ГОСТ 28301-89 Комбайны зерноуборочные. Методы испытаний

ГОСТ 28301-89
(CT СЭВ 6542-88)
Группа Г99

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОМБАЙНЫ ЗЕРНОУБОРОЧНЫЕ

Методы испытаний

Grain harvesters. Test methods

ОКСТУ 4709

Дата введения 1990-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. ВНЕСЕН Государственной Комиссией СМ СССР по продовольствию и закупкам

2. Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.10.89 N 3162 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 6542-88 "Комбайны зерноуборочные. Методы испытаний" введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта СССР с 01.07.90

3. Срок проверки 1995 г., периодичность проверки 5 лет

4. Стандарт полностью соответствует международному стандарту ИСО 6689-81

5. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на зерноуборочные комбайны, предназначенные для прямой и раздельной уборки зерновых колосовых культур и риса и устанавливает методы их испытаний.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. На испытаниях должны быть представлены не менее двух образцов машин, укомплектованных запасными частями и инструментом в соответствии с инструкцией по эксплуатации, за один месяц до начала агротехнического срока.

1.2. Вместе с испытываемыми образцами должна быть представлена необходимая техническая документация.

1.3. Эксплуатацию и техническое обслуживание следует проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

1.4. Продолжительность и трудоемкость всех проводимых работ по ремонту и обслуживанию, причины возникновения и способ устранения отказов должны быть учтены за весь период испытаний.

2. АППАРАТУРА

2.1. Измерительная аппаратура, применяемая при испытаниях, должна обеспечивать измерение следующих величин с погрешностями, не превышающими указанные в таблице.

________________

* Кроме показателей, определяемых по ГОСТ 26025.

2.2. Аппаратура для отбора и обработки проб соломы и половы должна быть выполнена и эксплуатироваться так, чтобы:

солома и полова со всей учетной делянки собирались с потерями по массе, не превышающими 5%;

отбор проб проводился без остановки комбайна и нарушения его технологического процесса. Допускается для улучшения доступности к местам отбора проб устанавливать дополнительные лотки и транспортеры, но они должны быть такими, чтобы не изменять состояние продуктов обмолота.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

3.1. До начала испытаний должны быть выполнены обкатка и регулировка машины в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Если в документации не указано конкретное требование, обкатка должна проводиться не менее 10 ч под нагрузкой.

3.2. Для испытаний должен быть применен зерноуборочный комбайн, укладывающий солому и полову в валок. Допускается проведение испытаний комбайна в другой комплектации.

3.3. Для определения показателей комбайна должен быть подобран испытательный участок с прямостоящим хлебостоем, удовлетворяющим следующим требованиям: урожайность зерна свыше 4 т/га, влажность зерна 10-18%, влажность соломы 10-20%, отношение массы зерна к массе соломы 1:0,8-1:1,5. Уклон поля не должен превышать 2%. Для крутосклонных комбайнов уклон поля должен соответствовать предусмотренному инструкцией по эксплуатации. При отсутствии в зоне испытаний указанных условий допускается испытание комбайна в условиях, типичных для данной зоны, при этом заключение о соответствии комбайна требованиям НТД на него не дается.

3.4. Размеры испытательного участка, на котором определяют показатели качества работы комбайна и энергетические показатели, должны обеспечивать возможность проведения испытаний на всех запланированных режимах работы.

Для каждого режима работы участок должен состоять из дополнительной делянки, на которой комбайн набирает заданную скорость движения и входит в заданный технологический режим работы, и учетной делянки длиною не менее 25 м.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Определение параметров конструкции

4.1.1. Определяемые параметры и показатели приведены в приложении 1.

4.1.2. Определение габаритных размеров, массы, ширины захвата и минимальных радиусов поворота по ГОСТ 26025.

4.1.3. Вместимость зернового бункера комбайна определяют в единицах объема зерна, которое выгружается системой выгрузки комбайна. Зерно должно быть влажностью не более 15%. Максимальный уровень засоренности зерна - 3%. Для полного освобождения зернового бункера и выгрузного устройства от зерна после того, как основной поток зерна высыпется, выгрузной механизм перед определением его производительности должен проработать минимум 1 мин и затем отключиться. Во время заполнения и выгрузки зернового бункера комбайн должен быть неподвижен, номинальный уровень загрузки бункера и скорость движения зерна устанавливаются механизмами подачи и молотилки.

Зерновой бункер заполняют собственной погрузочной системой, но не выше максимального допустимого уровня. Затем зерно выгружают системой выгрузки комбайна, работающей с номинальной скоростью.

Вместимость вычисляют делением массы выгруженного зерна на массу одного литра выгруженного зерна.

4.1.4. Максимальную скорость выгрузки зернового бункера следует определять измерением объема зерна, выгружаемого в течение 30-секундного периода, который начинается через 5 секунд после того, как зерно впервые высыпается из выгрузного устройства.

Скорость выгрузки следует выражать в литрах в секунду.

Время выгрузки зернового бункера следует рассчитать, измеряя в секундах время, необходимое для выгрузки 95% вместимости зернового бункера.

Среднюю скорость выгрузки зернового бункера следует определять делением 95% вместимости зернового бункера на время выгрузки зернового бункера.

4.2. Определение условий испытаний

4.2.1. Номенклатура показателей, характеризующих условия испытаний комбайна и подлежащих определению, должна соответствовать указанной в приложении 2.

4.2.2. Испытания комбайна должны проводиться при полной спелости зерна, но не позднее чем через 7 дней после ее наступления.

4.2.3. Характеристику поля: размеры, длину гона, рельеф, уклон, влажность и твердость почвы - определяют по ГОСТ 20915.

4.2.4. Определение характеристики убираемой культуры

4.2.4.1. Для проведения измерений и учетов при определении высоты растений, потерь зерна от самоосыпания, отношения массы зерна к массе соломы, полеглости и засоренности сорняками на поле вдоль всего прокоса с помощью рамки размером 50х50 см необходимо, отступив на 100 см в нескошенный стеблестой, выделить десять площадок (по пять площадок на каждой стороне прокоса). Внутри рамки на каждой площадке подсчитывают естественные потери путем сбора зерна на земле. У двадцати растений, выбранных случайно, измеряют высоту в выпрямленном и естественном состоянии. Полеглость () в процентах вычисляют по формуле

, (1)

где - средняя высота растений в выпрямленном состоянии, см;

- средняя высота растений в естественном состоянии, см.

Средние потери зерна от самоосыпания () в граммах внутри рамки вычисляют по формуле

, (2)

где - масса зерна, собранного с -й учетной площадки, г;

- число учетных площадок, шт.

После измерений растений и учета потерь зерна от самоосыпания с каждой площадки срезают все растения (культурные отдельно от сорняков), собирают в снопы.

От растений со стороны комля отрезают по пять частей длиной 5 см каждая и взвешивают каждую оставшуюся часть. Засоренность сорняками на высоте среза определяют согласно ГОСТ 20915. Снопы затем обмолачивают. Зерно очищают и взвешивают. Отношение массы зерна к массе соломы () вычисляют по формуле

, (3)

где - масса -го снопа над -й высотой среза с учетом массы сорняков, г;

- масса зерна, выделенного из -го снопа, г;

- номер снопа (1, 2...10);

- соответствующая высота среза (5, 10... см).

По полученным частным результатам вычисляют среднеарифметическое значение.

4.2.4.2. Урожайность зерна () при прямом и () при раздельном комбинировании в тоннах на гектар определяют путем взвешивания бункерного зерна, собранного с трех участков (проход комбайна), убранных при одинаковом режиме работы комбайна, и вычисляют их по формулам:

, (4)

, (5)

где - масса бункерного зерна, т;

- содержание в бункерном ворохе основного зерна, %;

- потери комбайна при прямом комбайнировании, т/га;

- потери комбайна при раздельном комбайнировании, т/га;

- площадь, с которой намолочено зерно, га.

Урожайность соломы () в тоннах на гектар определяют по формуле

. (6)

4.2.4.3. Влажность зерна определяют методом высушивания или с помощью влагомера. Для этого пробы отбирают через каждые 2 ч по ГОСТ 13586.5*.

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 13586.5-93. - .

Допускается отбирать пробы на влажность одновременно с каждой отобранной пробой потерь молотилки.

4.2.5. Определение характеристики валка

4.2.5.1. Высоту валка измеряют в самой высокой точке по ширине и 10 местах по длине валка, расположенных с интервалом 5-10 м.

Измерения следует проводить от поверхности почвы до верхней части валка не менее чем на трех валках, расположенных не ближе 20 м (при наличии лесополос - 50 м) от края поля.

По результатам измерений каждого показателя вычисляют средние значения.

4.2.5.2. Ширину валка и расстояние между валками необходимо измерять в тех же местах, где измеряют высоту валка. При этом следует измерять расстояние между краями валка и между внутренними краями соседних валков.

По результатам измерений каждого показателя вычисляют средние значения.

Ширину прохода валковой жатки при раздельной уборке определяют как сумму средних значений расстояния между валками и ширины валка.

4.2.5.3. Для учета потерь зерна на земле под валком осторожно убирают на одном случайно выбранном валке, в пяти местах, часть валка и накладывают рамки. Ширина рамки должна быть равна ширине валка плюс 0,5 м и с обеих сторон валка, длина рамки 0,15 м.

В пределах рамки собирают зерно и взвешивают.

По полученным частным значениям вычисляют среднее значение.

4.3. Определение функциональных показателей

4.3.1. Определение показателей качества работы

4.3.1.1. Определение производительности комбайна и режима работы.

4.3.1.1.1. Производительность комбайна определяют при проходах по учетным делянкам, во время которых выполняют замеры необходимых параметров и отбор проб на качество работы комбайна. Номенклатура определяемых параметров должна соответствовать приведенной в приложении 3.

4.3.1.1.2. Проходы выполняют на рабочих скоростях, которые должны обеспечить подачу растительной массы в диапазоне от 70% до 130% расчетной производительности. В этом диапазоне проводят не менее пяти опытов. Во время контрольного прохода комбайн должен двигаться на постоянной скорости.

4.3.1.1.3. Непосредственно перед испытанием испытываемый комбайн настраивают на оптимальный режим работы применительно к условиям испытаний и исходя из агротехнических требований к уборке данной культуры. При сравнительных испытаниях на всех сравниваемых комбайнах устанавливают одинаковую высоту среза.

Во время испытаний регулировка рабочих органов комбайна не допускается.

4.3.1.2. Методы измерений, отбора и обработки проб при определении качества работы комбайна

4.3.1.2.1. Для учета потерь зерна за жаткой комбайна на каждом контрольном проходе отмечают по три площадки. Длина площадки для учета потерь зерна должна быть в срезанных и несрезанных колосьях 1 м; на земле - 0,15 м. Ширина площадок должна быть равна рабочей ширине захвата жатки.

На площадке собирают отдельно несрезанные, срезанные колосья и зерно на земле. Колосья обмолачивают, выделенное из них зерно взвешивают.

На каждой площадке равномерно по всей ширине захвата жатки выполняют не менее двадцати измерений высоты среза.

4.3.1.2.2. Для учета потерь зерна за подборщиком на каждом контрольном проходе на месте, где лежал валок, отмечают пять площадок. Ширина площадок равна ширине валка плюс по 0,5 м с обеих сторон от валка. Длина площадок для учета потерь зерна в срезанных колосьях - 10 м, для учета потерь зерна на земле - 0,15 м.

В пределах площадок собирают срезанные колосья и зерно на земле. Колосья обмолачивают, выделенное из них зерно и зерно, собранное на земле, взвешивают.

4.3.1.2.3. Для определения потерь зерна за молотилкой комбайна на каждом контрольном проходе отбирают по одной пробе соломы и половы.

Пробы отбирают при установившемся режиме загрузки комбайна. Допускается после прохода учетной делянки комбайн останавливать. Во время отбора проб измеряют фактическую ширину захвата жатки.

Потерянное зерно, находящееся в соломе и полове, необходимо выделять отдельно. В случае технической невозможности или отсутствия необходимости раздельного отбора и обработки проб допускается солому и полову отбирать совместно и выделять суммарно потери зерна за молотилкой.

При отборе каждой пробы измеряют длину учетной делянки и время ее прохождения.

4.3.1.2.4. Для определения содержания основного зерна, зерновой примеси и дробления и обрушивания при выгрузке зерна, собранного в бункере комбайна с трех проходов на одном режиме, отбирают пробу для анализа массой не менее 1,2 кг. Отбор пробы производят из потока выгружаемого зерна путем отбора не менее чем за пять приемов. Из каждой пробы, предварительно тщательно перемешанной, выделяют две навески массой 50 г каждая.

Навески разбивают на следующие фракции:

основное зерно;

зерновая примесь;

зерно в колосках и пленках;

дробленое зерно;

обрушенное зерно;

сорная примесь.

При анализе навески щуплое зерно и зерно других культур относят к основному, а все битые, независимо от величины отбитой части, относят к дробленому зерну. К обрушенному зерну относят потерявшее полностью или частично оболочку. Содержание дробленого и обрушенного зерна определяют в процентах по отношению к массе зерна в навеске.

Зерно в колосках и пленках взвешивают после его очистки, отход относят к сорной примеси, а массу зерна, очищенного от пленок и колосков, регистрируют.

К сорной примеси относят все органические, минеральные примеси и семена сорняков. Каждую фракцию взвешивают. Из основного зерна пробы методом случайного отбора берут и взвешивают 1000 зерен.

Содержание основного зерна и зерновой примеси (зерна в колосках и пленках и дробленого зерна) определяют как отношение суммы их масс к массе всей навески.

4.3.1.3. Расчет показателей качества работы.

4.3.1.3.1. На основании результатов испытаний составляют таблицу исходных данных для определения качества работы комбайна (приложение 4).

4.3.1.3.2. Показатели качества работы комбайна определяют по формулам, приведенным в приложении 5.

По каждому контрольному проходу вычисляют:

пропускную способность, кг/с; (производительность по зерну, т/ч);

производительность, т/га;

скорость движения, км/ч;

потери зерна за жаткой или подборщиком, %;

потери зерна за молотилкой, %;

общие потери зерна за комбайном, %.

4.3.1.3.3. Для определения номинальной производительности на уборке пшеницы (риса) строят график зависимости потерь за молотилкой комбайна () от производительности ().

Для графического построения зависимости должны быть вычислены ряд парных значений с интервалом по производительности 1 т/ч.

На график необходимо наносить все фактические точки, полученные при испытаниях.

Расчетное значение производительности при 1,5% принимают за номинальную производительность комбайна.

4.3.2. Определение энергетических показателей

4.3.2.1. Энергетические показатели определяют одновременно с определением показателей качества работы.

4.3.2.2. Для определения энергетических показателей измеряют следующие параметры:

крутящий момент на валу привода рабочих органов комбайна , H·м;

крутящий момент на валу привода ходовой системы комбайна , Н·м;

продолжительность опыта , с;

длину учетной делянки , м;

частоту вращения вала привода рабочих органов комбайна , с;

частоту вращения вала привода ходовой системы комбайна , c;

расход топлива , кг.

В начале и после измерения параметров необходимо провести градуировку измерительных приборов. В случае расхождения показаний приборов при повторной градуировке испытания должны быть повторены.

4.3.2.3. По результатам измерения рассчитывают следующие показатели:

скорость движения , м/с;

мощность, затрачиваемую на привод рабочих органов комбайна , кВт;

мощность, затрачиваемую на передвижение комбайна , кВт;

эффективную мощность двигателя , кВт;

частоту вращения вала двигателя , с;

коэффициент загрузки двигателя , %;

удельную энергоемкость рабочих органов комбайна , кВт/кг·с;

удельный расход топлива , кг/т.

4.3.2.4. Мощность двигателя определяют по ГОСТ 18509*.

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 18509. - .

4.4. Определение эксплуатационных показателей

4.4.1. Эксплуатационные показатели, производительность за основное, оперативное, производственное и эксплуатационное время, расход топлива, количество обслуживающего персонала определяют по ГОСТ 24055, ГОСТ 24057.

4.5. Определение показателей надежности

4.5.1. Показатели надежности определяют в условиях эксплуатации или в условиях имитационных испытаний.

4.5.2. Методы оценки показателей надежности - по ГОСТ 27.503.

4.5.3. Испытания на надежность проводят по плану наблюдений по ГОСТ 27.502.

4.5.4. Оценку приспособленности к техническому обслуживанию проводят по ГОСТ 26026.

4.5.5. Результаты испытаний надежности регистрируют ежедневно в соответствии с требованиями ГОСТ 26026.

4.6. Методы оценки безопасности конструкции по ГОСТ 12.2.042*, ГОСТ 27436**, ГОСТ 12.2.002***.

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.2.042-91;

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 41.51-2004;

*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.2.002-91. - .

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

Результаты измерений обрабатывают методами математической статистики по ГОСТ 15895*.

_______________

* На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 50779.10-2000, ГОСТ Р 50779.11-2000. - .

6. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

Протокол испытаний должен содержать следующие разделы:

1. Введение (цель испытаний и характеристика хода испытаний).

2. Описание машины (назначение, техническая характеристика, технологический процесс).

3. Условия испытаний.

4. Результаты испытаний.

5. Заключение.

6. Приложение.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПЕРЕЧЕНЬ ПАРАМЕТРОВ И ПОКАЗАТЕЛЕЙ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИХ КОНСТРУКЦИЮ ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА

Общие параметры по зерну

Производительность (класс комбайна), т/ч

Коэффициент статической нагрузки шин колес:

ведущих

управляемых

Габаритные размеры, м

Вместимость бункера зерна, м

Скорость движения комбайна (по передачам), км/ч

Количество точек смазки, всего

в том числе:

ежесменных

периодических

сезонных

Масса, кг

Радиус поворота, м

Двигатель

Мощность, кВт

Частота вращения вала двигателя, с

Вместимость топливного бака, л

Вместимость системы охлаждения, л

Жатка

Рабочая ширина захвата, м

Способ привода ножа

Частота вращения кривошипа, с

Высота среза, см

Диаметр шнека по цилиндру и по виткам, мм

Частота вращения шнека, с

Диаметр мотовила, мм

Частота вращения мотовила, с

Положение мотовила относительно спинки ножа, мм:

а) по высоте

б) по выносу

Наличие реверса в приводе рабочих органов

Молотильный аппарат

Тип молотильного аппарата

Ширина молотилки, мм

Сечение подбарабанья, м

Частота вращения вала барабана, с

Диаметр барабана, мм

Число бичей или зубьев

Способ привода барабана

Способ регулирования частоты вращения

Тип деки

Площадь подбарабанья, м

Угол обхвата барабана декой, градусы

Способ регулирования зазоров между декой и бичами барабана

Зазоры между декой и бичами барабана, мм:

при входе

при выходе

Зазоры между зубьями барабана и деки, мм:

боковой зазор

глубина входа зубьев

Приемный битер

Диаметр, мм

Частота вращения, с

Отбойный битер

Диаметр, мм

Частота вращения, с

Соломотряс

Площадь сепарации, м:

общая

живое сечение

Выгрузной шнек

Частота вращения, с

Производительность, кг/с

Высота конца выгрузного шнека, м

Время выгрузки бункера, с

Очистные устройства

Размер решет, м

верхнего

нижнего

Максимальное открытие жалюзи или размеры ячеек, мм

Размеры колосовой надставки, мм

Частота вращения вала вентилятора, с

Подборщик

Рабочая ширина захвата, м

Частота вращения вала подбирающего механизма, с

Ходовая часть

Размер покрышек колес, мм:

передних

задних

Давление в шинах, Ра

Колея, мм:

передних колес

задних колес

Гидравлическая система

Рабочее давление в системе, МПа

Вместимость, л

Электрооборудование комбайна

Рабочее напряжение в сети, В

Мощность генератора, Вт

Емкость аккумуляторных батарей, А/ч

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПОКАЗАТЕЛИ УСЛОВИЙ ИСПЫТАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА РАБОТЫ КОМБАЙНА

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ТАБЛИЦА ИСХОДНЫХ ДАННЫХ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
КАЧЕСТВА РАБОТЫ КОМБАЙНА

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Обязательное

ФОРМУЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА РАБОТЫ КОМБАЙНА

Электронный текст документа

и сверен по:

М.: Издательство стандартов, 1990