ГОСТ Р 52927-2023
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПРОКАТ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ ИЗ СТАЛИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТИ
Технические условия
Rolled of normal, higher and high strength steel for shipbuilding. Specifications
___________________________________________________________
ОКС 77.140.50
77.140.70
Дата введения 2023-12-01
с правом досрочного применения
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей" имени И.В.Горынина" Национального исследовательского центра "Курчатовский институт" (НИЦ "Курчатовский институт" - ЦНИИ КМ "Прометей"), Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им.И.П.Бардина")
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 "Металлопродукция из черных металлов и сплавов"
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 14 июня 2023 г. N 389-ст
4 ВЗАМЕН ГОСТ Р 52927-2015
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на толстолистовой прокат из судостроительной стали нормальной (с минимальным пределом текучести 235 МПа), повышенной (четырех уровней прочности, с минимальным пределом текучести 265, 315, 355 и 390 МПа, соответственно) и высокой (с минимальным пределом текучести 420 МПа и выше) прочности, включая прокат из хладостойкой стали, и широкополосный универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной и повышенной прочности (далее - прокат), предназначенные для морских и речных судов, ледоколов, судов ледового плавания, нефтегазодобывающих платформ, понтонов, причалов и других сварных конструкций (в том числе работающих при низких температурах).
В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, блюмы, сутунку, кованые, катаные и литые заготовки.
Прокат, предназначенный для постройки объектов технического наблюдения Федерального автономного учреждения "Российский морской регистр судоходства" (РМРС), поставляют под техническим наблюдением РМРС или по его поручению. Прокат поставляют предприятия, имеющие Свидетельство РМРС о признании изготовителя проката конкретной марки, толщины и технологии производства, выдаваемое на основании проведения освидетельствования РМРС или по его поручению.
Прокат, предназначенный для постройки объектов технического наблюдения Федерального автономного учреждения "Российское Классификационное Общество" (РКО), поставляют под техническим наблюдением РКО или по его поручению. Прокат поставляют предприятия, имеющие Свидетельство РКО о признании изготовителя проката конкретной марки, толщины и технологии производства, выдаваемое на основании проведения освидетельствования РКО или по его поручению.
Взаимное признание Свидетельств РМРС и РКО и связанный с ним порядок технического наблюдения устанавливают отдельно.
Прокат может быть поставлен под надзором иных компетентных организаций при наличии соответствующих решений.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 25.506 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
ГОСТ 82-70 Прокат стальной горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент
ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент
ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 535 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия
ГОСТ 1497 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия
ГОСТ 5378 Угломеры с нониусом. Технические условия
ГОСТ 5639 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 5640 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры проката стального плоского
ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7268 Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб
ГОСТ 7564 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 7566 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8240-77* Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент
ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент
ГОСТ 8510 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент
ГОСТ 9235-76 Полособульб горячекатаный симметричный для судостроения. Сортамент
ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 12344 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12348 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
ГОСТ 12350 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12354 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12357 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия
ГОСТ 12358 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка
ГОСТ 12359 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 12361 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 12362 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия
ГОСТ 14019 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб
ГОСТ 14637 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
ГОСТ 17745 Стали и сплавы. Метод определения газов
ГОСТ 18895 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 21014 Металлопродукция из стали и сплавов. Дефекты поверхности. Термины и определения
ГОСТ 21937-76 Полособульб горячекатаный несимметричный для судостроения. Сортамент
ГОСТ 22536.0 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536.1 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536.2 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536.3 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536.4 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536.5 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 22536.6 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка
ГОСТ 22536.7 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
ГОСТ 22536.8 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди
ГОСТ 22536.9 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
ГОСТ 22536.10 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия
ГОСТ 22536.11 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана
ГОСТ 22536.12 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия
ГОСТ 22727 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 26877 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы
ГОСТ 28473 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 28870 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины
ГОСТ Р 52381 (ИСО 8486-1:1996, ИСО 6344-2:1998, ИСО 9138:1993, ИСО 9284:1992) Материалы абразивные. Зернистость и зерновой состав шлифовальных порошков. Контроль зернового состава
ГОСТ Р 54153 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 прокат горячекатаный; ГК (as rolled; AR): Прокат, полученный в результате горячей пластической деформации и последующего охлаждения на спокойном воздухе.
Примечание - Допускается контролируемая прокатка с последующим отпуском.
3.4 нормализующая прокатка; НП (normalizing rolling; NR): Технологический процесс прокатки, при котором деформация на конечной стадии происходит в заданном интервале температур с последующим охлаждением на воздухе, что позволяет получить продукцию в состоянии, аналогичном нормализованному.
3.6 двойная закалка; З+З (quenching+quenching; QQ): Двукратная закалка, как правило, выполняемая от разных температур.
Примечание - После закалки с прокатного нагрева проводят отпуск.
3.9 термомеханическая обработка; ТМО (thermomechanical rolling; TM): Совокупность операций нагрева, пластической деформации и ускоренного охлаждения, при которых структурные изменения, происходящие при фазовых превращениях, протекают в условиях повышенной плотности дефектов кристаллического строения, созданных пластической деформацией.
Примечания
1 При проведении термомеханической обработки задаются и строго контролируются степень пластической деформации, температурные интервалы ее осуществления и параметры ускоренного охлаждения.
2 В случае поставки проката под техническим наблюдением РМРС и/или РКО применение отпуска после термомеханической обработки должно быть согласовано с РМРС и/или РКО (пункт 3.2.1.4 [1]).
3.10 коэффициент пластической деформации по толщине: Отношение начальной толщины заготовки к конечной номинальной толщине листа.
4 Условия заказа
4.1 При оформлении заказа указывают следующие основные данные:
- марку стали;
- обозначение настоящего стандарта;
- вид проката;
- общую массу заказа;
- количество единиц проката;
- номинальные размеры и предельные отклонения (при необходимости) единицы проката;
- требуемую плоскостность (прямолинейность для профильного проката) и качество кромки проката;
- необходимость ультразвукового контроля;
- необходимость технического наблюдения с указанием РМРС, РКО либо иной компетентной организации;
- отметку на прокат, поставляемый для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования технического регламента [2] (при необходимости); в заказе указывают "ТР".
4.2 Прокат, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО, может отвечать дополнительным требованиям, отличающимся от настоящего стандарта, но регламентированным [1].
5 Классификация марок стали, обозначения
5.1 Классификация марок стали
Марка стали должна включать унифицированное обозначение категории и уровня прочности стали (например, A, D36, Е550). При этом:
- латинские буквы A, B, D, E, F - обозначают категорию для стали нормальной прочности и соответствуют температуре испытания на ударный изгиб образцов с острым надрезом при +20°С, 0°С, -20°С, -40°С, -60°С, для стали повышенной и высокой прочности латинские буквы A, D, E, F соответствуют температуре испытания на ударный изгиб образцов с острым надрезом при 0°С, -20°С, -40°С, -60°С соответственно;
- цифры: 27, 32, 36, 40, 420, 460, 500, 550, 620, 690, 750, 890 и 960 обозначают уровень прочности и соответствуют минимальному значению предела текучести (265, 315, 355, 390, 420, 460, 500, 550, 620, 690, 750, 890 и 960 МПа соответственно). В обозначении стали нормальной прочности с пределом текучести не менее 235 МПа цифры отсутствуют.
Прокат для судостроения изготавливают из следующих марок стали:
5.1.1 Марки стали нормальной, повышенной и высокой прочности:
- нормальной прочности:
A, B, D, E;
- повышенной прочности:
A27S, D27S, E27S;
A32, D32, E32;
A36, D36, E36;
A40, D40, E40;
A40S, D40S, E40S
- высокой прочности:
A420, D420, E420;
A460, D460, E460;
A500, D500, E500;
A550, D550, E550;
A620, D620, E620;
A620S, D620S, E620S;
A690, D690, E690;
A690S, D690S, E690S;
A750, D750, E750;
A890, D890, E890;
A960, D960, E960.
5.1.2 Марки стали нормальной, повышенной и высокой прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам - с индексами Z25, Z35:
- нормальной прочности:
BZ25, DZ25, EZ25,
BZ35, DZ35, EZ35;
- повышенной прочности:
A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25;
A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35;
A32Z25, D32Z25, E32Z25;
A32Z35, D32Z35, E32Z35;
A36Z25, D36Z25, E36Z25;
A36Z35, D36Z35, E36Z35;
A40Z25, D40Z25, E40Z25;
A40Z35, D40Z35, E40Z35;
A40SZ25, D40SZ25, E40SZ25;
A40SZ35, D40SZ35, E40SZ35;
- высокой прочности:
A420Z35, D420Z35, E420Z35;
A460Z35, D460Z35, E460Z35;
A500Z35, D500Z35, E500Z35;
A550Z35, D550Z35, E550Z35;
A620Z35, D620Z35, E620Z35;
A620SZ35, D620SZ35, E620SZ35;
A690Z35, D690Z35, E690Z35;
A690SZ35, D690SZ35, E690SZ35;
A750Z35, D750Z35, E750Z35;
A890Z35, D890Z35, E890Z35;
A960Z35, D960Z35, E960Z35.
5.1.3 Марки стали нормальной, повышенной и высокой прочности категории F для конструкций, работающих при низких температурах:
- нормальной прочности:
F;
- повышенной прочности:
F32; F36, F36S; F40, F40S;
- высокой прочности:
F420; F460; F500; F550; F620; F690, F620S; F690S.
- повышенной прочности:
A32Arc, D32Arc, E32Arc, F32Arc;
A36Arc, D36Arc, E36Arc, F36Arc, F36SArc;
A40Arc, D40Arc, E40Arc, F40Arc, F40SArc;
- высокой прочности:
A420Arc, D420Arc, E420Arc, F420Arc;
A460Arc, D460Arc, E460Arc, F460Arc;
A500Arc, D500Arc, E500Arc, F500Arc;
A550Arc, D550Arc, E550Arc, F550Arc;
A620Arc, D620Arc, E620Arc, F620Arc;
A620SArc, D620SArc, E620SArc, F620SArc;
A690Arc, D690Arc, E690Arc, F690Arc;
A690SArc, D690SArc, E690SArc, F690SArc.
5.2 Условные обозначения индексов в марке стали
S - индекс, добавляемый после унифицированного обозначения категории и уровня прочности в случае, если эта марка стали не описана или не в полной мере соответствует требованиям [1] по химическому составу, уровню механических свойств или иным свойствам, но в полной мере соответствует требованиям настоящего стандарта и допущена РМРС и/или РКО, либо иной компетентной организацией к изготовлению и поставке (например, PCD27S в случае технического наблюдения РМРС и/или РКО или E27S в случае технического наблюдения иной компетентной организацией);
W - индекс для марки стали, предназначенной для сварки на погонных энергиях, превышающих 50 кДж/см, отвечающих требованиям пункта 2.2.3 [3];
Примечание - В обозначение марки стали после унифицированного обозначения категории и уровня прочности, выдержавшей необходимые испытания, может быть добавлена условная запись погонной энергии, примененной для изготовления образцов для проведения испытаний. Например, PCFW60, PCD460W70 - в случае применения погонной энергии соответственно 60 и 70 кДж/см. Величина энергии, приводимая в обозначении марки стали, должна быть более 50 кДж/см и кратна 10.
PC - индекс для марки стали, добавляемый перед унифицированным обозначением категории и уровня прочности, поставляемой под техническим наблюдением РМРС и/или РКО (например, PCD32).
При обозначении марки стали повышенной прочности к символу категории по требованию потребителя может быть добавлена буква H (например, PCDH32).
Обозначение марки стали по требованию заказчика может содержать сокращенное обозначение состояния поставки проката в соответствии с разделом 3 (например, PCD32CR или D32КП).
5.3 Обозначения
KV - работа удара, определяемая на образцах с V-образным надрезом, Дж;
CTOD - критическое раскрытие в вершине трещины, мм.
6 Сортамент
6.1 Размеры и предельные отклонения толстолистового проката
6.1.1 Прокат толстолистовой (далее - листовой прокат) изготавливают в виде листов и листов, порезанных из рулонов, толщиной в соответствии с таблицей 1, длиной от 4500 до 12000 мм включительно, шириной от 1000 до 3200 мм включительно.
Таблица 1 - Толщина листового проката в зависимости от марки стали
Марка стали | Толщина, мм |
Прокат из стали нормальной прочности | |
A | От 4,0 до 150,0 включ. |
B, D, E | От 5,0 до 150,0 включ. |
Прокат из стали нормальной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам | |
BZ25, DZ25, EZ25, BZ35, DZ35, EZ35 | От 5,0 до 100,0 включ. |
Прокат из стали повышенной прочности | |
A27S | От 4,0 до 100,0 включ. |
A32, A36 | От 4,0 до 150,0 включ. |
D27S, E27S | От 5,0 до 100,0 включ. |
D32, D36 | От 5,0 до 150,0 включ. |
E32, E36 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A40 | От 4,0 до 150,0 включ. |
D40 | От 5,0 до 150,0 включ. |
E40 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A40S | От 4,0 до 50,0 включ. |
D40S, E40S | От 5,0 до 50,0 включ. |
Прокат из стали повышенной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам | |
A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25, A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35 | От 5,0 до 70,0 включ. |
A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35, A36Z25, D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35, E36Z35, A40Z25, D40Z25, E40Z25, A40Z35, D40Z35, E40Z35 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A40SZ25, D40SZ25, E40SZ25; A40SZ35, D40SZ35, E40SZ35 | От 5,0 до 50,0 включ. |
Прокат из стали высокой прочности | |
А420, D420, E420 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A460, D460, E460 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A500, D500, E500 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A550, D550, E550 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A620, D620, E620 | От 5,0 до 70,0 включ. |
A620S, D620S, E620S | От 5,0 до 70,0 включ. |
A690, D690, E690 | От 5,0 до 70,0 включ. |
A690S, D690S, E690S | От 5,0 до 150,0 включ. |
A750, D750, E750 | От 5,0 до 40,0 включ. |
A890, D890, E890 | От 5,0 до 40,0 включ. |
A960, D960, E960 | От 5,0 до 40,0 включ. |
Прокат из стали высокой прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам | |
A420Z35, D420Z35, E420Z35 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A460Z35, D460Z35, E460Z35 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A500Z35, D500Z35, E500Z35 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A550Z35, D550Z35, E550Z35 | От 5,0 до 100,0 включ. |
A620Z35, D620Z35, E620Z35 | От 5,0 до 70,0 включ. |
A620SZ35, D620SZ35, E620SZ35 | От 5,0 до 70,0 включ. |
A690Z35, D690Z35, E690Z35 | От 5,0 до 70,0 включ. |
A690SZ35, D690SZ35, E690SZ35 | От 5,0 до 150,0 включ. |
A750Z35, D750Z35, E750Z35 | От 8,0 до 40,0 включ. |
A890Z35, D890Z35, E890Z35 | От 8,0 до 40,0 включ. |
A960Z35, D960Z35, E960Z35 | От 8,0 до 40,0 включ. |
Прокат из стали нормальной, повышенной и высокой прочности категории F для конструкций, работающих при низких температурах | |
F | От 5,0 до 70,0 включ. |
F32, F36, F40 | От 5,0 до 70,0 включ. |
F36S, F40S | От 5,0 до 70,0 включ. |
F420, F460 | От 5,0 до 70,0 включ. |
F500, F550 | От 5,0 до 80,0 включ. |
F620, F690 | От 5,0 до 50,0 включ. |
F620S | От 5,0 до 70,0 включ. |
F690S | От 5,0 до 100,0 включ. |
Прокат из стали повышенной и высокой прочности с индексом "Arc" | |
A32Arc, D32Arc, E32Arc, F32Arc | От 10,0 до 50,0 включ. |
A36Arc, D36Arc, E36Arc, F36Arc, F36SArc | От 10,0 до 50,0 включ. |
A40Arc, D40Arc, E40Arc, F40Arc, F40SArc | От 10,0 до 50,0 включ. |
A420Arc, D420Arc, E420Arc, F420Arc | От 10,0 до 50,0 включ. |
A460Arc, D460Arc, E460Arc, F460Arc | От 10,0 до 50,0 включ. |
A500Arc, D500Arc, E500Arc, F500Arc | От 10,0 до 70,0 включ. |
A550Arc, D550Arc, E550Arc, F550Arc | От 10,0 до 70,0 включ. |
A620Arc, D620Arc, E620Arc, F620Arc | От 10,0 до 50,0 включ. |
A620SArc, D620SArc, E620SArc, F620SArc | От 10,0 до 70,0 включ. |
A690Arc, D690Arc, E690Arc, F690Arc | От 10,0 до 50,0 включ. |
A690SArc, D690SArc, E690SArc, F690SArc | От 10,0 до 70,0 включ. |
6.1.2 Листы толщиной от 4,0 до 20,0 мм изготавливают с интервалом 0,5 мм, свыше 20,0 мм - с интервалом 1,0 мм.
6.1.3 Листовой прокат, поставляемый под надзором РМСР и/или РКО, изготавливают с предельными минусовыми отклонениями по толщине проката - не более 0,3 мм и с предельными плюсовыми отклонениями в соответствии с требованиями таблицы 2.
6.1.4 Ширину проката свыше 3200 до 4800 мм включительно и длину проката до 24000 мм включительно устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком. Для стали нормальной прочности марок A, B, D, в том числе со всеми индексами, и повышенной прочности марок A27S, D27S, A32, D32, A36, D36, в том числе со всеми индексами, допускается прокатка листов двойной ширины по согласованию изготовителя с заказчиком при оформлении заказа.
6.1.5 Предельные отклонения по длине и ширине должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903.
6.1.6 Листовой прокат по требованию заказчика (с указанием в заказе - "Т"), поставляемый под надзором иных компетентных организаций, изготовляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине в соответствии с требованиями таблицы 3. При этом предельные плюсовые отклонения по толщине листов ограничены требованиями по массе партии в соответствии с 8.2.6.
6.1.7 Прокат поставляют с обрезной кромкой (О). По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка проката без обрезки кромок (НО).
Листы, прокатанные на непрерывных станах, допускается поставлять с необрезной кромкой.
6.1.8 По плоскостности листовой прокат поставляют нормальной (ПН), высокой (ПВ), улучшенной (ПУ) и особо высокой плоскостности (ПО) в соответствии с требованиями ГОСТ 19903. Требования по косине реза и серповидности листового проката - по ГОСТ 19903.
Таблица 2 - Предельные плюсовые отклонения по толщине листового проката
В миллиметрах | |||||||||||
Толщина | Предельные плюсовые отклонения по толщине проката при ширине | ||||||||||
от 1000,0 до 1200,0 включ. | св. 1200,0 до 1500,0 включ. | св. 1500,0 до 1800,0 включ. | св. 1800,0 до 2100,0 включ. | св. 2100,0 до 2400,0 включ. | св. 2400,0 до 2700,0 включ. | св. 2700,0 до 3000,0 включ. | св. 3000,0 до 3200,0 включ. | св. 3200,0 до 3600,0 включ. | св. 3600,0 до 4000,0 включ. | св. 4000,0 до 4800,0 включ. | |
от 4,0 до 10,0 включ. | 0,6 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | - | - | - | - | - |
11,0 | 0,6 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,9 | 0,9 | 1,0 | 1,0 |
12,0 | 0,6 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,9 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,1 |
14,0 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,1 | 1,2 |
16,0 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,9 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,1 | 1,2 | 1,2 |
18,0 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,2 | 1,3 |
20,0 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,2 | 1,2 | 1,2 | 1,3 | 1,4 |
22,0 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,3 | 1,3 | 1,3 | 1,4 | 1,5 |
25,0 | 0,8 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,0 | 1,2 | 1,3 | 1,3 | 1,4 | 1,4 | 1,5 |
28,0 | 0,9 | 1,0 | 1,0 | 1,1 | 1,1 | 1,3 | 1,4 | 1,4 | 1,5 | 1,5 | 1,6 |
30,0 | 1,0 | 1,1 | 1,1 | 1,2 | 1,2 | 1,4 | 1,5 | 1,5 | 1,6 | 1,7 | 1,8 |
32,0 | 1,1 | 1,2 | 1,2 | 1,3 | 1,3 | 1,5 | 1,6 | 1,6 | 1,6 | 1,7 | 1,8 |
35,0 | 1,2 | 1,3 | 1,3 | 1,4 | 1,4 | 1,6 | 1,7 | 1,7 | 1,8 | 1,9 | 1,9 |
38,0 | 1,3 | 1,4 | 1,4 | 1,5 | 1,5 | 1,7 | 1,8 | 1,8 | 1,9 | 2,0 | 2,0 |
40,0 | 1,4 | 1,5 | 1,5 | 1,6 | 1,6 | 1,8 | 1,9 | 1,9 | 2,0 | 2,1 | 2,1 |
45,0 | 1,5 | 1,6 | 1,6 | 1,8 | 1,8 | 2,0 | 2,1 | 2,1 | 2,2 | 2,3 | 2,3 |
50,0 | 1,7 | 1,8 | 1,8 | 2,0 | 2,0 | 2,2 | 2,3 | 2,3 | 2,4 | 2,5 | 2,5 |
55,0 | 1,9 | 2,0 | 2,0 | 2,2 | 2,2 | 2,3 | 2,4 | 2,4 | 2,5 | 2,6 | 2,6 |
60,0 | 2,2 | 2,3 | 2,3 | 2,4 | 2,4 | 2,4 | 2,5 | 2,5 | 2,6 | 2,7 | 2,7 |
70,0 | 2,3 | 2,4 | 2,4 | 2,5 | 2,5 | 2,6 | 2,6 | 2,7 | 2,8 | 2,9 | 2,9 |
80,0 | 2,4 | 2,5 | 2,5 | 2,6 | 2.6 | 2,7 | 2,7 | 2,7 | 2,8 | 2,9 | 2,9 |
90,0 | 2,5 | 2,6 | 2,6 | 2,7 | 2,7 | 2,8 | 2,8 | 2,8 | 2,9 | 3,0 | 3,0 |
от 100,0 до 150,0 включ. | 2,6 | 2,7 | 2,7 | 2,8 | 2,8 | 2,9 | 2,9 | 3,0 | 3,1 | 3,1 | 3,2 |
Примечание - Для проката толщиной, отличной от указанной, принимают предельные отклонения, приведенные в настоящей таблице, для проката следующей, большей толщины. |
Таблица 3 - Предельные минусовые отклонения по толщине листового проката
В миллиметрах | |||||||
Толщина | Предельные минусовые отклонения | ||||||
От | 4,0 | до | 7,5 | включ. | -0,4 | ||
" | 8,0 | " | 14,5 | " | -0,5 | ||
" | 15,0 | " | 24,0 | " | -0,6 | ||
" | 25,0 | " | 39,0 | " | -0,8 | ||
" | 40,0 | " | 70,0 | " | -1,0 | ||
" | 71,0 | " | 80,0 | " | -1,1 | ||
" | 80,0 | " | 150,0 | " | -1,2 | ||
Примечание - При маркировке листового проката с указанными в настоящей таблице предельными отклонениями по толщине к обозначению марки стали через дефис добавляют точность изготовления - "Т". |
6.2 Размеры и предельные отклонения полосового, широкополосного универсального и фасонного проката
6.2.1 Полосовой и широкополосный универсальный прокат изготавливают из стали марок и толщиной, указанных в таблице 4, в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме в соответствии с требованиями ГОСТ 103 и ГОСТ 82 соответственно.
Таблица 4 - Толщина полосового и широкополосного универсального проката
Марка стали | Толщина, мм | ||||||
A | От | 4 | до | 60 | включ. | ||
B, D, A27S, D27S, E27S | " | 5 | " | 30 | " | ||
E, D32, E32 | " | 5 | " | 20 | " | ||
A32 | " | 4 | " | 20 | " | ||
A36, A40, A40S | " | 4 | " | 15 | " | ||
D36, E36, D40, E40, D40S, E40S | " | 5 | " | 15 | " | ||
Широкополосный универсальный прокат изготовляют толщиной от 6 мм. При выполнении требований настоящего стандарта прокат может быть изготовлен толщины по согласованию изготовителя и заказчика. |
6.2.2 Фасонный прокат изготавливают из стали марок A, B, D, E, A32, D32, E32, A36, D36, E36, A40, D40, E40, A40S, D40S в виде:
- полособульбов - в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 21937 и ГОСТ 9235;
- уголков - в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 8509 и ГОСТ 8510;
- швеллеров - в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 8240.
6.3 Примеры условных обозначений
То же, из стали марки D32 с индексом "Z35":
То же, прокат, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО:
Полособульб симметричный N 271010 по ГОСТ 9235-76 из стали марки А36, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО:
Полособульб несимметричный N 12 по ГОСТ 21937-76 из стали марки А36, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО:
Швеллер с уклоном внутренних граней полок, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО из стали марки D40:
7 Технические требования
Прокат поставляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, РМРС и/или РКО и заказа по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
7.1 Прокат для судостроения
7.1.1 Состояние поставки
7.1.1.1 Состояние поставки широкополосного универсального, полосового и фасонного проката, а также листового проката из стали базовых марок должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.
Таблица 5 - Состояние поставки листового, широкополосного универсального, полосового и фасонного проката из марок стали нормальной и повышенной прочности
Марка стали | Толщина, мм | Состояние поставки |
Сталь нормальной прочности | ||
A, B | До 50,0 включ. | Любое |
Св. 50,0 до 150,0 включ. | N, CR, TM (Н, КП, ТМО) | |
D | До 12,5 включ. | Любое |
Св. 12,5 до 150,0 включ. | N, CR, TM, QT (Н, КП, ТМО, З+О) | |
E | до 150,0 включ. | N, CR, TM, QT (Н, КП, ТМО, З+О) |
Сталь повышенной прочности | ||
A27S | До 50,0 включ. | Любое |
Св. 50,0 до 100,0 включ. | N, CR, TM, QT (Н, КП, ТМО, З+О) | |
A32, A36, A40 | До 12,5 включ. | Любое |
Св. 12,5 до 150,0 включ. | N, CR, TM, QT, (Н, КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
D27S | До 12,5 включ. | Любое |
Св. 12,5 до 100,0 включ. | N, CR, TM, QT (Н, КП, ТМО, З+О) | |
D32, D36, D40 | До 12,5 включ. | Любое |
Св. 12,5 до 150,0 включ. | N, CR, TM, QT, (Н, КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
E27S | До 100,0 включ. | N, CR, TM, QT (Н, КП, ТМО, З+О) |
E32, E36, E40 | До 100,0 включ. | N, CR, TM, QT, (Н, КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
A40S, D40S, E40S | До 7,5 включ. | Любое |
Св. 7,5 до 50,0 включ. | N, CR, TM, QT (Н, КП, ТМО, З+О) | |
Примечание - Листовой, полосовой и широкополосный универсальный прокат из стали марок D, D27S, A32, D32, A36, D36 толщиной до 25,0 мм по согласованию с заказчиком и РМРС и/или РКО может быть поставлен в горячекатаном состоянии. Фасонный прокат из стали марок A32, A36, D32, D36, E32, E36 по согласованию с заказчиком и РМРС и/или РКО может быть поставлен в горячекатаном состоянии. |
7.1.1.2 Состояние поставки листового проката из марок стали высокой прочности и с индексами Z25, Z35 всех уровней прочности должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.
Таблица 6 - Состояние поставки листового проката из марок стали высокой прочности и с индексами Z25, Z35 всех уровней прочности
Марка стали | Толщина, мм | Состояние поставки |
Сталь нормальной прочности с индексами Z25, Z35 | ||
BZ25, BZ35 | До 12,5 включ. | Любое |
Св. 12,5 до 100,0 включ. | N, CR, TM (Н, КП, ТМО) | |
DZ25, DZ35 | До 12,5 включ. | Любое |
Св. 12,5 до 100,0 включ. | N, CR, TM, QT (Н, КП, ТМО, З+О) | |
EZ25, EZ35 | До 100,0 включ. | N, CR, TM, QT (Н, КП, ТМО, З+О) |
Сталь повышенной прочности с индексами Z25, Z35 | ||
A27SZ25, A27SZ35, | До 12,5 включ. | Любое |
D27SZ25, D27SZ35, Е27SZ25, Е27SZ35 | Св. 12,5 до 70,0 включ. | N, CR, TM, QT (Н, КП, ТМО, З+О) |
A32Z25, A32Z35 | До 12,5 включ. | Любое |
D32Z25, D32Z35 A36Z25, A36Z35 D36Z25, D36Z35 A40Z25, A40Z35 D40Z25, D40Z35 | Св. 12,5 до 100,0 включ. | N, CR, TM, QT, (Н, КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Е32Z25, Е32Z35 | До 12,5 включ. | Любое |
Е36Z25, Е36Z35 | Св. 12,5 до 100,0 включ. | N, CR, TM, QT, (Н, КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
E40Z25, E40Z35 | До 100,0 включ. | N, CR, TM, QT, (Н, КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
A40SZ25, D40SZ25, E40SZ25; | До 7,5 включ. | Любое |
A40SZ35, D40SZ35, E40SZ35 | Св. 7,5 до 50,0 включ. | N, CR, TM, QT (Н, КП, ТМО, З+О) |
Сталь высокой прочности без дополнительных требований и с индексом Z35 | ||
A420, D420, E420, A460, D460, E460 | До 12,5 включ. | N, NR, CR, TM, QT, (Н, КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 100,0 включ. | N, NR, TM, QT, (Н, НП, ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
A500, D500, E500, A550, D550, E550 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 100,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
A420Z35, D420Z35, E420Z35, A460Z35, D460Z35, E460Z35 | До 12,5 включ. | N, NR, CR, TM, QT, (Н, НП, КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 100,0 включ. | N, NR, TM, QT, (Н, НП, ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
A500Z35, D500Z35, E500Z35 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 100,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
A550Z35, D550Z35, E550Z35 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 100,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
A620, D620, E620 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
A620S, D620S, E620S | До 12,5 включ. | CR, QT, (КП, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A690, D690, E690 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
A690S, D690S, E690S | До 12,5 включ. | CR, QT, (КП, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 150,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A750, D750, E750 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 40,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A890, D890, E890 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 40,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A960, D960, E960 | До 12,5 включ. | CR, QT, (КП, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 40,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A620Z35, D620Z35, E620Z35 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A620SZ35, D620SZ35, E620SZ35 | До 12,5 включ. | CR, QT, (КП, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A690Z35, D690Z35, E690Z35 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A690SZ35, D690SZ35, E690SZ35 | До 12,5 включ. | CR, QT, (КП, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 150,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A750Z35, D750Z35, E750Z35 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 40,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A890Z35, D890Z35, E890Z35 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 40,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A960Z35, D960Z35, E960Z35 | До 12,5 включ. | CR, QT, (КТ, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 40,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) |
7.1.2 Химический состав и структура судостроительной стали нормальной, повышенной и высокой прочности для листового, широкополосного универсального, полосового и фасонного проката
Химический состав стали нормальной и повышенной прочности по ковшовой пробе для широкополосного универсального, полосового и фасонного проката (в соответствии с 6.2) и листового проката тех же марок должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.
Химический состав по ковшовой пробе для листового проката из стали высокой прочности должен соответствовать таблице 8.
7.1.2.1 В листовом прокате из стали нормальной, повышенной и высокой прочности, поставляемом после термомеханической обработки (ТМО) и контролируемой прокатки (КП), массовая доля углерода не должна превышать 0,10%, при этом допускается снижение массовой доли углерода до 0,04% (для стали уровней прочности до 500 включительно) и до 0,05% (для стали уровней прочности 550 и выше).
- для проката из стали нормальной прочности в состоянии поставки после термомеханической обработки (ТМО) - 0,34%, в других состояниях поставки - 0,40%;
- для проката из стали повышенной прочности и для листового проката из стали высокой прочности - в соответствии с таблицей 9.
Таблица 7 - Химический состав марок стали нормальной и повышенной прочности
Марка | Массовая доля элементов, % | ||||||||||||
стали | угле- рода | марганца | кремния | хрома | меди | никеля | моли- бдена | алю- миния | титана | вана- дия | нио- бия | серы | фос- фора |
не более | не более | не более | |||||||||||
Сталь нормальной прочности | |||||||||||||
A | 0,21 | Не менее 2,5 С | 0,15-0,35 | 0,30 | 0,35 | 0,40 | - | 0,020- 0,060 | 0,025 | 0,025 | |||
B, D | 0,21 | 0,60-1,00 | |||||||||||
E | 0,18 | 0,70-1,00 | |||||||||||
Сталь повышенной прочности | |||||||||||||
A27S, D27S, E27S | 0,18 | 0,60-1,40 | 0,15-0,35 | 0,30 | 0,35 | 0,40 | - | 0,020- 0,060 | 0,025 | 0,025 | |||
A32, D32, E32 | 0,18 | 0,90-1,60 | 0,15-0,50 | 0,20 | 0,35 | 0,40 | 0,080 | ||||||
A36, D36 | 0,015 | 0,020 | |||||||||||
A40, D40 | |||||||||||||
E36, Е40 | |||||||||||||
A40S, D40S, E40S | 0,12 | 0,50-0,80 | 0,80-1,10 | 0,60- 0,90 | 0,40- 0,60 | 0,50- 0,80 | 0,080 | ||||||
Сталь может содержать титан. Массовая доля титана - не более 0,020%. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020%. Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна быть от 0,015% до 0,050%. Сталь может содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводят по отдельности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0,050% до 0,100% или ниобия от 0,020% до 0,050%. Если элементы используют в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,020% до 0,050% каждого. Суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,120%. Сталь должна содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводятся по отдельности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0,050% до 0,100% или ниобия от 0,020% до 0,050%. Если элементы используют в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,020% до 0,050% каждого. Суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,120%. При производстве широкополосного универсального, полосового и фасонного проката из стали повышенной прочности допускается массовая доля серы и фосфора не более 0,025% каждого. В стали марок A27S, D27S, E27S, A40S, D40S, E40S допускается снижение массовой доли ванадия до 0,020% при раздельном микролегировании. Примечание - Знак "-" означает, что элемент специально не вводят, массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют. |
Таблица 8 - Химический состав марок стали высокой прочности
Марка стали | Массовая доля элементов, % | |||||||||||||
угле- рода | мар- ганца | крем- ния | хрома | меди | нике- ля | молиб- дена | алю- миния | титана | вана- дия | нио- бия | серы | фос- фора | ||
не более | ||||||||||||||
A420, D420, E420, A460, D460, E460 | 0,08- 0,11 | 1,15- 1,60 | 0,10- 0,40 | Не более 0,20 | 0,05- 0,50 | 0,55- 1,05 | Не более 0,080 | 0,020- 0,060 | 0,008 | 0,012 | ||||
A500 D500 E500 | состояние поставки TM, CR* | 0,08- 0,10 | 1,00- 1,70 | Не более 0,60 | Не более 0,50 | Не более 0,50 | Не более 2,00 | Не более 0,500 | 0,020- 0,060 | 0,008 | 0,012 | |||
A550 D550 E550 | состояние поставки QT, | 0,08- 0,12 | 0,45- 0,75 | 0,20- 0,40 | 0,50- 1,30 | 0,30- 0,50 | 1,70- 2,00 | 0,100- 0,300 | 0,010- 0,060 | 0,008 | 0,012 | |||
A620, D620, E620, A690, D690, E690 | 0,08- 0,12 | Не более 1,70 | Не более 0,80 | Не более 1,50 | Не более 0,50 | Не более 2,00 | Не более 0,700 | 0,020- 0,060 | 0,008 | 0,012 | ||||
A620S D620S E620S | толщиной до 30 мм включ. | 0,08- 0,11 | 0,30- 0,60 | 0,17- 0,37 | 0,30- 0,70 | 0,40- 0,70 | 1,80- 2,20 | 0,250- 0,350 | 0,010- 0,050 | - | 0,008 | 0,012 | ||
A690S D690S E690S | толщиной от 31 до 70 мм включ. | 0,08- 0,11 | 0,60- 0,90 | 0,20- 0,40 | 0,80- 1,10 | 0,60- 0,90 | 2,80- 3,20 | 0,180- 0,300 | 0,010- 0,050 | - | 0,008 | 0,012 | ||
A690S D690S E690S | толщиной св. 70 мм | 0,10- 0,12 | 0,30- 0,50 | 0,20- 0,40 | 0,60- 0,90 | 0,60- 0,90 | 3,50- 4,00 | 0,350- 0,450 | 0,020- 0,060 | - | 0,008 | 0,012 | ||
A750, D750, E750 | 0,08- 0,11 | 0,65- 0,85 | 0,20- 0,40 | 0,75- 0,95 | 0,60- 0,80 | 2,10- 2,30 | 0,250- 0,300 | 0,010- 0,050 | - | - | 0,020- 0,050 | 0,008 | 0,012 | |
A890, D890, E890 A960, D960, E960 | 0,08- 0,12 | 1,20- 1,35 | 0,15- 0,35 | 0,80- 1,00 | 0,40- 0,50 | 1,85- 2,00 | 0,250- 0,350 | 0,020- 0,050 | 0,070- 0,090 | 0,008 | 0,012 | |||
Для листового проката из стали марок A420, D420, E420, A460, D460, E460 в состоянии поставки N/NR максимальное содержание массовой доли никеля 0,80%. Для листового проката из стали марок A500, D500, E500, A550, D550, E550 толщиной не более 50 мм в состоянии поставки QT, допускается снижение массовой доли никеля до 1,35%. Сталь может содержать титан. Массовая доля титана - не более 0,020%. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020%. Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна быть в пределах от 0,015% до 0,050%. Сталь должна содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводят по отдельности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0,020% до 0,060% и ниобия от 0,020% до 0,050%. Если элементы используют в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,020% до 0,050% каждого. Суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,120%. Сталь должна содержать ванадий в количестве от 0,030% до 0,060%. Допускается введение вместо ванадия ниобия в количестве от 0,020% до 0,050% или их совместное введение в указанных пределах, при этом их суммарная массовая доля не должна превышать 0,100%. Сталь должна содержать ниобий в количестве от 0,020% до 0,050%. Допускается введение вместо ниобия ванадия в количестве от 0,050% до 0,080% или их совместное введение в указанных пределах, при этом их суммарная массовая доля не должна превышать 0,060%. Сталь может содержать ниобий. Суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,120%. Примечания 1 Знак "-" означает, что элемент специально не вводят, массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют. 2 Знак "*" - где применимо. |
Таблица 9 - Максимальное значение углеродного эквивалента и коэффициента трещиностойкости для стали повышенной и высокой прочности
В процентах, масс. | |||||||||
Значение , не более | , не более | СЕТ, не более | |||||||
Для стали | Состояние поставки | ||||||||
повышенной прочности | TM для толщины | AR, CR, N, QT для толщины | |||||||
50,0 мм и менее | Св. 50,0 мм | 20,0 мм и менее | Св. 20,0 мм | ||||||
A27S, D27S, E27S A32, D32, E32 | 0,36 | 0,38 | 0,42 | 0,45 | - | - | |||
A36, D36, E36 | 0,38 | 0,40 | - | - | |||||
A40, D40, E40 | 0,40 | 0,41 | 0,27 | - | |||||
Для стали высокой прочности | TM для толщины | CR*, N*, NR*, QT, для толщины | TM | CR*, N*, QT, | TM | CR*, N*, QT, | |||
50,0 мм и менее | Св. 50,0 мм | 20,0 мм и менее | Св. 20,0 мм | ||||||
A420, D420, E420 | 0,43 | 0,45 | 0,45 | 0,47 | 0,22 | - | - | - | |
A460, D460, E460 | 0,45 | 0,47 | 0,47 | 0,48 | 0,23 | 0,24 | 0,30 | 0,32 | |
A500, D500, E500 | 0,46 | 0,48 | 0,48 | 0,50 | 0,24 | 0,25 | 0,32 | 0,34 | |
A550, D550, E550 | 0,48 | 0,50 | 0,56 | 0,60 | 0,25 | 0,28 | 0,34 | 0,36 | |
A620, D620, E620 | - | - | 0,56 | 0,60 | 0,26 | 0,30 | 0,34 | 0,38 | |
A690, D690, E690 | - | - | 0,64 | 0,66 | 0,30 | 0,33 | 0,36 | 0,40 | |
A620S D620S E620S | толщиной до 30,0 мм включ. | - | - | - | - | - | 0,27 | - | |
A690S D690S E690S | толщиной свыше 30,0 мм до 70,0 мм включ. | - | - | - | - | - | 0,32 | - | |
A690S D690S E690S | толщиной св. 70,0 мм | - | - | - | - | - | 0,34 | - | |
A750, D750, E750 | - | - | 0,65 | 0,68 | - | 0,30 | - | ||
A890, D890, E890 | - | - | 0,68 | 0,75 | - | 0,38 | 0,40 | ||
A960, D960, E960 | - | - | 0,75 | - | - | - | 0,40 | ||
Примечания 1 Знак "*" - где применимо. 2 Знак "-" означает, что параметр не нормируют. |
- из стали марок A, B и D (состояние поставки AR и CR) - 0,40%;
- из стали марок A32, D32, A36, D36, E36, A40, D40, E40 (состояние поставки CR) - 0,45%.
7.1.2.7 Массовая доля мышьяка As в стали не должна превышать 0,080%. По требованию РМРС и/или РКО в ковшовой пробе или при контрольном анализе в готовом прокате может быть определена массовая доля мышьяка As, сурьмы Sb, олова Sn, цинка Zn, свинца Pb, при этом должно быть не более 0,02% As; 0,010% Sb; 0,010% Sn; 0,010% Zn; 0,005% Pb.
7.1.2.8 Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов по ковшовой пробе, указанных в таблицах 7 и 8, в готовом прокате при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 10.
Таблица 10 - Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов
В процентах | |
Элементы | Предельные отклонения по массовой доле элементов, при контрольных испытаниях в готовом прокате |
Углерод | ±0,02 |
Марганец | ±0,05 |
Кремний | ±0,03 |
Никель | ±0,05 |
Хром | |
Медь | |
Молибден | ±0,010 |
Сера | +0,001 |
Азот | |
Фосфор | +0,001 |
Ванадий | ±0,010 |
Ниобий | |
Алюминий | ±0,005 |
Титан | +0,005 |
Примечание - Предельные отклонения при одностороннем ограничении массовой доли элемента действуют только на это ограничение. |
7.1.2.9 По требованию заказчика к структуре листового проката могут быть предъявлены следующие требования:
- размер аустенитного зерна стали должен быть не крупнее 5-го номера по [4]* и ГОСТ 5639;
- для стали нормальной и повышенной прочности с ферритно-перлитной структурой размер зерна феррита должен быть не крупнее 8-го номера по ГОСТ 5639 (0,015-0,022 мм), ферритно-перлитная полосчатость по ГОСТ 5640 (шкала 3, ряд А) - не более чем 2 балла;
- для стали повышенной прочности с ферритно-бейнитной структурой размер зерна феррита должен быть не крупнее 9-го номера по ГОСТ 5639 (0,011-0,015 мм), ферритно-бейнитная полосчатость по ГОСТ 5640 (шкала 5) - не более 3-го балла.
Критерии оценки структуры стали должны соответствовать ГОСТ 5639, ГОСТ 5640 и [4] либо эквивалентным им в соответствии с одобренной РМРС и/или РКО документацией изготовителя.
7.1.2.10 Химический состав листовой стали с индексами Z25, Z35.
Для марок стали нормальной и повышенной прочности с индексом Z25 массовая доля серы должна быть не более 0,008%, фосфора не более 0,010%, для всех марок стали с индексом Z35 массовая доля серы должна быть не более 0,005%, фосфора не более 0,010%. Массовая доля остальных химических элементов по ковшовой пробе должна соответствовать требованиям, указанным в таблицах 7 и 8 с учетом 7.1.2.6 и 7.1.2.7.
7.1.3 Механические свойства листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката из судостроительной стали
7.1.3.1 Механические свойства при растяжении проката из судостроительной стали нормальной, повышенной и высокой прочности, в том числе с индексами Z25 и Z35, для всех толщин должны соответствовать нормам, указанным в таблице 11.
Работа удара для проката толщиной 10,0 мм и более на образцах, вырезанных вдоль (для стали нормальной и повышенной прочности) и поперек (для стали высокой прочности) направления прокатки, должна соответствовать нормам, указанным в таблице 11.
7.1.3.2 Для листового проката из судостроительной стали высокой прочности (кроме марок стали с индексом S) толщиной 20 мм и менее допускается проведение испытаний на растяжение на плоских образцах шириной 25 мм и длиной расчетной части 200 мм, при этом относительное удлинение должно отвечать требованию минимального значения в соответствии с таблицей 12.
Таблица 11 - Механические свойства для проката из судостроительной стали нормальной, повышенной и высокой прочности и с индексами Z25 и Z35
Марка стали | Толщина проката, мм | Времен- ное сопроти- вление , МПа | Предел теку- чести , , МПа | Относи- тельное удлине- ние , % | Количе- ство волокни- стой (вязкой) составля- ющей в | Работа удара для проката толщиной 10,0 мм и более KV, Дж, при температуре °С | |||
изломе, % | +20 | 0 | -20 | -40 | |||||
не менее | |||||||||
A | До 50,0 включ. | 400-520 | 235 | 22 | - | - | - | - | - |
Св. 50,0 до 70,0 включ. | 34 | - | - | - | |||||
Св. 70,0 до 150,0 включ. | 41 | - | - | - | |||||
B | До 50,0 включ. | - | - | 27 | - | - | |||
Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | 34 | - | - | |||||
Св. 70,0 до 150,0 включ. | - | 41 | - | - | |||||
D | До 50,0 включ. | 50 | - | - | 27 | - | |||
Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | - | 34 | - | |||||
Св. 70,0 до 150,0 включ. | - | - | 41 | - | |||||
E | До 50,0 включ. | 50 | - | - | - | 27 | |||
Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | - | - | 34 | |||||
Св. 70,0 до 150,0 включ. | - | - | - | 41 | |||||
BZ25 | До 50,0 включ. | - | - | 27 | - | - | |||
Св. 50,0 до 100,0 включ. | - | 34 | - | - | |||||
BZ35 | До 100,0 включ. | - | 41 | - | - | ||||
DZ25 | До 50,0 включ. | 65 | - | - | 27 | - | |||
Св. 50,0 до 100,0 включ. | - | - | 34 | - | |||||
DZ35 | До 100,0 включ. | - | - | 41 | - | ||||
EZ25 | До 50,0 включ. | - | - | - | 27 | ||||
Св. 50,0 до 100,0 включ. | - | - | - | 34 | |||||
EZ35 | До 100,0 включ. | - | - | - | 41 | ||||
A27S | До 50,0 включ. | 400-540 | 265 | 22 | - | - | 31 | - | - |
Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | 38 | - | - | |||||
Св. 70,0 до 100,0 включ. | - | 41 | - | - | |||||
D27S | До 50,0 включ. | 65 | - | - | 31 | - | |||
Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | - | 38 | - | |||||
Св. 70,0 до 100,0 включ. | - | - | 41 | - | |||||
E27S | До 50,0 включ. | 65 | - | - | - | 31 | |||
Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | - | - | 38 | |||||
Св. 70,0 до 100,0 включ. | - | - | - | 41 | |||||
A27SZ25 | До 50,0 включ. | 400-510 | 265 | 22 | 65 | - | 31 | - | - |
Св. 50,0 до 70,0 включ. | 38 | ||||||||
A27SZ35 | До 70,0 включ. | - | 50 | - | - | ||||
D27SZ25 | До 50,0 включ. | - | - | 31 | - | ||||
Св. 50,0 до 70,0 включ. | 38 | ||||||||
D27SZ35 | До 70,0 включ. | - | - | 50 | - | ||||
E27SZ25 | До 50,0 включ. | - | - | - | 31 | ||||
E27SZ35 | Св. 50,0 до 70,0 включ. | 38 | |||||||
E27SZ35 | До 70,0 включ. | - | - | - | 50 | ||||
A32 | До 50,0 включ. | 440-570 | 315 | 22 | - | 31 | - | - | |
A32Z25 | Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | 38 | - | - | ||||
Св. 70,0 | - | 46 | - | - | |||||
A32Z35 | До 100,0 включ. | - | 50 | - | - | ||||
D32 | До 50,0 включ. | - | - | 31 | - | ||||
D32Z25 | Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | - | 38 | - | ||||
Св. 70,0 | - | - | 46 | - | |||||
D32Z35 | До 100,0 включ. | - | - | 50 | - | ||||
E32 | До 50,0 включ. | - | - | - | 31 | ||||
E32Z25 | Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | - | - | 38 | ||||
Св. 70,0 | - | - | - | 46 | |||||
E32Z35 | До 100,0 включ. | 80 | - | - | - | 50 | |||
A36 | До 50,0 включ. | 490-630 | 355 | 21 | 65 | - | 34 | - | - |
A36Z25 | Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | 41 | - | - | ||||
Св. 70,0 | - | 50 | - | - | |||||
A36Z35 | До 100,0 включ. | - | 50 | - | - | ||||
D36 | До 50,0 включ. | - | - | 34 | - | ||||
D36Z25 | Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | - | 41 | - | ||||
Св. 70,0 | - | - | 50 | - | |||||
D36Z35 | До 100,0 включ. | - | - | 50 | - | ||||
E36 | До 50,0 включ. | - | - | - | 34 | ||||
E36Z25 | Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | - | - | 41 | ||||
Св. 70,0 | - | - | - | 50 | |||||
E36Z35 | До 100,0 включ. | 80 | - | - | - | 50 | |||
A40 | До 50,0 включ. | 510-660 | 390 | 20 | 65 | - | 39 | - | - |
A40Z25 | Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | 46 | - | - | ||||
Св. 70,0 | - | 55 | - | - | |||||
A40Z35 | До 100,0 включ. | - | 55 | - | - | ||||
D40 | До 50,0 включ. | - | - | 39 | - | ||||
D40Z25 | Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | - | 46 | - | ||||
Св. 70,0 | - | - | 55 | - | |||||
D40Z35 | До 100,0 включ. | - | - | 55 | - | ||||
E40 | До 50,0 включ. | - | - | - | 39 | ||||
E40Z25 | Св. 50,0 до 70,0 включ. | - | - | - | 46 | ||||
Св. 70,0 | - | - | - | 55 | |||||
E40Z35 | До 100,0 включ. | 80 | - | - | - | 55 | |||
A40S A40SZ25 | До 50,0 включ. | 530-690 | 390 | 20 | 65 | - | 36 | - | - |
A40SZ35 | 80 | - | 60 | - | - | ||||
D40S D40SZ25 | 65 | - | - | 36 | - | ||||
D40SZ35 | 80 | - | - | 60 | - | ||||
E40S E40SZ25 | 65 | - | - | - | 36 | ||||
E40SZ35 | 80 | - | - | - | 60 | ||||
A420 | До 100,0 включ. | 530-680 | 420 | 19 | 90 | - | 28 | - | - |
A420Z35 | - | 80 | - | - | |||||
D420 | - | - | 28 | - | |||||
D420Z35 | - | - | 80 | - | |||||
E420 | - | - | - | 28 | |||||
E420Z35 | - | - | - | 80 | |||||
A460 | До 100,0 включ. | 570-720 | 460 | 17 | 90 | - | 31 | - | - |
A460Z35 | 80 | - | - | ||||||
D460 | - | 31 | - | ||||||
D460Z35 | - | 80 | - | ||||||
E460 | - | - | 31 | ||||||
E460Z35 | - | - | 80 | ||||||
A500 A500Z35 | До 100,0 включ. | 610-770 | 500 | 18 | 90 | - | 80 | - | - |
D500 D500Z35 | - | 80 | - | ||||||
E500 E500Z35 | - | - | 80 | ||||||
A550 A550Z35 | До 100,0 включ. | 640-820 | 550 | 16 | 90 | - | 80 | - | - |
D550 D550Z35 | - | 80 | - | ||||||
E550 E550Z35 | - | - | 80 | ||||||
A620 A620Z35 | До 70,0 включ. | 700-890 | 620 | 15 | 90 | - | 80 | - | - |
D620 D620Z35 | - | 80 | - | ||||||
E620 E620Z35 | - | - | 80 | ||||||
A620S | До 70,0 включ. | 720-890 | 620 | 15 | 90 | - | 80 | - | - |
D620S | - | 80 | - | ||||||
E620S | - | - | 80 | ||||||
A620SZ35 | До 70,0 включ. | 720-890 | 620 | 15 | 90 | - | 80 | - | - |
D620SZ35 | - | 80 | - | ||||||
E620SZ35 | - | - | 80 | ||||||
A690 A690Z35 | До 70,0 включ. | 770-940 | 690 | 14 | 90 | - | 80 | - | - |
D690 D690Z35 | - | 80 | - | ||||||
E690 E690Z35 | - | - | 80 | ||||||
A690S | До 150,0 включ. | 770-940 | 690 | 16 | 90 | - | 80 | - | - |
D690S | - | 80 | - | ||||||
E690S | - | - | 80 | ||||||
A690SZ35 | До 150,0 включ. | 770-940 | 690 | 16 | 90 | - | 80 | - | - |
D690SZ35 | - | 80 | - | ||||||
E690SZ35 | - | - | 80 | ||||||
A750 A750Z35 | До 40,0 включ. | 800-970 | 750 | 15 | 90 | - | 80 | - | - |
D750 D750Z35 | - | 80 | - | ||||||
E750 E750Z35 | - | - | 80 | ||||||
A890 | До 40,0 включ. | 940-1100 | 890 | 11 | 90 | - | 46 | - | - |
D890 | - | 46 | - | ||||||
E890 | - | - | 46 | ||||||
A890Z35 | До 40,0 включ. | 940-1100 | 890 | 11 | 90 | - | 46 | - | - |
D890Z35 | - | 46 | - | ||||||
E890Z35 | - | - | 46 | ||||||
A960 | До 40,0 включ. | 980-1150 | 960 | 11 | 90 | - | 46 | - | - |
D960 | - | 46 | - | ||||||
E960 | - | - | 46 | ||||||
A960Z35 | До 40,0 включ. | 980-1150 | 960 | 11 | 90 | - | 46 | - | - |
D960Z35 | - | 46 | - | ||||||
E960Z35 | - | - | 46 | ||||||
Для стали с физическим пределом текучести определяют или, при отсутствии , определяют . Для стали без физического предела текучести определяют условный предел текучести . Примечание - Знак "-" означает, что работу удара для указанных температур не определяют. |
Уровень прочности | Толщина проката (мм) | ||
10 | >10 15 | >15 20 | |
420 | 11 | 13 | 14 |
460 | 11 | 12 | 13 |
500 | 10 | 11 | 12 |
550 | 10 | 11 | 12 |
620 | 9 | 11 | 12 |
690 | 9 | 10 | 11 |
Указанные значения предъявляют к образцам в поперечном направлении. Образцы стали уровня прочности 750, 890 и 960 и образцы, требования к которым не регламентированы настоящей таблицей, должны быть пропорциональными и иметь длину разрываемого участка . Для испытаний проката из стали с уровнем прочности 690 толщиной до 20 мм включительно вместо плоского образца для растяжения разрешается использовать цилиндрический образец. Минимально допустимое значение относительного удлинения при испытании образца в поперечном направлении составляет 14%. |
7.1.3.3 Работу удара определяют как среднее из трех значений, при этом на одном из образцов допускается снижение работы удара ниже требуемого значения на 30%.
7.1.3.4 Значения работы удара (при температурах испытания в соответствии с таблицей 11) для проката толщиной менее 10,0 мм должны удовлетворять:
- для проката из судостроительной стали нормальной и повышенной прочности на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки, требованиям таблицы 13;
Таблица 13 - Работа удара для проката толщиной менее 10,0 мм из судостроительной стали нормальной и повышенной прочности
Марка стали | Работа удара KV, Дж, не менее | |
для проката толщиной, мм | ||
От 8,0 до 9,5 включ. | от 5,0 до 7,5 включ. | |
Сталь нормальной прочности | ||
B, D, E | 24 | 19 |
BZ25, DZ25, EZ25 | 24 | 19 |
BZ35, DZ35, EZ35 | 36 | 28 |
Сталь повышенной прочности | ||
A27S, D27S, E27S, A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25 | 26 | 22 |
A32, D32, E32, A32Z25, D32Z25, E32Z25 | 26 | 22 |
A36, D36, E36, A36Z25, D36Z25, E36Z25 | 28 | 24 |
A40, D40, E40, A40Z25, D40Z25, E40Z25 | 34 | 29 |
A40S, D40S, E40S, A40SZ25, D40SZ25, E40SZ25 | 30 | 25 |
A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35, A32Z35, D32Z35, E32Z35, A36Z35, D36Z35, E36Z35, A40Z35, D40Z35, E40Z35, A40SZ35, D40SZ35, E40SZ35 | 41 | 35 |
Примечания 1 При толщине проката менее 5,0 мм испытание на ударный изгиб проводят по требованию заказчика. 2 Для фасонного проката толщиной является толщина стенки. |
- для проката из судостроительной стали высокой прочности на образцах, вырезанных поперек направления прокатки, требованиям таблицы 14.
Таблица 14 - Работа удара для проката толщиной менее 10,0 мм из судостроительной стали высокой прочности
Марка стали | Работа удара KV, Дж, не менее | |
для проката толщиной, мм | ||
от 8,0 до 9,5 включ. | от 5,0 до 7,5 включ. | |
A420, D420, E420 | 24 | 19 |
A460, D460, E460 | 26 | 21 |
A500, D500, E500 | 28 | 22 |
A550, D550, E550 | 31 | 25 |
A620, D620, E620 | 35 | 28 |
A620S, D620S, E620S | 35 | 28 |
A690, D690, E690 | 39 | 31 |
A690S, D690S, E690S | 39 | 31 |
A750, D750, E750, A750Z35, D750Z35, E750Z35 | 39 | 31 |
A890, D890, E890, A890Z35, D890Z35, E890Z35 | 39 | 31 |
A960, D960, E960, A960Z35, D960Z35, E960Z35 | 39 | 31 |
A420Z35, D420Z35, E420Z35, A460Z35, D460Z35, E460Z35, A500Z35, D500Z35, E500Z35, A550Z35, D550Z35, E550Z35, A620Z35, D620Z35, E620Z35, A620SZ35, D620SZ35, E620SZ35, A690Z35, D690Z35, E690Z35, A690SZ35, D690SZ35, E690SZ35 | 67 | 40 |
7.1.3.6 Работа удара KV после механического старения на образцах, вырезанных вдоль (для стали нормальной и повышенной прочности) и поперек (для стали высокой прочности) направления прокатки, должна соответствовать нормам таблиц 11, 13 и 14 с учетом 7.1.3.3.
7.1.3.7 Листовой прокат толщиной 10,0 мм и более из стали марок D40, Е40, D40S, E40S (в том числе с индексами Z25 и Z35) и толщиной 16,0 мм и более из стали нормальной и повышенной прочности всех остальных марок, кроме стали марки A, а также толщиной 10,0 мм и более из всех марок стали высокой прочности должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120° на оправке диаметром, равным двум (для стали нормальной, повышенной и высокой прочности уровней 420, 460 и 500), трем (для стали высокой прочности уровней 550, 620, 690, 750 и 890) или четырем (для стали уровня прочности 960) толщинам образцов, без образования надрывов и трещин.
7.1.3.8 Широкополосный универсальный прокат шириной более 250 мм, толщиной 16,0 мм и более должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 180° на оправке диаметром, равным двум толщинам образцов, без образования надрывов и трещин.
7.2 Прокат листовой для судостроения для конструкций, работающих при низких температурах
7.2.1 Состояние поставки
Состояние поставки листового проката из марок стали категории F и с индексом Arc всех категорий должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 15.
Таблица 15 - Состояние поставки листового проката из марок стали категории F и с индексом Arc
Марка стали | Толщина, мм | Состояние поставки |
Сталь категории F | ||
F | До 70,0 включ. | CR, N, TM, QT (КП, Н, ТМО, З+О) |
F32 | До 12,5 включ. | CR, N, TM, QT, (КП, Н, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | N, TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
F36, F40 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
F36S, F40S | До 12,5 включ. | CR, TM, QT (КП, ТМО, З+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | TM, QT (ТМО, З+О) | |
F420, F460 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
F500, F550 | До 12,5 включ. | CR, TM, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 80,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) | |
F620, F690 | До 12,5 включ. | CR, QT, (КП, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 50,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
F620S | До 12,5 включ. | CR, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 70,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
F690S | До 12,5 включ. | CR, QT, (КП, ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 12,5 до 100,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
Сталь повышенной прочности с индексом Arc | ||
A32Arc, D32Arc, E32Arc, F32Arc | До 50,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН) |
A36Arc, D36Arc, E36Arc, F36Arc, F36SArc | До 50,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) |
A40Arc, D40Arc, E40Arc, F40Arc, F40SArc | До 50,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Сталь высокой прочности с индексом Arc | ||
A420Arc, D420Arc, E420Arc, F420Arc, A460Arc, D460Arc, E460Arc, F460Arc | До 50,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) |
A500Arc, D500Arc, E500Arc, F500Arc, A550Arc, D550Arc, E550Arc, F550Arc | До 50,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) |
Св. 50,0 до 70,0 включ. | QT, (З+О, ЗПН+О) | |
A620Arc, D620Arc, E620Arc, F620Arc, A690Arc, D690Arc, E690Arc, F690Arc | До 50,0 включ. | TM, QT, (ТМО, З+О, ЗПН+О) |
A620SArc, D620SArc, E620SArc, F620SArc | До 70,0 включ. | QT, |
A690SArc, D690SArc, E690SArc, F690SArc | До 70,0 включ. | (З+О, ЗПН+О) |
7.2.2 Химический состав и структура стали листового проката для судостроения для конструкций, работающих при низких температурах
7.2.2.1 Химический состав стали нормальной и повышенной прочности для конструкций, работающих при низких температурах (сталь категории F и с индексом Arc), представлен в таблице 16.
Химический состав стали высокой прочности для конструкций, работающих при низких температурах (сталь категории F и с индексом Arc), представлен в таблице 17.
В листовом прокате из стали нормальной, повышенной и высокой прочности, поставляемом после термомеханической обработки (ТМО) и контролируемой прокатки (КП), массовая доля углерода не должна превышать 0,10%, при этом допускается снижение массовой доли углерода до 0,05%.
Таблица 16 - Химический состав стали нормальной и повышенной прочности для конструкций, работающих при низких температурах
Марка | Массовая доля элементов, % | ||||||||||||
стали | угле- рода | мар- ганца | крем- ния | хрома | меди | никеля | молиб- дена | алю- миния | титана | вана- дия | нио- бия | серы | фос- фора |
не более | |||||||||||||
F | 0,07- 0,12 | 0,60- 1,00 | 0,15- 0,35 | Не более | Не более | Не более | Не более | 0,020- 0,060 | 0,005 | 0,010 | |||
F32 A32Arc, D32Arc, E32Arc, F32Arc | 0,07- 0,12 | 0,60- 0,90 | 0,20 | 0,35 | 0,40 | 0,080 | |||||||
F36, F40 A36Arc, D36Arc, E36Arc, F36Arc A40Arc, D40Arc, E40Arc, F40Arc | 0,07- 0,11 | 1,15- 1,60 | 0,10- 0,40 | Не более 0,20 | Не более 0,35 | Не более 0,80 | 0,020- 0,060 | ||||||
F36S, F40S F36SArc, F40SArc | 0,08- 0,11 | 1,15- 1,60 | 0,10- 0,40 | Не более 0,20 | Не более 0,25 | 0,65- 1,05 | 0,020- 0,060 | ||||||
Сталь может содержать титан. Массовая доля титана - не более 0,020%. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020%. Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна быть от 0,015% до 0,050%. Сталь должна содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводят по отдельности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0,050% до 0,100% и ниобия от 0,020% до 0,050%. Если элементы используют в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,020 до 0,050% каждого. Суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,120%. |
Таблица 17 - Химический состав стали высокой прочности для конструкций, работающих при низких температурах
Марка стали | Массовая доля элементов | |||||||||||||
угле- рода | мар- ганца | крем- ния | хрома | меди | никеля | молиб- дена | алю- миния | титана | вана- дия | нио- бия | серы | фос- фора | ||
не более | ||||||||||||||
F420, F460 A420Arc, D420Arc, E420Arc, F420Arc A460Arc, D460Arc, E460Arc, F460Arc | 0,08- 0,11 | 1,15- 1,60 | 0,10- 0,40 | Не более 0,20 | 0,05- 0,50 | 0,55- 1,05 | Не более 0,080 | 0,020- 0,060 | 0,005 | 0,010 | ||||
F500, F550 A500Arc, D500Arc, | состояние поставки TM, CR* | 0,08- 0,10 | 1,00- 1,70 | Не более 0,60 | Не более 0,50 | Не более 0,50 | Не более 2,00 | Не более 0,500 | 0,020- 0,060 | 0,005 | 0,010 | |||
E500Arc, F500Arc A550Arc, D550Arc, E550Arc, F550Arc | состояние поставки QT, | 0,08- 0,12 | 0,45- 0,75 | 0,20- 0,40 | 0,50- 1,30 | 0,30- 0,50 | 1,70- 2,00 | 0,100- 0,300 | 0,010- 0,060 | 0,005 | 0,010 | |||
F620, F690 A620Arc, D620Arc, E620Arc, F620Arc A690Arc, D690Arc, E690Arc, F690Arc | 0,08- 0,12 | Не более 1,70 | Не более 0,80 | Не более 1,50 | Не более 0,50 | Не более 2,00 | Не более 0,700 | 0,020- 0,060 | 0,005 | 0,010 | ||||
F620S, F690S A620SArc, | Толщиной до 30 мм включ. | 0,08- 0,11 | 0,30- 0,60 | 0,17- 0,37 | 0,30- 0,70 | 0,40- 0,70 | 1,80- 2,20 | 0,250- 0,350 | 0,010- 0,050 | - | 0,005 | 0,010 | ||
D620SArc, E620SArc, F620SArc A690SArc, D690SArc, E690SArc, F690SArc | толщиной св. 30 до 70 мм включ. | 0,08- 0,11 | 0,60- 0,90 | 0,20- 0,40 | 0,80- 1,10 | 0,60- 0,90 | 2,80- 3,20 | 0,180- 0,300 | 0,010- 0,050 | - | 0,005 | 0,010 | ||
F690S A690SArc, D690SArc, E690SArc, F690SArc | толщиной св. 70 мм | 0,10- 0,13 | 0,30- 0,50 | 0,20- 0,40 | 0,60- 0,90 | 0,60- 0,90 | 3,50- 4,00 | 0,350- 0,450 | 0,020- 0,060 | - | 0,005 | 0,010 | ||
Для листового проката из стали марок А500, D500, Е500, А550, D550, Е550 толщиной до 50 мм включительно в состоянии поставки QT, допускается снижение массовой доли никеля до 1,35%. Сталь может содержать титан. Массовая доля титана - не более 0,020%. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020%. Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна быть в пределах от 0,015% до 0,050%. Сталь должна содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводят по отдельности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0,020% до 0,060% и ниобия от 0,020% до 0,050%. Если элементы используют в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,020% до 0,050% каждого, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,120%. Сталь должна содержать ванадий в количестве от 0,030% до 0,060%. Допускается введение вместо ванадия ниобия в количестве от 0,020% до 0,05% или их совместное введение в указанных пределах, при этом их суммарная массовая доля не должна превышать 0,060%. Сталь должна содержать ниобий в количестве от 0,020% до 0,050%. Допускается введение вместо ниобия ванадия в количестве от 0,050% до 0,080% или их совместное введение в указанных пределах, при этом их суммарная массовая доля не должна превышать 0,060%. Примечание - Знак "-" означает, что элемент специально не вводят. Массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют. |
Таблица 18 - Максимальное значение углеродного эквивалента и коэффициента трещиностойкости для листовой стали для конструкций, работающих при низких температурах
В процентах, масс | ||||||
Значение , не более | , | |||||
Для стали нормальной и повышенной | Состояние поставки | не более | ||||
прочности | TM для толщины | CR*, N*, QT, для толщины | ||||
50,0 мм и менее | Св. 50,0 мм | 20,0 мм и менее | Св. 20,0 мм | |||
F | 0,34 | 0,34 | 0,40 | 0,40 | - | |
F32 A32Arc, D32Arc, E32Arc, F32Arc | 0,36 | 0,38 | 0,42 | 0,45 | 0,22 | |
F36 A36Arc, D36Arc, E36Arc, F36Arc | 0,38 | 0,40 | 0,22 | |||
F40, F36S, F40S A40Arc, D40Arc, E40Arc, F40Arc, F36SArc, F40SArc | 0,40 | 0,41 | 0,22 | |||
F420 A420Arc, D420Arc, E420Arc, F420Arc | 0,43 | 0,45 | 0,45 | 0,47 | 0,22 | |
F460 A460Arc, D460Arc, E460Arc, F460Arc | 0,45 | 0,47 | 0,47 | 0,48 | 0,23 | |
F500 A500Arc, D500Arc, E500Arc, F500Arc | 0,46 | 0,48 | 0,48 | 0,50 | 0,28 | |
F550 A550Arc, D550Arc, E550Arc, F550Arc | 0,48 | 0,50 | 0,56 | 0,60 | 0,28 | |
F620 A620Arc, D620Arc, E620Arc, F620Arc | - | - | 0,56 | 0,60 | 0,30 | |
F690 A690Arc, D690Arc, E690Arc, F690Arc | - | - | 0,64 | 0,66 | 0,33 | |
F620S, F690S A620SArc, | Толщиной до 30 мм включ. | - | - | - | - | 0,27 |
D620SArc, E620SArc, F620SArc A690SArc, D690SArc, E690SArc, F690SArc | Толщиной от 31 до 70 мм включ. | - | - | - | - | 0,32 |
F690S A690SArc, D690SArc, E690SArc, F690SArc | Толщиной св. 70 мм | - | - | - | - | 0,34 |
Примечания 1 Знак "*" где применимо. 2 Знак "-" означает, что параметр не нормируют и не контролируют. |
7.2.2.3 В ковшовой пробе или при контрольном анализе в готовом прокате массовая доля мышьяка As не должна превышать 0,020%, сурьмы Sb - 0,010%, олова Sn - 0,010%, цинка Zn - 0,010%, свинца Pb - 0,005%.
7.2.2.4. Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов по ковшовой пробе, указанных в таблицах 16 и 17, в готовом прокате при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 10.
7.2.2.5 По требованию заказчика к структуре могут быть предъявлены следующие требования:
а) для стали повышенной прочности с ферритно-перлитной структурой:
- размер зерна феррита должен быть не крупнее 8-го номера по ГОСТ 5639;
- полосчатость ферритно-перлитная по ГОСТ 5640 (шкала 3, ряд А) должна быть не более 2-го балла;
б) для стали повышенной прочности с ферритно-бейнитной структурой:
- размер зерна феррита должен быть не крупнее 9-го номера по ГОСТ 5639;
- полосчатость ферритно-бейнитная по ГОСТ 5640 (шкала 5) должна быть не более 3-го балла;
в) для стали высокой прочности с бейнитно-мартенситной структурой размер зерна аустенита должен быть не крупнее 6-го номера по [4] и ГОСТ 5639.
Критерии оценки структуры стали должны соответствовать ГОСТ 5639, ГОСТ 5640, [4] либо эквивалентным им в соответствии с одобренной РМРС и/или РКО документацией изготовителя.
7.2.3 Механические свойства листового проката из судостроительной стали для конструкций, работающих при низких температурах
7.2.3.1 Для проката, поставляемого после закалки с отпуском (З+О), количество закалок с печного нагрева - не более трех, количество отпусков - не ограничено; для проката, поставляемого после закалки с прокатного нагрева с отпуском, количество отпусков не ограничено.
7.2.3.2 Для проката из стали высокой прочности всех марок допускается применение двойной закалки.
7.2.3.3 Коэффициент пластической деформации по толщине при изготовлении листового проката из стали с индексом Arc должен быть не менее 5:1.
7.2.3.4 Механические свойства при растяжении, работа удара (на образцах, вырезанных поперек направления прокатки) и количество волокнистой (вязкой) составляющей в изломе в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблице 19.
7.2.3.5 Для проката из стали нормальной, повышенной и высокой прочности толщиной менее 10,0 мм работа удара при температуре испытания минус 60°С должна удовлетворять требованиям таблицы 20.
7.2.3.6 Работу удара определяют как среднее из трех значений, при этом на одном из образцов допускается снижение работы удара ниже требуемого значения на 30%.
7.2.3.7 Работа удара KV после механического старения для стали нормальной, повышенной и высокой прочности (на образцах, вырезанных поперек направления прокатки) должна соответствовать нормам таблиц 19 и 20 для соответствующей марки стали при соответствующей температуре испытания с учетом 7.2.3.6.
7.2.3.8 Листовой прокат толщиной 10,0 мм и более должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120° на оправке диаметром, равным двум (для стали нормальной, повышенной и высокой прочности уровней 420, 460 и 500) или трем (для стали высокой прочности уровней 550, 620, 690) толщинам образца, без образования надрывов и трещин.
Таблица 19 - Механические свойства при растяжении, количество волокнистой (вязкой) составляющей в изломе и работа удара для проката из стали марок категории F и с индексом Arc
Марка стали | Толщина, мм | Вре- менное сопро- тивле- ние , МПа | Предел текучести , МПа , МПа | Отно- сите- льное удли- нение , % | Коли- чество волок- нистой (вязкой) состав- ляющей в изломе | Работа удара для проката толщиной 10,0 мм и более KV, Дж, при температуре, °С | |||
проб натура- льной толщины при комнат- ной темпера- туре, % | 0 | -20 | -40 | -60 | |||||
не менее | |||||||||
F | До 70,0 в ключ. | 400-520 | 235 | 22 | 75 | - | - | - | 40 |
F32 | До 70,0 включ. | 440-570 | 315 | 22 | 80 | - | - | - | 50 |
A32Arc | До 50,0 включ. | 90 | 50 | - | - | - | |||
D32Arc | - | 50 | - | - | |||||
E32Arc | - | - | 50 | - | |||||
F32Arc | - | - | - | 50 | |||||
F36 | До 70,0 включ. | 490-630 | 355 | 21 | 80 | - | - | - | 50 |
F36S | - | - | - | 80 | |||||
A36Arc | До 50,0 включ. | 90 | 50 | - | - | - | |||
D36Arc | - | 50 | - | - | |||||
E36Arc | - | - | 50 | - | |||||
F36Arc | - | - | - | 50 | |||||
F36SArc | - | - | - | 80 | |||||
F40 | До 70,0 включ. | 510-660 | 390 | 20 | 80 | - | - | - | 50 |
F40S | - | - | - | 80 | |||||
A40Arc | До 50,0 включ. | 90 | 50 | - | - | - | |||
D40Arc | - | 50 | - | - | |||||
E40Arc | - | - | 50 | - | |||||
F40Arc | - | - | - | 50 | |||||
F40SArc | - | - | - | 80 | |||||
F420 | До 70,0 в ключ. | 530-680 | 420 | 19 | 90 | - | - | - | 80 |
A420Arc | До 50,0 включ. | 80 | - | - | - | ||||
D420Arc | - | 80 | - | - | |||||
E420Arc | - | - | 80 | - | |||||
F420Arc | - | - | - | 80 | |||||
F460 | До 70,0 включ. | 570-720 | 460 | 19 | 90 | - | - | - | 80 |
A460Arc | До 50,0 включ. | 80 | - | - | - | ||||
D460Arc | - | 80 | - | - | |||||
E460Arc | - | - | 80 | - | |||||
F460Arc | - | - | - | 80 | |||||
F500 | До 80,0 включ. | 610-770 | 500 | 18 | 90 | - | - | - | 80 |
A500Arc | До 70,0 включ. | 80 | - | - | - | ||||
D500Arc | - | 80 | - | - | |||||
E500Arc | - | - | 80 | - | |||||
F500Arc | - | - | - | 80 | |||||
F550 | До 80,0 включ. | 640-820 | 550 | 18 | 90 | - | - | - | 80 |
A550Arc | До 70,0 включ. | 80 | - | - | - | ||||
D550Arc | - | 80 | - | - | |||||
E550Arc | - | - | 80 | - | |||||
F550Arc | - | - | - | 80 | |||||
F620 | До 50,0 в ключ. | 700-890 | 620 | 15 | 90 | - | - | - | 80 |
F620S | До 70,0 включ. | - | - | - | 80 | ||||
A620Arc | До 50,0 включ. | 80 | - | - | - | ||||
D620Arc | - | 80 | - | - | |||||
E620Arc | - | - | 80 | - | |||||
F620Arc | - | - | - | 80 | |||||
A620SArc | До 70,0 включ. | 720-890 | 620 | 15 | 90 | 80 | - | - | - |
D620SArc | - | 80 | - | - | |||||
E620SArc | - | - | 80 | - | |||||
F620SArc | - | - | - | 80 | |||||
F690 | До 50,0 включ. | 770-940 | 690 | 14 | 90 | - | - | - | 80 |
F690S | До 100,0 включ. | - | - | - | 80 | ||||
A690Arc | До 50,0 включ. | 80 | - | - | - | ||||
D690Arc | - | 80 | - | - | |||||
E690Arc | - | - | 80 | - | |||||
F690Arc | - | - | - | 80 | |||||
A690SArc | До 70,0 включ. | 770-940 | 690 | 16 | 90 | 80 | - | - | - |
D690SArc | - | 80 | - | - | |||||
E690SArc | - | - | 80 | - | |||||
F690SArc | - | - | - | 80 | |||||
Для стали с физическим пределом текучести определяют или, при отсутствии , определяют . Для стали без физического предела текучести определяют условный предел текучести . Примечание - Знак "-" означает, что работу удара при указанных температурах не определяют. |
Таблица 20 - Работа удара для проката толщиной менее 10 мм
Марка стали | Работа удара KV, Дж, не менее | |
для проката толщиной, мм | ||
от 8,0 до 9,5 включ. | от 5,0 до 7,5 включ. | |
Сталь нормальной прочности | ||
F | 36 | 28 |
Сталь повышенной прочности | ||
F32, F36, F40 | 41 | 35 |
F36S, F40S | 67 | 40 |
Сталь высокой прочности | ||
F420, F460, F500, F550, F620, F690 | 67 | 40 |
Испытания для листового проката толщиной 10,0-15,5 мм не проводят, свойства гарантируют технологией производства.
Таблица 21 - Значения критического раскрытия в вершине трещины CTOD для стали с индексом Arc
Толщина, мм не более | Критическое раскрытие в вершине трещины CTOD, мм, не менее для стали уровня прочности | ||||||||
315 | 355 | 390 | 420 | 460 | 500 | 550 | 620 | 690 | |
От 16,0 до 20,0 включ. | 0,10 | 0,10 | 0,10 | 0,10 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,20 | 0,20 |
Св. 20,0 до 30,0 включ. | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,25 |
Св. 30,0 до 40,0 включ. | 0,15 | 0,15 | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,25 | 0,25 | 0,30 |
Св. 40,0 до 50,0 включ. | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,25 | 0,25 | 0,25 | 0,25 | 0,30 |
Св. 50,0 до 70,0 включ. | 0,20 | 0,20 | 0,25 | 0,25 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,35 |
Св. 70,0 до 80,0 включ. | 0,25 | 0,25 | 0,25 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,35 | 0,35 |
Св. 80,0 до 100,0 включ. | 0,25 | 0,25 | 0,30 | 0,30 | 0,35 | 0,35 | 0,35 | 0,40 | 0,40 |
Результат испытаний считают также удовлетворительным, если до начала нестабильного хрупкого разрушения для всех испытанных образцов был достигнут максимум нагрузки, независимо от достигнутой величины . |
7.3 Требования к качеству поверхности
7.3.1 Качество поверхности:
- широкополосного универсального проката шириной более 250 мм должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637;
- полосового и широкополосного универсального проката шириной 250 мм и менее, а также фасонного проката должно соответствовать требованиям ГОСТ 535 (для группы 1ГП).
7.3.2 На поверхности листового проката не допускаются трещины, плены, пузыри-вздутия, вкатанная окалина, раковины всех видов, гармошка, раскатанные загрязнения. Определения недопустимых дефектов - в соответствии с ГОСТ 21014.
Допускаются рябизна, отдельные отпечатки и риски, не выводящие размеры проката за предельные отклонения по толщине, а также слой окалины, не препятствующий выявлению дефектов поверхности.
7.3.3 На поверхности листового проката после сплошной абразивной зачистки допускаются переходы от шлифовального круга высотой до 0,3 мм, также риски и рябизна от круга, следы побежалости, налет ржавчины.
7.4 Зачистка поверхности листового проката
7.4.1 Листовой прокат подвергают местной зачистке дефектов поверхности. Общая площадь зачистки на глубину, не превышающую минусовых предельных отклонений по толщине проката, не ограничена.
В случае совпадения мест зачистки на обеих сторонах проката суммарная глубина зачисток не должна превышать 5% номинальной толщины.
Удаление поверхностных дефектов огневой зачисткой и заварка дефектов поверхности не допускаются.
По требованию заказчика листовой прокат из стали всех марок может быть подвергнут сплошной абразивной зачистке для удаления поверхностных дефектов (необходимость поставки с двухсторонней зачисткой поверхности указывают в заказе с индексом ЗП).
7.4.2 Сплошную зачистку листового проката на последних пяти-шести проходах, зачистку дефектов поверхности, оставшихся после сплошной зачистки, а также выборочную зачистку выполняют кругами с зернистостью не крупнее F 24 по ГОСТ Р 52381.
7.5 Требования к кромкам проката
На обрезных кромках листового проката не должно быть волосовин, трещин, расслоений, следов усадочной раковины, рыхлости, газовых пузырей и скоплений шлаковых включений, а также заусенцев высотой более 2,0 мм. Смятие и подгиб кромок после обрезки не должны выводить листовой прокат за предельные отклонения по плоскостности по ГОСТ 19903.
Требования к качеству необрезной кромки должны соответствовать ГОСТ 19903.
7.6 Ультразвуковой контроль
7.6.1 Листовой и широкополосный универсальный прокат шириной более 250 мм, толщиной 10,0 мм и более из стали нормальной прочности марок B, D, E, а также из стали повышенной прочности всех марок подвергают автоматизированному или ручному ультразвуковому контролю (УЗК) сплошности. Прокат толщиной менее 10,0 мм подвергают ультразвуковому контролю по согласованию изготовителя и заказчика.
При ультразвуковом контроле сплошность листового и широкополосного проката должна удовлетворять требованиям 1-го класса по ГОСТ 22727. Несплошности, выходящие на кромки, не допускаются.
По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка проката без ультразвукового контроля.
8 Правила приемки
8.1 Общие правила приемки - по ГОСТ 7566.
8.2 Правила приемки проката по массе
8.2.1 Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одной марки, одной плавки, одного режима термической обработки, одного номера (для фасонного проката), отличающихся по толщине не более, чем на 5,0 мм (для листового проката) и на 2,0 мм (для широкополосного универсального и полосового проката). Масса партии не должна превышать 50 т, масса партии при рулонной прокатке - не более 36 т.
По согласованию изготовителя с заказчиком масса партии при рулонной прокатке - не более 50 т.
8.2.2 Партии проката принимают по общей расчетной массе. Общей расчетной массой партии листового проката считается общая теоретическая масса, рассчитанная, исходя из размеров каждой единицы проката, указанной в заказе, плюс 70% массы листа, приходящейся на предельные отклонения по длине, ширине и 50% плюсовых предельных отклонений по толщине (при поставке листового проката по требованию заказчика в соответствии с 6.1.6 - 50% плюсовых предельных отклонений по толщине не учитывают).
По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка проката по фактической массе.
8.2.3 Величину отклонений по массе определяют в процентах при сравнении фактической массы партии листов с расчетной. Фактическую массу определяют путем взвешивания единицы проката либо партии проката в целом.
8.2.4 Фактическая масса партии листового проката, изготовленного с предельными отклонениями по толщине в соответствии с 6.1.3 и таблицей 2, не должна превышать расчетную более чем на 5%.
8.2.5 В случае превышения более чем на 5% фактической массы партии листового проката предприятию-изготовителю предоставляется право отбирать из партии единицы проката, которые в большей степени вызывают превышение массы, для доведения партии до установленной массы.
8.2.6 Для листового проката, изготовленного с предельными отклонениями по толщине в соответствии с 6.1.6 и таблицей 3, фактическая масса партии листового проката не должна превышать расчетную и отклоняться от нее более чем на минус 5%. Фактическая масса отдельных листов может превышать расчетную не более чем на 2%.
8.2.7 Расчетной массой партии широкополосного универсального, полосового и фасонного проката считается масса, вычисленная по номинальным размерам профиля, плюс 70% массы, приходящейся на предельные отклонения по длине. При наличии требуемых заказчиком припусков для изготовления образцов, предназначенных для дополнительных испытаний, массу припусков добавляют к расчетной массе партии.
8.2.8 Фактическая масса партии широкополосного универсального, полосового и фасонного проката не должна отклоняться от расчетной более чем на ±5%.
По согласованию изготовителя с заказчиком прокат может поставляться по фактической массе.
8.3 Прокат принимает независящая от производства служба контроля качества изготовителя.
8.4 Прокат у изготовителя принимают партиями с контролем следующих характеристик:
- размеров;
- отклонений от плоскостности (не требуется для фасонного проката);
- отклонения от формы;
- предела текучести;
- временного сопротивления;
- относительного удлинения;
- работы удара (в том числе после механического старения, если требуется);
- Z-свойств (если требуется),
- свойств при изгибе широких образцов (не требуется для полосового, фасонного и широкополосного универсального проката шириной 250 мм и менее);
- количества волокнистой (вязкой) составляющей (не требуется для полосового, фасонного и широкополосного универсального проката);
- CTOD (если требуется),
- структуры (по требованию заказчика);
- качества поверхности;
- качества кромок (не требуется для фасонного проката);
- сплошности проката (не требуется для полосового и фасонного проката);
- массы.
8.5 От каждой партии отбирают:
- для контроля размеров и отклонений от плоскостности и формы - 10%, но не менее пяти листов, поставляемых в соответствии с 6.1.3, не менее пяти полос и профилей, и 100% проката, поставляемого в соответствии с 6.1.6;
- для контроля химического состава - одну ковшовую пробу. Отбор проб для химического анализа, в том числе и для контрольного, в готовом прокате, проводят в соответствии с ГОСТ 7565;
- для контроля качества поверхности, кромок, сплошности проката и массы - 100% проката;
- для испытания на растяжение, на ударный изгиб, на ударный изгиб после механического старения, широких образцов на изгиб, листового проката на излом, на трещиностойкость CTOD - в зависимости от марки стали, толщины проката и состояния поставки - объем испытаний в соответствии с таблицами А.1, А.2 и А. Контрольным листом у изготовителя считают раскатанный из слитка или сляба лист после порезки;
- пробы для контроля структуры от трех листов от партии; место отбора - 1/4 ширины листа, вдоль направления прокатки; для толщины листа до 40 мм включительно - на расстоянии 1/4 по толщине, для толщины листа свыше 40 мм - 1/4 и 1/2 по толщине;
- пробы для контроля размера зерна от одного листа от партии; место отбора - 1/4 ширины листа, вдоль направления прокатки; для толщины листа до 40 мм включительно - на расстоянии 1/4 по толщине, для толщины листа свыше 40 мм - 1/4 и 1/2 по толщине;
- для испытания на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения полосового, широкополосного универсального шириной 250,0 мм и менее и фасонного проката - объем испытаний в соответствии с Б.1;
- для проверки качества листов, получаемых порезкой из рулонного листового проката - один рулон от партии, пробы для испытаний отбирают от начала, середины и конца рулона, объем испытаний в соответствии с таблицами А.1 и А.2;
- для широкополосного универсального проката - три полосы, а при массе партии до 30 т - две полосы. Объем испытаний для каждого отобранного для контроля изделия: один образец для испытания на растяжение, три образца на ударный изгиб, три образца на ударный изгиб после механического старения. Дополнительно для толщины 16,0 мм и более и ширины более 250 мм: один образец для испытания на изгиб, один образец для определения вида излома. Отбор заготовок под образцы и направление их вырезки - в соответствии с требованиями ГОСТ 7564 и согласно 8.8.
По требованию заказчика для листового проката из стали марок A, B, D, A27S, D27S, E27S, E, D32, E32, A32, A36, A40, A40S, D36, E36, D40, E40, D40S, E40S, поставляемого в соответствии с 6.1.6, объем испытаний - в соответствии с таблицей А.3.
При отборе проб от листов в состоянии поставки AR, CR, TM, порезанных от одного раската, если требуется отбор проб от заднего и переднего конца листа, считают пробу, отобранную от заднего конца первого листа, соответствующей пробе второго листа переднего конца, без отбора этой пробы, и так далее для последующих листов этого раската.
8.6 Правила отбора проб от проката всех видов для изготовления образцов для механических испытаний и широких образцов на изгиб - по ГОСТ 7564 и согласно требованиям таблиц А.1, А.2, А.3 и Б.1, а пробы для оценки излома по количеству волокнистой (вязкой) составляющей отбирают из средней трети по ширине проката.
8.7 От листового, широкополосного универсального проката шириной более 250 мм из стали всех марок отбирают образцы для испытаний на растяжение поперек, а от полосового проката - вдоль направления прокатки. От фасонного проката образцы для испытания на растяжение вырезают из стенки вдоль направления прокатки.
8.8 От широкополосного универсального и полосового проката (в соответствии с 6.2) отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб от поверхности вдоль направления прокатки.
От фасонного проката образцы для испытания на ударный изгиб вырезают из стенки профиля вдоль направления прокатки. По требованию заказчика и согласованию с РМРС и/или РКО допускается вырезка образцов для испытания на ударный изгиб из полки фасонного полосбульбового проката.
8.9 Если согласно 7.1.2.6 и 7.2.2.2, требуются испытания на ударный изгиб после механического старения, то для всех видов проката из всех марок стали, независимо от толщины, образцы изготовляют от поверхности проката, направление вырезки образцов - в соответствии с приложениями А и Б.
8.10 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания данного показателя на дополнительном комплекте образцов, изготовленных из пробы, отобранной от тех же единиц проката в местах, максимально приближенных к месту первоначального отбора проб.
8.11 Повторные испытания проводят с соблюдением следующих условий:
8.11.1 Растяжение
Испытания проводят на удвоенном количестве образцов.
Если результаты повторных испытаний удовлетворительные, то представленные к испытаниям единицы проката и соответствующую партию принимают. В документ о качестве (сертификат качества) вносят все результаты повторных испытаний или наименьшее значение, полученное по результатам повторных испытаний.
8.11.2 Ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения
Результат первичных испытаний является неудовлетворительным, если:
- среднее значение трех результатов испытаний на ударный изгиб (KV) не отвечает нормируемым требованиям;
- более, чем один результат из трех, ниже требуемого среднего значения;
- на одном из трех образцов результат - менее 70% требуемого среднего значения.
В любом из перечисленных случаев повторные испытания проводят на одном дополнительном комплекте образцов, кроме проката из стали марок нормальной, повышенной и высокой прочности категории F и из стали всех марок с индексами Z25, Z35, Arc, повторные испытания которых проводят на удвоенном комплекте образцов.
Проконтролированные единицы проката и партии принимают, если новое среднее значение результатов испытаний (три первоначальных образца плюс три или шесть дополнительных) удовлетворяет требуемому среднему значению, при этом:
- не более чем два результата могут быть ниже требуемого среднего значения,
- не более чем один из них может быть менее 70% требуемого среднего значения. В документ о качестве (сертификат качества) вносят все результаты повторных испытаний или среднее значение по результатам шести или девяти испытаний.
8.11.3 CTOD
В этом случае могут быть испытаны дополнительные образцы при той же температуре. Результаты первичных и повторных испытаний объединяют, при этом:
- исключают один наименьший результат при общем количестве испытанных образцов не менее пяти,
- исключают два наименьших результата при общем количестве испытанных образцов не менее семи.
Результат повторных испытаний считают удовлетворительным, если оставшиеся результаты имеют среднее значение CTOD, удовлетворяющее требованиям таблицы 21, и ни один из них не менее 70% требуемого по таблице 21.
Количество заготовок для испытаний на CTOD, первоначально отбираемых от единицы продукции (от 3 до 7), выбирает завод-изготовитель в зависимости от стабильности получаемых результатов испытаний. В случае необходимости, дополнительные заготовки отбирают в месте, максимально приближенном к месту предыдущего отбора.
8.11.4 Изгиб широкого образца, излом
Повторные испытания на изгиб и излом проводят на одинарном количестве образцов. В документ о качестве (сертификат качества) вносят результаты повторных испытаний.
8.11.5 Если результаты повторных испытаний единиц проката на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения, изгиб широкой пробы и излом неудовлетворительные, то эти единицы проката бракуют, но оставшийся прокат может быть принят в случае положительных результатов испытаний каждой единицы проката по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты испытаний. Если результаты повторных испытаний на CTOD неудовлетворительные, то эти единицы проката бракуют, но оставшийся прокат партии может быть принят в случае положительных результатов испытаний одного листа от оставшегося количества листов этой партии, при этом в документ о качестве справочно вносят результаты первичных испытаний, в случае отрицательных результатов всю партию проката бракуют.
8.12 Если неудовлетворительные результаты испытаний вызваны местными дефектами в материале образцов, неправильной их обработкой, неисправностью испытательного оборудования, или если в случае испытаний на растяжение разрушение произошло вне расчетной длины образца, то испытания могут быть повторены на таком же количестве образцов, отобранных от тех же единиц проката.
8.13 Прокат забракованной партии допускается предъявлять к испытаниям вновь после термической обработки или повторной термической обработки, или представляться в качестве иной, чем было первоначально заявлено, марки. В случае удовлетворительных результатов испытаний, при таком повторном представлении, в соответствии с 8.10 и 8.11, прокат может быть принят к поставке.
8.14 Прокат поставляют с документами о качестве изготовителя (сертификатами качества), свидетельствующими о качестве продукции и составленными в соответствии с требованиями ГОСТ 7566.
На прокат, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО, дополнительно оформляют соответствующий документ РМРС и/или РКО. По согласованию с РМРС и/или РКО прокат может поставляться только с документами изготовителя, заверенными РМРС и/или РКО.
На прокат, поставляемый для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования [2], дополнительно оформляют документ, подтверждающий соответствие требованиям [2].
В документе о качестве указывают:
- идентификационный номер документа о качестве;
- наименование и товарный знак изготовителя;
- ссылку на настоящий стандарт;
- наименование заказчика;
- номер заказа;
- дату выписки документа о качестве;
- номер вагона или другого транспортного средства;
- наименование продукции;
- марку стали;
- способ выплавки (конвертер, мартен, дуговые сталеплавильные печи; (не требуется для полосового, фасонного проката и широкополосного универсального проката шириной 250 мм и менее);
- номер плавки, партии;
- номер единицы проката (при полистной прокатке);
- количество мест;
- номинальные размеры каждой единицы проката, кроме фасонного;
- номер единицы фасонного проката и его длину;
- количество листов;
- фактическую и расчетную массу каждой единицы проката, прокатанного полистно (не требуется для полосового, фасонного проката и широкополосного универсального проката шириной 250 мм и менее);
- расчетную и фактическую массу партии (не требуется для полосового, фасонного проката и широкополосного универсального проката шириной 250 мм и менее указывать расчетную массу партии);
- состояние поставки (вид термической обработки);
- результаты всех видов испытаний;
- отметку о положительных результатах ультразвукового контроля (не требуется для полосового, фасонного проката и широкополосного универсального проката шириной 250 мм и менее);
- штамп отдела и подпись независящей от производства службы контроля качества изготовителя, а также отметку о заверении РМРС и/или РКО (при приемке проката РМРС и/или РКО, если Свидетельство РМРС и/или РКО не оформляют);
9 Дополнительные правила приемки для листового проката из марок стали категории F и из стали всех марок с индексами Z25, Z35, Arc
9.1 От листового проката толщиной до 40,0 мм включительно из стали нормальной и повышенной прочности с индексами Z25 и Z35 отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения от поверхности вдоль направления прокатки от листового проката всех уровней прочности категории F и с индексом Arc, а также стали высокой прочности с индексом Z35 - от поверхности поперек направления прокатки.
9.2 Для листового проката толщиной более 40,0 мм из стали марок нормальной и повышенной прочности с индексами Z25, Z35, отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб на расстоянии 1/4 толщины от поверхности (ось образцов должна лежать в плоскости, расположенной на 1/4 толщины и параллельно поверхности) вдоль направления прокатки.
Для листового проката толщиной более 40,0 мм из марок стали всех уровней прочности категории F и с индексом Arc, а также стали высокой прочности с индексом Z35 образцы на ударный изгиб отбирают от поверхности и из середины толщины проката поперек направления прокатки.
Для проката из стали нормальной и повышенной прочности с индексами Z25 и Z35 образцы для испытаний на ударный изгиб после механического старения вырезают от поверхности вдоль направления прокатки, а из марок стали всех уровней прочности категории F и с индексом Arc, а также стали высокой прочности с индексом Z35 - от поверхности поперек направления прокатки.
Таблица 22
Массовая доля серы в ковшовой пробе, % | Объем испытаний (пробы отбирают от одного конца проката) |
0,005<S 0,008 | Полистно |
S 0,005 | От одного контрольного листа партии |
9.4 Для принятия решения по вопросу необходимости проведения повторных испытаний для определения величины относительного сужения в направлении толщины Zz на дополнительном комплекте из трех образцов, вырезанных от того же конца проката, что и первый комплект, и признания положительными результатов первичных и повторных испытаний следует руководствоваться данными таблицы 23.
В документ о качестве (сертификат качества) вносят среднее арифметическое значение результатов испытаний.
Таблица 23
Нормируемое значение | Испытания | Переиспытания | |
Удовлетворительный результат | Неудовлетворительный результат. Требуются повторные испытания | Удовлетворительный результат | |
Минимальная требуемая средняя величина относительного сужения Минимально допустимая величина относительного сужения на одном образце | |||
Примечание - В таблице использованы следующие условные обозначения: - результат для одного образца; - среднее значение. |
9.5 От листового проката из стали всех марок с индексом Arc отбирают комплект из трех образцов для испытаний на CTOD толщиной, максимально приближенной к полной толщине проката, от одного конца одного листа из партии, на расстоянии 1/4 ширины листа, поперек направления прокатки (надрез располагают по толщине листа, как для образцов на ударный изгиб).
10 Методы контроля и испытаний
10.1 Химический состав стали определяют по ковшовой пробе плавки. Химический анализ стали выполняют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350 - ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 - ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 12362, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 28473, ГОСТ Р 54153, а также по другим методикам измерений, аттестованным в установленном порядке и обеспечивающим точность по указанным стандартам.
Углеродный эквивалент СЕТ, % масс. рассчитывают по формуле
где C, Mn, Cr, Mo, V, Ni, Cu - фактические массовые доли элементов по ковшовой пробе соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, никеля и меди в стали, %.
где C, Si, Mn, Cr, Cu, Ni, Mo, V - фактические массовые доли элементов по ковшовой пробе, соответственно углерода, кремния, марганца, хрома, меди, никеля, молибдена и ванадия в стали, %.
10.2 Для проведения испытаний от каждого контрольного листа, полосы, профиля отбирают образцы по ГОСТ 7564:
- для листового проката - в соответствии с таблицами А.1, А.2, А.3;
- для полосового, фасонного проката и широкополосного универсального проката шириной 250 мм и менее - в соответствии с таблицей Б.1;
- для широкополосного универсального проката шириной более 250 мм:
один образец - для испытания на растяжение,
один образец - испытания на изгиб,
один образец - для определения количества волокнистой составляющей в изломе;
три образца - для испытания на ударный изгиб;
три образца - для испытания на ударный изгиб после механического старения.
10.3 Испытание на растяжение проката уровня прочности до 550 включительно выполняют по ГОСТ 1497:
Испытание на растяжение проката уровня прочности 620 и выше выполняют по ГОСТ 1497:
Для проката толщиной более 40 мм допускается уменьшение толщины плоского образца за счет обработки одной его стороны, но не более, чем до 1/2 толщины проката. Уменьшение толщины образца должно быть обусловлено мощностью испытательного оборудования.
10.4 Испытание на растяжение в направлении толщины выполняют на образцах согласно ГОСТ 28870, при этом фиксируют только относительное сужение.
10.5 Испытание на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения выполняют на образцах с V-образным надрезом типа 11, 12 или 13 по ГОСТ 9454, вырезанных в соответствии с таблицами А.1, А.2, А.3 или Б.1.
Испытания на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения для проката толщиной 10,0 мм и более выполняют на образцах типа 11; для проката толщиной от 8,0 до 9,5 мм - на образцах типа 12, а для проката толщиной от 5,0 до 7,5 мм - на образцах типа 13. Испытания на ударный изгиб проката толщиной менее 5,0 мм выполняют по требованию заказчика (KV).
Для образцов, отобранных от поверхности, сохраняют необработанной одну сторону, являющуюся поверхностью проката.
Испытания на ударный изгиб после механического старения проводят по ГОСТ 7268 после деформации заготовки для изготовления образцов растяжением со степенью 5% и выдержки в течение 1 ч при температуре 250°С. Испытания проводят при температуре испытания для стали соответствующей марки.
Для листового проката, поставляемого в соответствии с 6.1.6, испытания на ударный изгиб после механического старения проводят на образцах с U-образным надрезом типа 1, 2 или 3 по ГОСТ 9454.
10.6 Оценку излома листового проката проводят после разрушения при температуре от 5°С до 35°С надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа. Размеры проб на излом, глубину и ширину надреза принимают в соответствии с указанными в таблице 24.
Таблица 24 - Размеры проб на излом и глубина надреза
В миллиметрах | ||||
Толщина листа | Длина образца | Ширина образца | Глубина надреза | Максимальная ширина надреза |
От 10,0 до 14,0 включ. | 290±20 | 60±5 | 20±2 | 6 |
Св. 14,0 до 32,0 включ. | 360±20 | 90±5 | 30±2 | 6 |
Св. 32,0 до 60,0 включ. | 450±20 | 120±5 | 40±2 | 10 |
Св. 60,0 до 80,0 включ. | 540±20 | 150±5 | 75±2 | 10 |
Св. 80,0 до 100,0 включ. | 600±20 | 150±5 | 75±2 | 10 |
Св. 100,0 до 150,0 включ. | 15 | |||
Примечание - Для листов толщиной свыше 100 мм допускается использование размеров для изготовления образцов как для листов толщиной более 80 мм до 100 мм. |
Образцы вырезают из проката тепловой резкой или механическим способом. Надрез по толщине листа выполняют механическим способом. Предпочтительным является механический надрез с радиусом 3-4 мм. При отсутствии технической возможности выполнения надреза механическим способом допускается для проката из стали с уровнем прочности 620 и выше выполнять надрез образца способом тепловой резки без контроля ширины надреза.
Разрушение образца проводят при статическом изгибе нагрузкой, прилагаемой со стороны, противоположной надрезу.
При оценке вида излома учитывают наличие кристаллической сыпи - мелких кристаллических блесток, равномерно распределенных на фоне волокнистого излома и участков кристаллической составляющей. Кристаллическую сыпь по всему полю излома приравнивают к 10% кристаллической составляющей. Определяют в процентах соотношение площади волокнистой (вязкой) составляющей к площади всего излома (толщина проката, умноженная на высоту излома). Площадь участков волокнистой (вязкой) и кристаллической (хрупкой) составляющей определяют любым методом (рекомендуется методика, приведенная в приложении Г ГОСТ 4543-2016).
10.7 Методы и чувствительность ультразвукового контроля сплошности проката - в соответствии с требованиями ГОСТ 22727.
10.8 Контроль размеров проката выполняют измерительным инструментом соответствующей точности.
10.9 Контроль отклонений от плоскостности листов и отклонений формы проката проводят по ГОСТ 26877.
10.10 Контроль качества поверхности и кромок осуществляют визуально без применения увеличительных приборов.
10.11 Испытания на изгиб широких образцов проводят по ГОСТ 14019 и в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Для листового проката толщиной не более 30 мм образцы должны быть шириной, равной или более пяти толщин листов, но не менее 50 мм и не более 150 мм. Для листового проката толщиной более 30 мм ширина образцов - 150 мм.
Длина образца зависит от толщины листа и принимается в соответствии с таблицей 25.
Таблица 25 - Длина образца для испытаний на изгиб широких проб
В миллиметрах | ||
Толщина листа | Ширина образца | Длина образца |
От 10,0 до 14,0 включ. | Не менее 5 | 250±20 |
Св. 14,0 до 24,0 включ. | 300±20 | |
Св. 24,0 до 30,0 включ. | 350±20 | |
Св. 30,0 до 150,0 включ. | 150 | 350±20 |
Толщина образца должна быть равна толщине листа. При толщине проката более 32,0 мм образцы допускается подвергать механической обработке с одной стороны до толщины 25,0 мм. При испытании пуансон располагают с обработанной стороны.
10.12 Величину аустенитного зерна стали определяют по ГОСТ 5639 методом окисления или цементации. Для стали высокой прочности допускается метод химического травления.
10.13 Определение параметра трещиностойкости CTOD проводят в соответствии с приложением В. Допускается проведение определения параметра трещиностойкости CTOD в соответствии с [5]. При отсутствии экспериментальных данных по значениям предела текучести и временного сопротивления при температуре испытания используют формулы (В.15) и (В.16), специально разработанные для листового проката, изготавливаемого по настоящему стандарту.
11 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
11.1 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение всех видов проката - по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями.
11.2 На каждый лист при полистной отгрузке клеймением наносят номер листа, а также отметку (или клеймо при наличии на предприятии) службы контроля качества предприятия-изготовителя и клеймо РМРС и/или РКО (для проката, поставляемого под техническим наблюдением РМРС и/или РКО). Несмываемой яркой краской наносят марку стали, номер плавки (партии), номер листа, его размеры.
При отгрузке в пачках листов, полосового и фасонного проката упаковку осуществляют в соответствии с ГОСТ 7566, маркировку наносят на бирку, которую надежно прикрепляют к продукции.
В маркировке проката, поставляемого для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования в соответствии с [2], дополнительно указывают данные, предусмотренные в [2].
11.3 При складском хранении фасонный, полосовой и широкополосный универсальный прокат шириной 250 мм и менее должны быть расположены на прокладках, находящихся на расстоянии не более, чем 2 м друг от друга.
Приложение А
(обязательное)
Объем испытаний листового проката
А.1 Объем испытаний листового проката из стали нормальной, повышенной и высокой прочности представлен в таблице А.1.
Таблица А.1 - Объем испытаний листового проката из стали нормальной, повышенной и высокой прочности
Марка стали | Толщина проката , мм | Количество листов, отбираемых от партии (состояние поставки) | Вид испытаний | Направление вырезки образцов | Коли- чество образ- цов от про- ката |
A | До 50,0 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Св. 50,0 до 150,0 включ. | 1 (N, CR, TM) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
B | До 50,0 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль При до 40,0 включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Изгиб при от 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
От 50,0 до 150,0 включ. | 1 (N, CR, TM) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
1 (N) 2 (TM, CR) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль толщины | 3 | ||
1 (N, CR, TM) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
BZ25 BZ35 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
| Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Св. 12,5 до 100,0 включ. | 1 (N) 2 (CR, TM) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
1 (N) 2 (CR, TM) или каждый лист (N, CR, TM) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
D | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.10.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 3 | |||
D | Св. 12,5 до 150,0 включ. | 1 (N), 2 (CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
1 (N), 2 (CR, TM) каждый лист (QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
1 (N), 2 (CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
DZ25, DZ35 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.10.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 3 | |||
Св. 12,5 до 100,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
2 (N, CR, TM) каждый лист (QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 (N, CR, TM, QT) или каждый лист (N, CR, TM, QT) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
E | До 150,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
каждый лист (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
EZ25, EZ35 | До 100,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
2 (N, CR, TM) каждый лист (QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) или каждый лист (N, CR, TM, QT) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
2 (N, CR, TM, QT) | Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | ||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
A27S | До 50,0 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Св. 50,0 до 100,0 включ. | 1 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
1 (N, CR, TM) каждый лист (QT) | Ударный изгиб (7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль толщины | 3 | ||
1 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
A32 A36 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Св. 12,5 до 150,0 включ. | 1 (N) 2 (CR, TM, QT, ) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
1 (N) 2 (CR, TM) каждый лист (QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
1 (N) 2 (CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
A40 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Св. 12,5 до 150,0 включ. | 1 (N), 2 (TM, QT, ) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
1 (N), 2 (CR, TM) , каждый лист (QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
1 (N), 2 (CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 |
D27S | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Св. 12,5 до 100,0 включ. | 1 (N), 2 (CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
1 (N), 2 (CR, TM, QT) каждый лист (QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
1 (N), 2 (CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
D32 D36 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Св. 12,5 до 150,0 включ. | 1 (N), 2 (CR, TM, QT, ) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
1 (N), 2 (CR, TM, QT, ) каждый лист (QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
1 (N), 2 (CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
D40 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Св. 12,5 до 150,0 включ. | 1 (N), 2 (CR, TM, QT, ) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
1 (N), 2 (CR, TM) , каждый лист (QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
1 (N), 2 (CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
E27S | до 100,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
каждый лист (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
каждый лист (N, CR, TM, QT) | Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | ||
E32 E36 | до 100,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
| каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |
2 (N, CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | ||
E40 | до 100,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | ||
A40S | До 7,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Св. 7,5 до 50,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
2 (N, CR, TM, QT) каждый лист (QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
D40S | До 7,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Св. 7,5 до 50,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
2 (N, CR, TM, QT) каждый лист (QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
E40S | До 7,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Св. 7,5 до 50,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
каждый лист (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
A27SZ25 A27SZ35 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
D27SZ25 D27SZ35 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Св. 12,5 до 70,0 включ. | 2 (N, TM, CR, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
2 (N, TM, CR) каждый лист (QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, TM, CR, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3, 7.3.2.5, 8.16, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.4) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 (N, TM, CR, QT) или каждый лист (N, TM, CR, QT) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 |
E27Z25 E27Z35 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.10.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Св. 12,5 до 70,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
каждый лист (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 (N, CR, TM, QT) или каждый лист (N, CR, TM, QT) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
A32Z25 A32Z35 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
D32Z25 D32Z35 D36Z25 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
D36Z35 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Св. 12,5 до 100,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
2 (N, CR, TM) каждый лист (QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 (N, CR, TM, QT, ) или каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
A40Z25 A40Z35 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Св. 12,5 до 100,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
2 (N, CR, TM) , каждый лист (QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 (N, CR, TM, QT, ) или каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
D40Z25 D40Z35 | До 12,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.10.1, 10.3) | Поперек | 1 |
| Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | ||
| Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Св. 12,5 до 100,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
2 (N, CR, TM) , каждый лист (QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 (N, CR, TM, QT, ) или каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
E32Z25 E32Z35 | До 100,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | ||
2 (N, CR, TM, QT, ) или каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
E36Z25 E36Z35 | До 100,0 включ. | каждый лист (N, CR, TM, QT, | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | ||
2 (N, CR, TM, QT, ) или каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
E40Z25 E40Z35 | До 100,0 включ. | каждый лист (N, CR, TM, QT, | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 (N, CR, TM, QT, ) или каждый лист (N, CR, TM, QT, ) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
A40SZ25 A40SZ35 | До 7,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Св. 7,5 до 50,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
2 (N, CR, TM) каждый лист (QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 (N, CR, TM, QT) или каждый лист (N, CR, TM, QT) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
D40SZ25 D40SZ35 | До 7,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Св. 7,5 до 50,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
2 (N, CR, TM, QT) каждый лист (QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 (N, CR, TM, QT) или каждый лист (N, CR, TM, QT) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 |
E40SZ25 E40SZ35 | До 7,5 включ. | 1 (любое) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | |||
Св. 7,5 до 50,0 включ. | 2 (N, CR, TM, QT) | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 | |
каждый лист (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
2 (N, CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 (N, CR, TM, QT) или каждый лист (N, CR, TM, QT) | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
A420 D420 E420 A460 D460 E460 | До 100,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3); при 20,0 мм и менее допустимо (7.1.3.2) | Поперек | 1 |
A500 D500 E500 A550 D550 E550 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
A420Z35 D420Z35 E420Z35 A460Z35 D460Z35 | До 100,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3); при 20,0 мм и менее допустимо (7.1.3.2) | Поперек | 1 |
E460Z35 A500Z35 D500Z35 E500Z35 A550Z35 D550Z35 E550Z35 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
A620 D620 E620 A690 D690 | До 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3); при 20,0 мм и менее допустимо (7.1.3.2) | Поперек | 1 |
E690 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
A620S D620S | До 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E620S | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
A690S D690S | До 150,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E690S | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
A750 D750 | До 40,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E750 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
A890 D890 | До 40,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E890 A960 D960 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | ||
E960 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
A620Z35 D620Z35 | До 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E690Z35 A690Z35 D690Z35 E690Z35 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
A620SZ35 D620SZ35 | До 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E620SZ35 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
A690SZ35 D690SZ35 | До 150,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E690SZ35 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
A750Z35 D750Z35 | До 40,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E750Z35 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
A890Z35 D890Z35 | До 40,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E890Z35 A960Z35 D960Z35 E960Z35 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2. 6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.1.3.5, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
При массе партии не более 25 т проведение указанных испытаний допускается на одном листе. Объем испытаний на растяжение в направлении толщины ( ) зависит от содержания серы в ковшовой пробе, если: - массовая доля серы в ковшовой пробе 0,005<S 0,008% - испытывают каждый лист от партии; - массовая доля серы в ковшовой пробе S 0,005 от одного (двух) контрольного листа партии. Примечание - Для рулонного проката виды испытаний - как для листового проката толщиной до 12,5 мм включительно. Если РМРС допущена поставка в горячекатаном состоянии AR (ГК), один комплект образцов для испытания на ударный изгиб должен испытываться для каждых полных или неполных 25 т. |
А.2 Объем испытаний листового проката из стали нормальной, повышенной и высокой прочности для конструкций, работающих при низких температурах представлен в таблице А.2.
Таблица А.2 - Объем испытаний листового проката из стали нормальной, повышенной и высокой прочности для конструкций, работающих при низких температурах
Марка стали | Толщина проката , мм | Количество листов, отбираемых от партии | Вид испытаний | Направление вырезки образцов | Коли- чество образ- цов от про- ката |
F | До 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
F32 | До 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
F36 F36S | До 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
F40 F40S | До 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 | Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
F420 F460 | до 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
F500 F550 | до 80,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
F620 F690 | до 50,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
F620S | до 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
F690S | до 100,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
| Излом при 10,0 мм и более (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | ||
| Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
A32Arc D32Arc | до 50,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E32Arc F32Arc A36Arc D36Arc E36Arc F36Arc F36SArc A40Arc D40Arc | Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
E40Arc F40Arc F40SArc | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | ||
Изгиб (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
| 1 | Испытание на CTOD при 16,0 мм и более (7.2.3.10, 8.11.3, 9.5, 10.13) | 3 | ||
A420Arc D420Arc | до 50,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E420Arc F420Arc A460Arc D460Arc E460Arc F460Arc | Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
| Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | ||
| Изгиб (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | ||
| Излом (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | ||
| Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
| 1 | Испытание на CTOD при 16,0 мм и более (7.2.3.10, 8.11.3, 9.5, 10.13) | 3 | ||
A500Arc D500Arc | до 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E500Arc F500Arc A550Arc D550Arc E550Arc F550Arc | Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
| Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | ||
| Изгиб (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | ||
| Излом (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | ||
| Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | |||
| 1 | Испытание на CTOD при 16,0 мм и более (7.2.3.10, 8.11.3, 9.5, 10.13) | 3 | ||
A620Arc D620Arc | до 50,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.10.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E620Arc F620Arc A690Arc D690Arc E690Arc F690Arc | Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
1 | Испытание на CTOD при 16,0 мм и более (7.2.3.10, 8.11.3, 9.5, 10.13) | 3 | |||
A620SArc D620SArc | до 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E620SArc F620SArc | Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
1 | Испытание на CTOD при 16,0 мм и более (7.2.3.10, 8.11.3, 9.5, 10.13) | 3 | |||
A690SArc D690SArc | до 70,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.2.3, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E690SArc F690SArc | Ударный изгиб (7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек при до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины и поверхности | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 9.1, 9.2, 10.5) | Поперек от поверхности | 3 | |||
Изгиб (7.2.3.8, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом (7.2.3.4, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
Растяжение в направлении толщины при 20,0 мм и более (7.2.3.9, 9.3, 9.4, 10.4) | 3 | ||||
1 | Испытание на CTOD при 16,0 мм и более (7.2.3.10, 8.11.3, 9.5, 10.13) | 3 | |||
Примечание - Для рулонного проката виды испытаний - как для листового проката толщиной до 12,5 мм включительно. |
А.3 Объем испытаний листового проката из стали нормальной и повышенной прочности, поставляемого в соответствии с 6.1.6, представлен в таблице А.3.
Таблица А.3 - Объем испытаний листового проката из стали нормальной и повышенной прочности (6.1.6)
Марка стали | Толщина проката , мм | Количество листов, отбираемых от партии | Вид испытаний | Направление вырезки образцов | Коли- чество образ- цов от про- ката |
A | До 150,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
B | До 150,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Изгиб при от 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
1 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
D | До 150,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
1 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
E | До 150,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.10.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль | 3 | ||
A27S | До 100,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.10.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
1 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.10.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
A32 A36 | До 150,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
1 (N) 2 (CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.10.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
A40 | До 150,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
3 (N, CR, TM) , каждый лист (QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 м включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
1 (N) 2 (CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
D27S | До 100,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
1 (N), 2 (CR, TM, QT) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
D32 D36 | До 150,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
1 (N), 2 (CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
D40 | До 150,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
3 (N, CR, TM) , каждый лист (QT, ) | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
1 (N) 2 (CR, TM, QT, ) | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
E27S E32 | до 100,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
E36 | Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | ||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
E40 | до 100,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
A40S | До 50,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Изгиб при 16,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
1 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
D40S | До 50,0 включ. | 3 | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
E40S | До 50,0 включ. | каждый лист | Растяжение (7.1.3.1, 8.11.1, 10.3) | Поперек | 1 |
Ударный изгиб (7.1.3.1, 7.1.3.3, 7.1.3.4, 8.11.2, 10.5) | Вдоль
При до 40,0 мм включ. - от поверхности, при более 40,0 мм - от толщины | 3 | |||
Изгиб при 10,0 мм и более (7.1.3.7, 8.5, 8.11.4, 10.11) | Поперек | 1 | |||
Излом при 10,0 мм и более (7.1.3.1, 8.5, 8.6, 8.11.4, 10.6) | Поперек | 1 | |||
2 | Ударный изгиб после механического старения (7.1.2.6, 7.1.3.6, 8.9, 8.11.2, 10.5) | Вдоль от поверхности | 3 | ||
При массе партии не более 30 т проведение указанных испытаний допускается на двух листах. Объем испытаний на растяжение в направлении толщины ( ) зависит от содержания серы в ковшовой пробе, если: - массовая доля серы в ковшовой пробе 0,005<S 0,008% - испытывают каждый лист от партии; - массовая доля серы в ковшовой пробе S 0,005% - от одного (двух) контрольного листа партии. Примечание - Для рулонного проката виды испытаний - как для листового проката толщиной до 12,5 мм включительно. |
Приложение Б
(обязательное)
Объем испытаний полосового, широкополосного универсального и фасонного проката
Объем испытаний полосового, широкополосного универсального (6.2.1) и фасонного (6.2.2) проката приведен в таблице Б.1
Таблица Б.1 - Объем испытаний полосового, широкополосного универсального и фасонного проката
Марка стали | Состояние поставки | Вид испытаний. Количество шт. проката, отбираемых от партии | Направление и место вырезки образцов | Количество образцов от одной шт. проката |
A | любое | Растяжение 50 т - 1 | Вдоль (для полособульба | 1 |
B A27S | любое | Растяжение 50 т - 1 | из стенки) | 1 |
Ударный изгиб 25 т - 1 | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения 50 т - 1 | 3 | |||
D | CR CRT | Растяжение 50 т - 1 | 1 | |
N | Ударный изгиб 25 т - 1 | 3 | ||
Ударный изгиб после механического старения 50 т - 1 | 3 | |||
E | CR CRT | Растяжение 15 т - 1 | 1 | |
Ударный изгиб 15 т - 1 | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения 15 т - 1 | 3 | |||
N | Растяжение 25 т - 1 | 1 | ||
Ударный изгиб 25 т - 1 | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения 25 т - 1 | 3 | |||
A32 A36 A40 D32 D36 D40 E32 E36 | CR CRT | Растяжение 50 т - 1 | 1 | |
E40 D27S E27S | N | Ударный изгиб 25 т - 1 | 3 | |
Ударный изгиб после механического старения 50 т - 1 | 3 | |||
A40S D40S E40S | CR CRT | Растяжение 10 т - 1 | 1 | |
Ударный изгиб 10 т - 1 | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения 10 т - 1 | 3 | |||
N QT | Растяжение 25 т - 1 | 1 | ||
Ударный изгиб 25 т - 1 | 3 | |||
Ударный изгиб после механического старения 25 т - 1 | 3 |
Приложение В
(обязательное)
Определение параметра трещиностойкости CTOD. Метод испытания для определения CTOD
В.1 Образцы для испытаний
Все образцы изготавливают из материала, годного по механическим свойствам.
Применяют образцы одного из трех типов:
- прямоугольного сечения на трехточечный изгиб (рисунок В.1),
- на внецентренное растяжение с прямым надрезом (рисунок В.2),
- на внецентренное растяжение со ступенчатым надрезом (рисунок В.3).
Установочные размеры датчиков раскрытия трещины и диаметр отверстия под преобразователь термоэлектрический изменяют в зависимости от типов применяемых средств измерений.
![]() |
а) образец на трехточечный изгиб
![]() |
б) образец на внецентренное растяжение с прямым надрезом
![]() |
в) образец на внецентренное растяжение со ступенчатым надрезом
Рисунок В.1 - Эскизы образцов
Таблица В.1
Наименование показателя | Тип образца | ||
на трехточечный изгиб | на внецентренное растяжение с прямым надрезом | на внецентренное растяжение со ступенчатым надрезом | |
Толщина , мм (исполнение 1) | любая | 20,0 | 25,0 |
Толщина , мм (исполнение 2) | 25,0 | 25,0 | 25,0 |
Предельные отклонения на толщину , мм | |||
Высота , мм | |||
Предельные отклонения на высоту , мм | |||
Полная высота , мм | - | ||
Предельные отклонения на полную высоту , мм | - | ||
Длина , мм | |||
Предельные отклонения на длину , мм | +10 | ||
Глубина надреза , мм | |||
Предельные отклонения на глубину надреза , мм | ±0,5 | ±0,5 | ±0,5 |
Допускаемая ширина надреза , мм | от 0,2 до | от 0,2 до | от 0,2 до |
Минимальная ширина зоны полировки , мм | |||
Расстояние между опорами датчика , мм (исполнение 2) | |||
Диаметр отверстия , мм | - | ||
Предельные отклонения на диаметр отверстия, мм | - | ||
Расстояние между центрами отверстий , мм | - | ||
Максимальный размер фаски , мм (факультативно) | - | ||
Возвышение ножей для крепления датчика над поверхностью образца , мм | 2±0,2 (исполнение 1) 0 (исполнение 2) | 2±0,2 (исполнение 1) 0 (исполнение 2) | 0 |
В.2 Средства и методы измерений
- при испытании образцов на трехточечный изгиб
- при испытании образцов на внецентренное растяжение (обоих типов)
Машина для выращивания усталостных трещин может иметь меньшую мощность, достаточную для выполнения требований В.3.
В.2.3 Погрешность измерения нагрузки при выращивании трещины - не более ±2,5%, при испытании - не более ±1%.
В.2.4 Раскрытие берегов надреза измеряют с помощью датчиков с базой около 10 мм, с диапазоном измерения от ±1 до ±5 мм, выбираемых в зависимости от размеров и исполнения образца. Датчик должен проходить калибровку перед каждой серией измерений идентичных образцов. Калибровку при комнатной температуре считают достаточной, если при фиксированном положении ножевых опор различие показаний датчика при комнатной температуре и заданной температуре испытаний не превосходит 1%. При калибровке погрешность датчика не должна превышать ±0,001 мм в диапазоне перемещений от 0 до ±0,3 мм и ±0,01 мм за его пределами. Допускается использование калибровочных таблиц, если эта функция включена в программное обеспечение испытаний.
В.2.5 Измерение температуры проводят с помощью эталонного измерительного канала, имеющего абсолютную погрешность не более ±1,5°С. Допускается применение иных измерительных каналов при условии их ежемесячной градуировки по эталонному каналу в диапазоне температур испытания. Преобразователь термоэлектрический вставляют в отверстие в образце до упора с применением теплопроводящей пасты.
В.2.6 Измерение линейных геометрических размеров образца проводят штангенциркулями по ГОСТ 166 и микрометрами по ГОСТ 6507 с погрешностью не более ±0,03 мм, угловых размеров образца - угломерами по ГОСТ 5378 с погрешностью не более ±10’. Измерение установочных размеров проводят линейками металлическими по ГОСТ 427 с погрешностью не более ±0,5 мм.
В.3 Оснастка для испытаний
В.3.1 Оснастка для испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 25.506 с учетом требований В.3.2, В.3.3, В.3.4.
В.3.3 Приспособления для нагружения компактных образцов (серьги и цилиндрические пальцы) должны допускать выравнивание образца при нагружении, что достигается наличием зазоров между образцом и внутренними поверхностями серег, и обеспечивать отсутствие заклинивания цилиндрических пальцев при пластическом деформировании образца. Эскиз рекомендуемой конструкции серьги показан на рисунке В.3.
В.3.4 Испытания при температурах, отличных от комнатной, проводят в криокамере, обеспечивающей полное выравнивание температуры в образце и поддержание ее постоянной в процессе испытания, или в ванне с охлаждающей жидкостью.
![]() |
1 - образец; 2 - ролики; 3 - датчик раскрытия трещины; 4 - жидкостная ванна
Рисунок В.2 - Рекомендуемая конструкция оснастки для испытания образцов на трехточечный изгиб
![]() |
Рисунок В.3 - Рекомендуемая конструкция серьги для испытания образцов на внецентренное растяжение
В.4 Выращивание усталостной трещины
В.4.1 Нанесение усталостной трещины следует производить при комнатной температуре.
В.4.2 Выбор нагрузки для выращивания трещины
- для изгибного образца
- для компактного образца
- для образца на трехточечный изгиб
- для образца на внецентренное растяжение (оба типа)
В.4.3 Контроль текущей длины усталостной трещины проводят визуально или по упругой податливости образца.
В.5 Испытание
В.5.1 Нагружение образца начинают при полном выравнивании температуры образца и соответствии ее заданной: изменения температуры перед испытанием не должны превышать 0,1°С/мин согласно показаниям измерительного канала с преобразователем термоэлектрическим, вставленным в отверстие в образце.
В.5.3 Для образцов на внецентренное растяжение следует установить оснастку и образец, установить датчик раскрытия трещины на ножевые опоры.
В.5.5 Испытания продолжают до тех пор, пока образец не сможет выдержать дальнейшего увеличения прилагаемой нагрузки. При отсутствии срывов нагрузки и достижения плато максимальных нагрузок испытания прекращают при снижении нагрузки на 5% от максимальной. При наличии срывов допускается прекращать испытание, если падение нагрузки при срыве составляет более 30%.
В.5.6 Если образец не полностью разрушен во время испытаний, необходимо довести его до полного разрушения для исследования поверхности излома.
В.5.9 Если присутствуют срывы на диаграмме нагружения до достижения плато максимальных нагрузок, излом исследуют на наличие остановленных хрупких подростов трещины с последующим стабильным подростом либо расщеплений. Максимальные размеры всех участков подроста трещины и/или расщеплений фиксируют.
В.6 Обработка результатов
1 - хрупкое разрушение без стабильного подроста трещины (тип C),
![]() |
Рисунок В.4 - Типы диаграмм нагружения при испытаниях на трещиностойкость
- для образца на трехточечный изгиб
- для образца на внецентренное растяжение с прямым надрезом
- для образца на внецентренное растяжение со ступенчатым надрезом
![]() |
Рисунок В.5 - Графический способ оценки значимости скачков
В.6.3 Определение CTOD
- для образца на трехточечный изгиб
- для образца на внецентренное растяжение с прямым надрезом
- для образца на внецентренное растяжение со ступенчатым надрезом
При отсутствии данных о температурной зависимости предела текучести и временного сопротивления исследуемого материала допускается определять их по формулам:
В.6.4 Замена образца
Замену образцов допускают в следующих случаях:
- неудовлетворительные геометрические размеры образца по данным входного контроля,
- неудовлетворительная форма трещины в изломе,
- нарушение процедуры выращивания усталостной трещины и/или испытания.
Библиография
[1] | Правила классификации и постройки морских судов (часть XIII) | |
[2] | Технический регламент о безопасности объектов внутреннего водного транспорта (утвержден постановлением Правительства Российской Федерации от 12 августа 2010 г. N 623) | |
[3] | Правила технического наблюдения за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий для судов (часть III) | |
[4] | АСТМ Е 112-13 | Стандартные методы испытаний для определения среднего размера зерна |
ASTM E 112-13 | Standard test methods for determining average grain size | |
[5] | ИСО 12135-2021 | Металлические материалы. Унифицированный метод испытаний для определения квазистатической вязкости разрушения |
ISO 12135-2021 | Metallic materials - Unifaied method of test for the determination of quasistatic fracture toughness |
УДК 669.14-423-122:354:006.354 | ОКС 77.140.50 77.140.70 |
Ключевые слова: прокат для судостроения, сталь нормальной прочности, сталь повышенной прочности, сталь высокой прочности, классификация марок, основные параметры, предельные отклонения по толщине, расчетная масса, состояние поставки, химический состав, углеродный эквивалент, коэффициент трещиностойкости, улучшенная свариваемость, механические свойства, ударный изгиб, изгиб, излом, зачистка дефектов, заварка, методы контроля, объем испытаний |