкционные материалы, предел длительной прочности, условный предел ползучести, изохронные кривые деформирования, кривые усталости
Редактор Л.С. Зимилова Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор И.А. Королева Компьютерная верстка Е.О. Асташина
Сдано в набор 20.10.2021. Подписано в печать 01.12.2021. Формат 60х841/8. Гарнитура Ариал. Усл. печ. л. 8,84. Уч.-изд. л. 8,00.
Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной разработчиком стандарта
Создано в единичном исполнении в ФГБУ «РСТ» , 117418 Москва, Нахимовский пр-т, д. 31, к. 2.
1
) Применимость материалов для изготовления оборудования и трубопроводов регламентируется федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии [1].