ГОСТ ISO 10791-7-2016
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ЦЕНТРЫ ОБРАБАТЫВАЮЩИЕ
Условия испытаний
Часть 7
Точность обработки испытательных образцов
Machining centres. Test conditions. Part 7. Accuracy of finished test pieces
ОКС 25.040.10
Дата введения 2018-07-01
Предисловие
Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Публичным акционерным обществом "Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков" (ПАО "ЭНИМС") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5
2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 25 октября 2016 г. N 92-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97 | Код страны по | Сокращенное наименование национального органа по стандартизации |
Азербайджан | AZ | Азстандарт |
Армения | AM | Минэкономики Республики Армения |
Беларусь | BY | Госстандарт Республики Беларусь |
Грузия | GE | Грузстандарт |
Казахстан | KZ | Госстандарт Республики Казахстан |
Киргизия | KG | Кыргызстандарт |
Молдова | MD | Молдова-Стандарт |
Россия | RU | Росстандарт |
Таджикистан | TJ | Таджикстандарт |
Туркмения | TM | Главгосслужба "Туркменстандартлары" |
Узбекистан | UZ | Узстандарт |
Украина | UA | Минэкономразвития Украины |
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 июня 2017 г. N 589-ст международный стандарт ГОСТ ISO 10791-7-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2018 г.
5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 10791-7:2014* "Условия испытания обрабатывающих центров. Часть 7. Точность обработки испытательных образцов" ("Test conditions for machining centers. - Part 7: Accuracy of a finished test piece", IDT).
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - .
Международный стандарт разработан Техническим комитетом по стандартизации ISO/ТC 39 "Станки", подкомитетом SC 2 "Условия испытаний металлорежущих станков".
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ 1.5 (подраздел 3.6).
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2020 г.
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.
В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге "Межгосударственные стандарты"
Введение
Обрабатывающий центр является станком с числовым программным управлением, способным выполнять различные операции механической обработки, включая фрезерование, расточку, сверление и нарезание резьбы, а также автоматическую смену инструмента из магазина или подобного накопителя в соответствии с установленной на станке программой. Большинство обрабатывающих центров имеют устройства для автоматического изменения направления, в котором заготовка подается к инструменту.
Настоящий стандарт, согласованный с соответствующими стандартами серии ISO 230, определяет нормы и правила проведения контроля обрабатывающих центров с горизонтальным или вертикальным шпинделем или с дополнительными шпиндельными головками различных типов, индивидуально используемых или интегрированных в гибкие производственные системы. Настоящий стандарт также устанавливает допуски или предельно допустимые значения для результатов испытаний, соответствующих основному назначению и нормативной точности обрабатывающих центров [1], [6], [7].
Настоящий стандарт применим также, в целом или частично, к фрезерным и расточным станкам с ЧПУ, если их конфигурации, компоненты и их перемещения совместимы с методами контроля, описанными в настоящем стандарте.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на стандартные испытательные образцы со ссылкой на ISO 230-1, испытанные в условиях чистовой обработки. Он также определяет характеристики и размеры самих испытательных образцов, а также минимальные требования для оценки точности обработки станка. Настоящий стандарт распространяется на обрабатывающие центры с 3-5 координатами.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использована нормативная ссылка на следующий стандарт. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа, для недатированных - последнее издание ссылочного документа (включая все изменения).
ISO 230-1:2012 Test code for machine tools - Part 1: Geometric accuracy of machines operating under noload or finishing conditions (Нормы и правила испытаний станков. Часть 1. Точность геометрических параметров станков, работающих на холостом ходу или в квазистатических условиях)
3 Общие положения
3.1 Единицы измерения
В настоящем стандарте все линейные размеры, отклонения и соответствующие допуски выражены в миллиметрах. Все угловые размеры даны в градусах. Угловые отклонения и соответствующие допуски выражаются в отношениях (например, 0,00х/1000), но в некоторых случаях для наглядности допускается применять микрорадианы или угловые секунды.
Следующее выражение следует использовать для преобразования угловых отклонений или допусков:
0,010/1000=мкрад ( rad - микрорадиан).
3.2 Ссылка на ISO 230-1
При применении настоящего стандарта следует руководствоваться требованиями ISO 230-1, особенно при установке станка перед испытанием, прогреве, описании методов измерения, оценке и представлении результатов.
3.3 Последовательность проведения испытаний
Последовательность проведения испытаний, указанная в настоящем стандарте, не является обязательной для применения в практических условиях. Для упрощения установки и настройки средств измерения допускается проводить испытания в любой последовательности.
3.4 Проводимые испытания
При испытаниях станка не всегда есть необходимость или возможность проведения всех проверок, описанных в настоящем стандарте. Если испытания требуются для целей приемки, выбор вида испытаний, касающихся качеств станка или его составных частей, оставляется на усмотрение пользователя по согласованию с поставщиком/изготовителем. Перечень видов испытаний, которые следует провести, должен быть четко установлен при заказе станка. Для приемочных испытаний простые ссылки на настоящий стандарт без установленного и согласованного перечня испытаний, которые следует провести, и без соглашения по соответствующим издержкам не могут считаться какой-либо частью контракта.
Для целей приемки обрабатывают не более одного испытательного образца каждого вида. В случае особых требований, таких как статистическая оценка производительности станка (например, в соответствии с [2] кратковременная мощность), обработка большего количества испытательных образцов подлежит согласованию между поставщиком/изготовителем и потребителем.
3.5 Средства измерения
Средства измерения, указанные в испытаниях, описанных в разделе 4, приведены только как пример. Другие средства измерения, имеющие такие же или меньшие погрешности измерений, могут быть использованы.
3.6 Расположение испытательных образцов
Испытательный образец должен быть расположен в середине хода по оси X и в позициях вдоль осей Y и Z, удобных для расположения испытательного образца и/или зажимного приспособления, а также для длин инструментов, если иное не оговорено в методике испытания.
3.7 Фиксация испытательных образцов
Испытательный образец должен быть установлен на зажимном приспособлении таким образом, чтобы обеспечивалась максимальная устойчивость инструментов и зажимных приспособлений. Монтажные поверхности зажимных приспособлений и испытательного образца должны быть плоскими. Рекомендуется использовать соответствующие крепежные средства для обеспечения прохода инструмента и полной длины обработки, например центрового отверстия. Кроме того, рекомендуется устанавливать испытательный образец на крепеже с зенковкой/зенковочных винтах, так чтобы последующей обработке не мешали винты. Возможен также выбор и других способов крепления. Общая высота испытательного образца зависит от выбранного метода крепления.
3.8 Материал испытательных образцов, параметры оснастки и резания
Материал испытательного образца, инструменты и соответствующие параметры резания являются объектом договора между поставщиком/изготовителем и потребителем, и должны быть зафиксированы. Параметры, приведенные в испытаниях по условиям обработки, являются только рекомендуемыми. Материал испытательного образца должен быть указан соответствующим обозначением.
3.9 Размеры испытательных образцов
Если испытательные образцы взяты из предыдущих испытаний резанием и годны для повторного использования, то их размеры должны оставаться в пределах ±10% от указанных в настоящем стандарте. При повторном использовании испытательного образца необходимо проводить обработку с небольшой глубиной резания, чтобы очистить все поверхности перед проведением новых испытаний в условиях чистовой обработки.
Рекомендуется также, чтобы тип, серийный номер станка, дата испытания, а также названия и ориентации осей были отмечены на испытательных образцах.
Необходимо выполнить предварительные проходы для того, чтобы глубина резания была постоянной.
Номинальный размер испытательных образцов может быть изменен по взаимному согласию с поставщиком/производителем и пользователем. Когда номинальный размер испытательных образцов изменяется, скорость подачи (для круговой, контурной) может быть изменена аналогичным образом, как показано в [3], приложение С. Размер инструмента и другие условия обработки могут быть также изменены.
3.10 Типы испытательных образцов
В настоящем стандарте рассматриваются четыре типа испытательных образцов, для каждого из которых приведены два или три типоразмера. Типы, размеры и соответствующие обозначения определенного испытательного образца приведены в таблице 1. Типы М1 и М2 применимы к трехкоординатным, четырехкоординатным и пятикоординатным обрабатывающим центрам. М3 применяется только для пятикоординатных обрабатывающих центров. М4 применяется для четырехкоординатных и пятикоординатных обрабатывающих центров.
Таблица 1 - Типы, размеры и обозначения испытательных образцов
Тип испытательного образца | Размер | Обозначение |
М1 | 80 | Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7,М1_80 |
160 | Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7,М1_160 | |
320 | Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7,М1_320 | |
М2 | 80 | Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7,М2_80 |
160 | Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7,М2_160 | |
М3 | 15 | Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7,М3_15 |
45 | Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7,М3_45 | |
М4 | 80 | Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7,М1_80 |
160 | Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7,М4_160 | |
320 | Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7,М4_320 | |
Половина угла при вершине испытательного образца. |
3.11 Информация для записи
Для проведения испытаний согласно настоящему стандарту должна быть представлена и включена в отчет об испытаниях следующая информация:
a) материал и обозначение испытательного образца для испытаний;
b) материал, размеры и количество зубьев режущего инструмента;
c) скорость резания;
d) скорость подачи;
e) глубина резания;
f) другие параметры резания, например СОЖ;
g) положение и ориентация испытательного образца в рабочем положении;
h) направление резания (где применимо).
3.12 Коррекция программного обеспечения
Когда программные средства, основанные на соглашении между производителем/поставщиком и пользователем, доступны для коррекции некоторых геометрических погрешностей, соответствующее испытание может быть проведено с учетом этих коррекций. Если используется коррекция программного обеспечения, то это должно быть указано в протоколе испытаний.
4 Испытания в условиях резания
Объект | М1 | |||
Проверка производительности станка при различных кинематических условиях, т.е. подача только по одной оси, линейная интерполяция двух осей и круговая интерполяция при обработке пяти растачиваемых отверстий и ряда отделочных проходов разных профилей. Примечание 1 - Испытания обычно проводятся в плоскости XY станка, но могут проводиться и в других прямоугольных системах координат при наличии универсальной шпиндельной бабки. Примечание 2 - Испытание М4 определяет дополнения для испытания М1 в части проверки точности и позиционирования осей вращения и поворотных осей. | ||||
Схема | ||||
Испытательный образец ГОСТ ISO 10791-7, М1_80
| ||||
Испытательный образец по ГОСТ ISO 10791-7-М1_160
| ||||
Испытательный образец ГОСТ ISO 10791-7,М1_320:
| ||||
Исходная заготовка для ГОСТ ISO 10791-7, М1_80: Размеры в миллиметрах Исходная заготовка для ГОСТ ISO 10791-7, М1_160 Примечание - Размеры для крепежных элементов приведены для винтов М10. | ||||
Размеры в миллиметрах Исходная заготовка для ГОСТ ISO 10791-7,М1_320 | ||||
Размеры в миллиметрах | ||||
Базовая поверхность В должна быть параллельной одной из линейных осей. Рассверливание отверстия (С) следует проводить в положительном направлении позиционных осей, раззенкование отверстий (D) - в отрицательном направлении. Ромб (K-L-M-N) на верхней грани площади следует обрабатывать на станке только, когда используются две линейные оси (например, X и Y). Наклонные грани (I и J) с углом 3° и глубиной 6 мм на верхней грани площади следует обрабатывать на станке только, когда используются две линейные оси (например, X и Y). Так как различные поверхности испытательного образца расположены на разных осевых высотах, следует избегать контакта поверхностей, держа инструмент в доле миллиметра от нижней плоской поверхности. Общая высота испытательного образца зависит от выбранного метода крепления. Скорость резания должна быть 50 м/мин для чугуна и 300 м/мин для алюминия. Скорость подачи должна быть от 0,05 до 0,1 мм/об. Глубина прохода должна быть 0,2 мм в радиальном направлении для всех операций фрезерования и около 6 мм в осевом направлении для фрезерных операций на плите. Примечание - Один и тот же инструмент может быть использован для обработки всех контурных поверхностей, это может быть концевая фреза с режущей кромкой длиной 35 мм и диаметром 30 мм. | ||||
Допуски | Измеренные отклонения | |||
Средства измерения | См. таблицу 2 | |||
Замечания и ссылки на ISO 230-1 |
Таблица 2 - Проверка геометрической точности испытательных образцов
Объект и ссылки на чертеж | Допуски | Измерительные | Измеренные | |||
80 | 160 | 320 | ||||
Центровое | Цилиндричность рассверленного отверстия С | 0,010 | 0,010 | 0,015 | КИМ | |
Перпендикулярность между осью отверстия С и основанием А | 0,010 | 0,010 | 0,015 | КИМ | ||
Квадрат | Прямолинейность стороны В | 0,005 | 0,008 | 0,015 | КИМ или линейка и циферблатный индикатор | |
Прямолинейность стороны F | ||||||
Прямолинейность стороны G | ||||||
Прямолинейность стороны Н | ||||||
Перпендикулярность стороны Н к основанию В | 0,010 | 0,010 | 0,020 | КИМ или угольник и циферблатный индикатор | ||
Перпендикулярность стороны F к основанию В | ||||||
Параллельность стороны G к основанию В | 0,010 | 0,010 | 0,020 | КИМ или индикатор высоты и циферблатный индикатор | ||
Ромб | Прямолинейность стороны К | 0,005 | 0,008 | 0,015 | КИМ или линейка и циферблатный индикатор | |
Прямолинейность стороны L | ||||||
Прямолинейность стороны М | ||||||
Прямолинейность стороны N | ||||||
Угол наклона 30° стороны К к основанию В | 0,010 | 0,010 | 0,020 | КИМ или синусоидальная штанга, рейка и измерительный прибор с круговой шкалой | ||
Угол наклона 60° стороны L к основанию В | ||||||
Угол наклона 30° стороны М к основанию В | ||||||
Угол наклона 60° стороны N к основанию В | ||||||
Круг | Круглость контурной окружности Р | 0,015 | 0,015 | 0,020 | КИМ или циферблатный индикатор или средства измерения круглости | |
Соосность внешней окружности Р и внутреннего отрабатываемого отверстия С | 0,025 | 0,025 | 0,025 | |||
Наклонные | Прямолинейность торца I | 0,005 | 0,008 | 0,015 | КИМ или линейка и циферблатный индикатор | |
Прямолинейность торца J | ||||||
Угол наклона 30° стороны I к основанию В | 0,010 | 0,010 | 0,020 | КИМ или синусоидальная штанга, прибор с круговой шкалой | ||
Угол наклона 30° стороны J к основанию В | ||||||
Расточенные отверстия | Позиционирование отверстия D1 по отношению к обрабатываемому отверстию С | 0,050 | 0,050 | 0,050 | КИМ | |
Позиционирование отверстия D2 по отношению к обрабатываемому отверстию С | ||||||
Позиционирование отверстия D3 по отношению к обрабатываемому отверстию С | ||||||
Позиционирование отверстия D4 по отношению к обрабатываемому отверстию С | ||||||
Соосность внутреннего отверстия Е1 в отношении внешнего отверстия D1 | 0,020 | 0,020 | 0,020 | КИМ или циферблатный индикатор с эталонной вращающейся осью или средства измерения круглости концетричности | ||
Соосность внутреннего отверстия Е2 в отношении внешнего отверстия D2 | ||||||
Соосность внутреннего отверстия Е3 в отношении внешнего отверстия D3 | ||||||
Соосность внутреннего отверстия Е4 в отношении внешнего отверстия D4 | ||||||
Примечание 1 - Необходимо поместить испытательный образец для испытаний на координатную измерительную машину (КИМ) и сделать требуемые измерения. Примечание 2 - Чтобы свести к минимуму влияние зажима на испытательный образец, рекомендуется измерить части, которые прижаты к арматуре плиты. Примечание 3 - Для прямых сторон (квадрата, ромба или наклонных торцев) необходимо коснуться щупом измеряемой поверхности минимум в 10 точках, чтобы измерить отклонения от прямолинейности, перпендикулярности и параллельности. Примечание 4 - Для проверки крутости (или цилиндричности), если измерение не непрерывное, проверить минимум 15 точек (в каждой измеренной плоскости). | ||||||
Координатно-измерительная машина. |
Объект | М2 | |||||||
Проверка плоскостности поверхности, обработанной торцевым фрезерованием, выполняется двумя проходами. Размеры в миллиметрах Выбор двух комплектов размеров испытательных образцов и соответствующего оборудования является объектом договора между поставщиком/изготовителем и потребителем. | ||||||||
Ширина торца W | Длина торца L | Ширина среза | Диаметр фрезы | |||||
80 | от 100 до 130 | 40 | 50 | |||||
160 | от 200 до 250 | 80 | 100 | |||||
| ||||||||
Допуск | Измеренные отклонения | |||||||
Объект | Допуски | |||||||
Плоскостность поверхности машины | ГОСТ ISO 10791-7-М2_80: 0,02 | |||||||
| ||||||||
Средства измерения | ||||||||
Примечания и ссылки на ISO 230-1 |
Объект | М3 |
Проверка режущей способности пятикоординатных обрабатывающих центров в рамках пятикоординатной подачи при обработке конусообразного испытательного образца с фрезерованными фланцами. | |
Схема 1 - испытательный образец; |
Расположение испытательного образца на пятикоординатном станке с двумя круговыми координатами шпиндельной головки: | |||||||
Расположение испытательного образца для испытаний на пятикоординатном станке с двумя круговыми координатами боковой поверхности обрабатываемой детали: | |||||||
Размещение испытательного образца для испытаний на пятикоординатном станке с поворотной головкой и поворотным столом: | |||||||
Испытательный образец ГОСТ ISO 10791-7, М3_15 (15°) и испытательный образец ГОСТ ISO 10791-7, М3_45(45°)
Рассматривается любое из двух альтернативных условий (размеры испытательного образца и установочные позиции), их размеры даны в таблице: | |||||||
Диаметр нижней поверхности, D | Толщина, t | Угол наклона , град. | Номинальный размер, половина угла при вершине, , град. | Центральное смещение, d (на поворотном столе) | |||
Испытательный образец ГОСТ ISO 10791-7-М3_15 | |||||||
80 | 20 | 10 | 15 | 25% от размера диаметра поворотного стола (если это возможно) | |||
Испытательный образец ГОСТ ISO 10791-7-М3_45 | |||||||
80 | 15 | 30 | 45 | 25% от размера диаметра поворотного стола (если это возможно) | |||
Окончательный вид испытательного образца, как показано на рисунке выше, в результате наладки для обработки будет следующий: a) испытательный образец должен быть зафиксирован на столе под углом к поверхности стола, как показано в таблице; b) центр основания испытательного образца должен быть в центре расстояния смещения d, как показано на рисунке выше, от средней осевой линии поворотного стола (только в случае поворотного стола). Когда проверка не может быть выполнена из-за ограниченного рабочего хода линейной оси, смещение может быть уменьшено на основании соглашения между производителем/поставщиком и пользователем; c) центр основания испытательного образца имеет смещение p от поворотной оси (только в случае поворотного стола), что должно быть указано в протоколе испытаний. Смещение p рекомендуется больше 10% диаметра стола, но оно может быть уменьшено на основе соглашения между поставщиком/производителем и пользователем; d) внешняя поверхность усеченного конуса должна обрабатываться боковым фрезерованием (черновой и чистовой проходы допускаются). При постоянной скорости в системе координат обрабатываемой заготовки траектория резания должна быть круговой; e) кругообразную плоскую поверхность на самой верхней поверхности заготовки следует обрабатывать в соответствии со ссылками на размерные стандарты. Испытательный станок может быть изменен на основе соглашения между производителем/поставщиком и пользователем. Например, установка, показанная выше, на пятикоординатном станке с поворотной головкой и поворотным столом, невозможна из-за хода по A-оси или Y-оси. В таком случае, при установке испытательного образца под углом 90°, используя прямоугольное приспособление на столе станка, испытание может быть возможным. Такая модификация может значительно уменьшить диапазон перемещения каждой оси по сравнению с первоначальной установкой, которая часто уменьшает геометрические погрешности обработанного испытательного образца. Например, на станке с наклонной головкой и поворотным столом поворотный стол делает полное (360°) вращение в первоначальной установке, в то время когда в немодифицированной установке 90. Аналогичным образом, когда центр смещения d, уменьшается, диапазон перемещения каждой оси становится меньше. Если настройка изменена, то это должно быть указано в отчете. Допуски для исходных установок приведены в таблице 3. Примечание 1 - Рекомендуется плоская торцевая фреза с режущей кромкой длиной 40 мм и диаметром 20 мм. Если инструмент 20 не может быть использован, то меньший инструмент (например, 10) может быть использован на основе соглашения между производителем/поставщиком и пользователем. Внимание должно быть направлено на влияние отклонений инструмента. Примечание 2 - Скорость резания, скорость подачи и глубина резания должны быть согласованы между производителем/поставщиком и пользователем. Могут быть выбраны следующие значения: скорость прохода 50 м/мин для чугуна и 300 м/мин для алюминия, скорость подачи 0,05 мм/об, глубина резания 0,1 мм в радиальном направлении. Примечание 3 - Размерность кольцеобразной поверхности настолько произвольна, чтобы могла быть использована в качестве опоры для измерений. | |||||||
Допуски | Измеренные отклонения | ||||||
Средства измерения | |||||||
Примечание и ссылки на ISO 230-1 |
Таблица 3 - Проверка геометрической точности испытательного образца по ГОСТ ISO 10791-7, М3_15 и ГОСТ ISO 10791-7, М3_45 в виде усеченного конуса
Размеры в миллиметрах
Объект | Допуски | Измерительные инструменты | Измеренные отклонения |
Верхняя поверхность конуса (2 мм от вершины) | 0,08 | КИМ или циферблатный индикатор и поворотный стол или инструменты измерения круглости | а) |
Нижняя поверхность конуса (2 мм от основания) | 0,08 | КИМ или циферблатный индикатор и поворотный стол или инструменты измерения круглости | b) |
Объект | M4 | |
Проверка точности углового позиционирования и положения осей вращения поворотного стола. Примечание 1 - Испытание проводится для всех пятикоординатных обрабатывающих центров с тремя линейными осями и поворотным столом. Примечание 2 - Описанный испытательный образец может быть частью типа М1. Примечание 3 - Испытательный образец 2 (см. диаграмму) можно также обрабатывать на четырехкоординатных обрабатывающих центрах с поворотным столом. | ||
Схема Размеры в миллиметрах | ||
Испытательный образец ГОСТ ISO 10791-7,М4_160 Размеры в миллиметрах | ||
Испытательный образец ГОСТ ISO 10791-7,М4_320 Размеры в миллиметрах | ||
Часть испытательных образцов, используемых для испытания М1, должны использоваться в качестве части заготовок для испытания М4. 1 - испытательный образец; | ||
Расположение испытательного образца на станке с поворотной шпиндельной головкой и вращающимся столом: 1 - испытательный образец; | ||
Расположение испытуемого испытательного образца на станке с двумя осями вращения со стороны шпинделя: 1 - испытательный образец; | ||
Расположение испытательного образца на станке с двумя столами: 1 - испытательный образец; | ||
Как показано на схеме выше, конечный профиль испытательного образца получается в результате последовательности процессов обработки: a) техническое описание процесса 1: верхний квадрат следует обрабатывать концевой фрезой с использованием двух линейных перемещений (по осям X и Y); b) техническое описание процесса 2: средние квадраты следует обрабатывать концевой фрезой с использованием одной линейной оси и одной оси вращения в такой последовательности процессов обработки: 1) фрезерование первой плоскости (лицевой), параллельной оси X; 2) поворот испытательного образца по оси вращения С на 90°; 3) фрезерование следующей плоскости, параллельной оси X; 4) повторение действий п.п.2) и 3) до тех пор, пока все четыре средние плоскости не будут обработаны концевой фрезой; c) техническое описание процесса 3: нижний квадрат следует обрабатывать торцевой фрезой с использованием одного или двух линейных перемещений и одной или двух осей вращения в такой последовательности процессов обработки: 1) ось вращения испытательного образца (или наклонная головка) поворачивается на 90°; 2) первая плоскость обрабатывается торцевой фрезой с перемещением по какой-либо линейной оси; 3) ось вращения С (стол или шпиндельная головка) поворачивается на 90°; 4) следующая плоскость обрабатывается торцевой фрезой с перемещением вдоль той же самой линейной оси или по оси, перпендикулярной к предыдущей (для станков с двумя осями вращения шпиндельной головки); 5) повторяются действия п.п.2), 3 и 4), пока все четыре средние плоскости не будут обработаны торцевой фрезой. | ||
Если есть возможность повернуть ось вращения или шпиндельную головку на ±90°, применимы следующие процедуры: 6) ось вращения (или шпиндельная головка) поворачивается на 90°; 7) первая плоскость обрабатывается торцевой фрезой с перемещением по какой-либо линейной оси; 8) ось вращения С (стол или шпиндельная головка) поворачивается на 180°; 9) вторая плоскость обрабатывается торцевой фрезой с перемещением вдоль той же самой линейной оси (для этого может потребоваться предварительное перемещение по оси, перпендикулярной к данной); 10) ось вращения инструмента (или наклонная головка) поворачивается на -180°, а ось вращения С (стол или шпиндельная головка) - на -90°; 11) третья плоскость обрабатывается торцевой фрезой с перемещением вдоль той же самой линейной оси или вдоль оси, перпендикулярной к первой (для станков с двумя осями вращения шпиндельной головки); 12) ось вращения С (стол или шпиндельная головка) поворачивается на 180°; 13) четвертая плоскость обрабатывается торцевой фрезой с перемещением вдоль предыдущей линейной оси (для этого может потребоваться предварительное перемещение по оси, перпендикулярной к предыдущей); | ||
d) функция 4: Радиальные отверстия: 1) поворотная ось (или наклонная головка) поворачивается на 90°; 2) первое отверстие, диаметром 15 мм обрабатывается фрезерованием с круговой подачей, диаметром инструмента 10 мм; 3) поворотная ось С (стол или шпиндельная головка) поворачивается на 90°; 4) следующее отверстие обрабатывается фрезерованием с круговой подачей; 5) повторение 2) и 3), пока все четыре поверхности не пройдут фрезерование с круговой подачей. Если поворотная ось (наклонная головка) может поворачиваться на ±90°, то должна быть применена следующая процедура: 6) поворотная ось (или наклонная головка) поворачивается на 90°; 7) первое отверстие, диаметр 15 мм обрабатывается фрезерованием с круговой подачей, диаметр инструмента 10 мм; 8) поворотная ось С (стол или наклонная головка) поворачивается на 180°: 9) второе отверстие обрабатывается фрезерованием с круговой подачей; 10) поворотная ось (или наклонная головка) поворачивается на минус 180°, поворотная ось С (стол или шпиндельная головка) поворачивается на минус 90°; 11) третье отверстие обрабатывается фрезерованием с круговой подачей; 12) поворотная ось поворачивается на 180°; 13) четвертое отверстие обрабатывается фрезерованием с круговой подачей. Параметры резания являются предметом согласования между изготовителем/продавцом и покупателем. Примечание 1 - Испытательные образцы М1 и М4 могут быть изготовлены как один образец. Следующие рисунки представляют эти модификации. Кроме того, образцы М1 и М4 могут быть унифицированы с помощью правильной фиксации, что может обеспечить большую гибкость в тестировании. Примечание 2 - Отверстия могут быть обработаны бурильным инструментом. | ||
1 - функция 1: Квадратная функция обрабатывается фрезерованием с линейными движениями вдоль X- и Y-осей; | ||
Допуск | Измеренные отклонения - см. таблицу 4 | |
Средства измерения - | ||
Примечания и ссылки на ISO 230-1 |
Таблица 4 - Трехступенчатый контроль геометрической точности квадратного испытательного образца для испытаний по ГОСТ ISO 10791-7, М4_80, ГОСТ ISO 10791-7, М4_160, ГОСТ ISO 10791-7, М4_320
Размеры в миллиметрах
Объект и ссылки на чертеже | Допуски | Измерительные | Измери- | |||
80 | 160 | 320 | ||||
Средний | Прямолинейность стороне Q | 0,012 | 0,015 | 0,2 | КИМ или линейка и циферблатный индикатор | |
Прямолинейность стороне R | ||||||
Прямолинейность стороне S | ||||||
Прямолинейность стороне Т | ||||||
Симметрия в отверстии С | 0,08 | 0,1 | 0,15 | КИМ | ||
Перпендикулярность стороны Q к основанию В | 0,03 | 0,04 | 0,06 | КИМ или угольник и циферблатный индикатор | ||
Перпендикулярность стороны S к основанию В | ||||||
Параллельность стороны R основанию В | КИМ или высотомер и циферблатный индикатор | |||||
Параллельность стороны Т основанию В | ||||||
Разница размеров между плоскостями в X и Y | 0,1 | 0,12 | 0,18 | КИМ | ||
Нижний | Прямолинейность стороне | 0,012 | 0,015 | 0,02 | КИМ или линейка и циферблатный индикатор | |
Прямолинейность стороне | ||||||
Прямолинейность стороне | ||||||
Прямолинейность стороне | ||||||
Симметрия в отверстии С | 0,08 | 0,04 | 0,06 | КИМ | ||
Параллельность стороны основанию В | 0,03 | 0,04 | 0,06 | КИМ или угольник и циферблатный индикатор | ||
Параллельность стороны основанию В | КИМ или высотомер и циферблатный индикатор | |||||
Параллельность стороны основанию В | ||||||
Параллельность стороны основанию В | ||||||
Разница размеров между плоскостями в X и Y | 0,1 | 0,12 | 0,18 | КИМ | ||
Ради- | Разница отверстий от позиции U до основания А | 0,06 | 0,08 | 0,12 | КИМ | |
Разница отверстий от позиции V до основания А | ||||||
Разница отверстий от позиции W до основания А | ||||||
Разница отверстий от позиции X до основания А | ||||||
Разница отверстий от позиции U до отверстия W | 0,04 | 0,06 | 0,09 | КИМ | ||
Разница отверстий от позиции U до отверстия X |
Приложение ДА
(справочное)
Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов межгосударственным стандартам
Таблица ДА.1
Обозначение ссылочного международного стандарта | Степень соответствия | Обозначение и наименование соответствующего межгосударственного стандарта |
ISO 230-1:2012 | - | * |
* Соответствующий межгосударственный стандарт отсутствует. До его принятия рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. |
Библиография
[1] | ISO 1101:2012 | Geometrical product specifications (GPS) - Geometrical tolerancing - Tolerances of form, orientation, location and run-out (Геометрические характеристики изделий (ГХИ). Геометрические допуски. Допуски по форме, ориентации местоположения и биения) |
[2] | ISO 26303:2012 | Machine tools - Short-term capability evaluation of machining processes on metal-cutting machine tools (Токарные станки. Краткосрочная оценка возможных процессов обработки металлов на станках) |
[3] | ISO 230-4:2005 | Тest code for machine tools - Part 4: Circular tests for numerically controlled machine tools (Нормы и правила испытаний станков - Часть 4. Испытания на отклонения круговых траекторий для станков с ЧПУ) |
[4] | ISO 6462 | Face and shoulder milling cutters with indexable inserts - Dimensions (Торцевые фрезы со сменными режущими многогранными пластинами. Размеры) |
[5] | ISO 1832 | Indexable inserts for cutting tools - Designation (Сменные вставки для режущего инструмента. Обозначение) |
[6] | ISO 129-1:2004 | Technical drawings - Indication of dimensions and tolerances - Part 1: General principles (Технические чертежи. Указания размеров и допусков . Часть 1. Общие принципы) |
[7] | ISO 2768-1:1989 | General tolerances - Part 1: Tolerances for linear and angular dimensions without individual tolerance indications (Общие допуски. Часть 1. Допуски для линейных и угловых размеров без указания на отдельные допуски) |
УДК 621.9.02-434.5:006.354 |
| ОКС 25.040.10 |
Ключевые слова: центры обрабатывающие, геометрическая точность, методы проверок, средства измерений, схема измерений, отклонение, допуск, поверочная плита, поверочная линейка, поверочный угольник, цилиндрический угольник, контрольная оправка, измерительная головка, уровень, оптические средства измерения |
Электронный текст документа
и сверен по:
, 2020