ГОСТ Р 53671-2009 Арматура трубопроводная. Затворы и клапаны обратные. Общие технические условия

ГОСТ Р 53671-2009

Группа Г18

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Арматура трубопроводная

ЗАТВОРЫ И КЛАПАНЫ ОБРАТНЫЕ

Общие технические условия

Pipeline valves. Swing and lift check valves. General specifications

ОКС 23.060

ОКП 370000

Дата введения 2011-01-01

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения".

Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ИСО 15761:2002* "Стальные задвижки, шаровая, обратная, запорная арматура DN 100 и менее для нефтяной и газовой промышленности" (ISO 15761-2002 "Steel gate, globe and check valves for sizes DN 100 and smaller, for the petroleum and natural gas industries") в части требований, предъявляемых к техническим характеристикам затворов и клапанов обратных, предназначенных для работы на жидких и газообразных средах, а также к основным параметрам испытаний затворов и клапанов после изготовления

________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - .

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом "Научно-производственная фирма "Центральное конструкторское бюро арматуростроения" (ЗАО "НПФ "ЦКБА") и Некоммерческой организацией "Научно-промышленная ассоциация арматуростроителей" (НО "НПАА")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом ТК 259 "Трубопроводная арматура и сильфоны"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. N 1056-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на затворы обратные, клапаны обратные и клапаны невозвратно-запорные и невозвратно-управляемые (далее - изделия) на номинальное давление не более 250, предназначенные для работы на жидких и газообразных средах.

Стандарт не распространяется на изделия из неметаллических материалов.

Стандарт может быть использован для сертификации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство

ГОСТ Р ИСО 8573-1-2005 Сжатый воздух. Часть 1. Загрязнения и классы чистоты

ГОСТ Р 52720-2007 Арматура трубопроводная. Термины и определения

ГОСТ Р 52760-2007 Арматура трубопроводная. Требования к маркировке и отличительной окраске

ГОСТ Р 53228-2008 Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания

ГОСТ Р 53402-2009 Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний

ГОСТ Р 53464-2009 Отливки металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

ГОСТ Р 53672-2009 Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности

ГОСТ 2.602-95 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.302-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 27.002-89* Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 30893.1-2002 (ИСО 2768-1-89) Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками

ГОСТ 30893.2-2002 (ИСО 2768-2-89) Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально

ГОСТ 112-78 Термометры метеорологические стеклянные. Технические условия

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные, пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия

ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2822-78 Концы цапковые и штуцерные судовой арматуры и соединительных частей трубопроводов. Основные параметры, размеры и технические требования

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 3326-86 Клапаны запорные, клапаны и затворы обратные. Строительные длины

ГОСТ 5890-78 Соединения труб штуцерно-торцовые. Технические условия

ГОСТ 6359-75 Барографы метеорологические анероидные. Технические условия

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 6527-68 Концы муфтовые с трубной цилиндрической резьбой. Размеры

ГОСТ 7062-90 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски

ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на молотах. Припуски и допуски

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9150-2002 (ИСО 68-1-98) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль

ГОСТ 9399-81 Фланцы стальные резьбовые на 20-100 МПа (200-1000 кгс/см). Технические условия

ГОСТ 9544-2005 Арматура трубопроводная запорная. Классы и нормы герметичности затворов

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 10549-80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски

ГОСТ 12815-80 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см). Типы. Присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей

ГОСТ 12816-80 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см). Общие технические требования

ГОСТ 12817-80 Фланцы литые из серого чугуна на от 0,1 до 1,6 МПа (от 1 до 16 кгс/см). Конструкция и размеры

ГОСТ 12818-80 Фланцы литые из ковкого чугуна на от 1,6 до 4,0 МПа (от 16 до 40 кгс/см). Конструкция и размеры

ГОСТ 12819-80 Фланцы литые стальные на от 1,6 до 20,0 МПа (от 16 до 200 кгс/см). Конструкция и размеры

ГОСТ 12820-80 Фланцы стальные плоские приварные на от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см). Конструкция и размеры

ГОСТ 12821-80 Фланцы стальные приварные встык на от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см). Конструкция и размеры

ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16093-2004 (ИСО 965-1:1998, ИСО 965-3:1998) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 17433-80 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности

ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения

ГОСТ 21752-76 Система "человек - машина". Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования

ГОСТ 22445-88 Затворы обратные. Основные параметры

ГОСТ 24054-80 Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ 24642-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724:1993) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ГОСТ 26304-84 Арматура промышленная трубопроводная для экспорта. Общие технические условия

ГОСТ 26349-84 Соединения трубопроводов и арматура. Давления номинальные (условные). Ряды

ГОСТ 27477-87 Клапаны обратные. Основные параметры

Примечания

1 Перечень зарубежных стандартов, использованных при разработке настоящего стандарта, приведен в приложении А.

2 При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения, сокращения и обозначения

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 52720, ГОСТ 27.002, ГОСТ 16504, ГОСТ 18322, ГОСТ 24054, ГОСТ 24642, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 испытательный стенд (установка): Комплекс технологических систем, оборудования, измерительных средств, оснастки, средств механизации и автоматизации, а также коллективных средств защиты, обеспечивающих безопасное проведение технологического процесса испытаний изделий.

3.1.2 плотность: Свойство конструкции или материала деталей и сварных швов изделий, контактирующих с окружающей средой, препятствовать проникновению жидкости, газа или пара наружу.

3.1.3 положение штока "невозврат": Положение штока невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов, при котором клапаны работают как обратные.

3.1.4 скоростное давление : Давление, равное половине произведения квадрата скорости на плотность движущейся жидкости.

3.1.5 полное открытие: Положение запирающего элемента, при котором коэффициент сопротивления перестает зависеть от величины скоростного давления.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения и обозначения:

АС - атомная станция;

ЗИП - запасной инструмент и приспособления;

ЗЭл - запирающий элемент;

КД - конструкторская документация;

МО РФ - Министерство обороны Российской Федерации;

НД - нормативная документация;

ОТК - отдел технического контроля;

ПМ - программа и методика испытаний арматуры;

ПС - паспорт;

РЭ - руководство по эксплуатации;

ТЗ - техническое задание;

ТОиР - техническое обслуживание и ремонт;

ТУ - технические условия;

ЭД - эксплуатационные документы;

- диаметр номинальный;

- давление номинальное;

- давление пробное;

- давление рабочее;

- скорость испытательной (рабочей) среды;

- плотность испытательной (рабочей) среды;

- угол поворота диска;

- коэффициент сопротивления.

4 Классификация

Классификация изделий приведена в таблице 1.

Таблица 1 - Классификация изделий

5 Технические требования

5.1 Общие требования

5.1.1 Изделия должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, КД и ТУ.

Для изделий, предназначенных для эксплуатации на опасных производственных объектах и объектах МО РФ, в КД должны быть учтены соответствующие специальные требования, предъявляемые к этим объектам.

Изделия, предназначенные для эксплуатации на АС, должны соответствовать требованиям [1], [2] и другой НД, действующей в области использования атомной энергии.

5.1.2 Основные параметры и размеры - в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 - Основные параметры и размеры

5.1.3 Сочетания основных параметров определяют в соответствии с показателями назначения изделий и устанавливают в КД.

5.1.4 Исполнение по материалу основных деталей и климатическое исполнение изделий, рабочие среды и их параметры указывают в КД.

5.1.5 Изделия, поставляемые на экспорт, в том числе в страны с тропическим климатом, дополнительно должны соответствовать требованиям ГОСТ 26304.

5.1.6 Материал деталей и сварных швов изделий, работающих под давлением среды, должен быть прочным и плотным.

5.1.7 Изделия должны быть герметичны относительно внешней среды при указанном в КД методе контроля.

5.1.8 В КД и ЭД должно быть указано установочное положение изделия.

5.1.9 Обратные затворы и клапаны должны начинать открываться при перепаде давления не более 0,03 МПа и возвращаться в исходное состояние (закрываться) при прекращении движения среды в прямом направлении. Фактическое минимальное значение перепада давления начала открытия обратных затворов и клапанов, определенное при испытании опытных образцов, указывают в ТУ (паспорте).

5.1.10 Значения коэффициентов сопротивления изделий при полном открытии и скоростном давлении , обеспечивающем полное открытие ЗЭл, а также зависимость коэффициента сопротивления от скоростного давления указывают в КД (ТУ).

5.1.11 Значение массы изделий указывают в КД.

5.1.12 Требования к разработке и постановке на производство изделий - по ГОСТ Р 15.201.

5.2 Требования стойкости к внешним воздействиям

5.2.1 Климатическое исполнение и категорию размещения изделий принимают по ГОСТ 15150 и указывают в КД.

5.2.2 Изделия могут иметь защитные покрытия в соответствии с НД и КД.

5.3 Нормы герметичности затвора

Утечка в затворе изделий - в соответствии с требованием заказчика или в соответствии с ГОСТ 9544. Значение утечки в затворе или класс герметичности по ГОСТ 9544 указывают в ТУ. Для изделий АС нормы утечки в затворе - по [1]. При применении испытательных сред, не указанных в ГОСТ 9544, следует руководствоваться ГОСТ Р 53402.

5.4 Требования к конструкции

5.4.1 Прочность основных деталей изделий подтверждают расчетом и испытаниями при давлении .

5.4.2 Не указанные в рабочих чертежах допуски:

- соосности и симметричности - по 10-й степени точности ГОСТ 24643;

- обрабатываемых угловых размеров, радиусов закруглений и фасок - по классу точности "очень грубый" по ГОСТ 30893.1;

- неуказанные допуски формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 30893.2;

- параметры и характеристики шероховатости поверхности - по ГОСТ 2789;

- предельные отклонения размеров с неуказанными допусками - по ГОСТ 30893.1.

Отклонения геометрических параметров - по КД на конкретное изделие.

5.4.3 Допуски, припуски и кузнечные напуски должны соответствовать требованиям:

- ГОСТ 7505 - для стальных штампованных поковок;

- ГОСТ 7062 и ГОСТ 7829 - для поковок из конструкционной и легированной сталей;

- ГОСТ 53464* - для литых заготовок.

______________

* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ Р 53464-2009. - .

Требования к прочим поковкам - по КД на конкретное изделие.

5.4.4 Основные размеры метрической резьбы - по ГОСТ 24705, профиль резьбы - по ГОСТ 9150, допуски посадок с зазором - по ГОСТ 16093, сбеги, недорезы, проточки и фаски - по ГОСТ 10549.

Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.

На поверхности резьб, выполненных с полями допусков 8g и 7Н, не допускаются рванины, выкрашивания, выходящие по глубине за пределы среднего диаметра резьбы и суммарной протяженностью более половины витка.

На метрических резьбах, выполненных с полями допусков 6д и 6Н, на резьбах деталей, изготовленных из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей, независимо от класса точности резьб рванины и выкрашивания не допускаются.

5.4.5 Оси резьб на муфтовых, цапковых и штуцерно-торцовых концах проходных клапанов должны составлять угол (180±2)°, угловых клапанов - (90±2)°.

5.4.6 Фланцы должны соответствовать ГОСТ 12815-ГОСТ 12821.

5.4.7 Отклонения от параллельности и перпендикулярности (относительно оси корпуса) уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев изделий на каждые 100 мм диаметра не должны превышать значений, указанных в таблице 3.

Таблица 3 - Допустимые отклонения от параллельности и перпендикулярности присоединительных фланцев

5.4.8 Материал уплотнительных поверхностей деталей узла затвора должен обладать требуемой износостойкостью, обеспечивающей ресурсные показатели надежности.

5.4.9 Значение угла поворота (хода) ЗЭл изделий с указанием допуска приводят в КД.

5.4.10 В случае применения в невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанах сальникового уплотнения герметичность уплотнения должна быть обеспечена при условии, что втулка сальника входит в сальниковую камеру не более чем на 30% своей высоты, при этом заглубление втулки должно быть не менее 2 мм. При сборке разрезы на соседних кольцах сальниковой набивки смещают на угол (90±5)°.

5.4.11 Значение крутящего момента или усилия на рукоятке ручного привода или ручного дублера и маховике должно отвечать требованиям ГОСТ 21752 с обеспечением заданной герметичности затвора и не должно превышать номинальных значений, указанных в КД на приводы.

5.4.12 Конструкция невозвратно-запорных клапанов и приводов должна обеспечивать блокировку одновременной работы привода и ручного дублера.

5.4.13 Конструкция невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов должна иметь местный указатель положения ЗЭл. В закрытом положении клапана стрелка указателя должна стоять на нуле.

5.4.14 Невозвратно-запорные и невозвратно-управляемые клапаны с ручным управлением или с ручным дублером привода должны закрываться вращением маховика или рукоятки по часовой стрелке.

5.4.15 Во фланцевых соединениях концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее одного шага резьбы.

5.4.16 Перемещение ЗЭл должно быть осуществлено плавно, без рывков и заеданий.

5.4.17 Обратные затворы могут быть снабжены демпфирующими устройствами, предназначенными для безударной посадки ЗЭл на седло и уменьшения гидравлического удара в системе, где устанавливается затвор. Решение о необходимости демпфера принимает заказчик после проведения расчетов на гидроудар систем, в которых предполагается установить обратный затвор.

5.4.18 Для изделий массой более 16 кг должны быть предусмотрены места строповки или специальные строповочные устройства. Места строповки и порядок строповки указывают в ЭД на конкретные изделия.

5.5 Требования надежности

5.5.1 Изделия относят к классу ремонтируемых, восстанавливаемых:

- для изделий, предназначенных для эксплуатации на опасных производственных объектах - с регламентированной дисциплиной восстановления;

- для прочих изделий - с нерегламентированной дисциплиной восстановления.

5.5.2 Номенклатура показателей надежности изделий включает:

- показатели долговечности:

а) полный срок службы (в годах);

б) полный ресурс (в циклах и/или часах).

Примечание - Дополнительно по требованию заказчика допускается применять следующие показатели долговечности:

1) срок службы до капитального (среднего и т.п.) ремонта (в годах);

2) ресурс до капитального (среднего и т.п.) ремонта (в циклах и/или часах);

- показатели безотказности - наработка на отказ (в циклах и/или часах) для изделий, по условиям эксплуатации которых отказы не могут быть критическими;

- показатели ремонтопригодности (при наличии ограничений заказчика на длительность восстановления работоспособного состояния и трудоемкость технического обслуживания):

а) время восстановления работоспособного состояния (в часах);

б) трудоемкость технического обслуживания и ремонта (в нормочасах);

- показатели сохраняемости - срок хранения (в годах) для изделий, их деталей и комплектующих, подверженных длительному хранению и состояние которых в течение срока хранения будет соответствовать требованиям безотказности, долговечности и ремонтопригодности, установленным НД и КД.

5.5.3 Если в конструкции изделия имеется узел, определяющий конкретный вид отказа или предельного состояния изделия, то дополнительно к показателям надежности на изделие в целом допускается нормировать показатели надежности конкретного узла.

5.5.4 Для изделий, отказы которых могут быть критическими, устанавливают показатели, характеризующие безопасность:

- назначенные показатели:

а) назначенный срок службы (в годах);

б) назначенный ресурс (в циклах и/или часах);

- вероятность безотказной работы по отношению к критическому отказу в течение назначенного ресурса.

Примечание - Вероятность безотказной работы по отношению к критическому отказу в течение назначенного ресурса должна быть близка к единице и удовлетворять требованиям заказчика;

- коэффициент оперативной готовности (для изделий, работающих в режиме ожидания);

- назначенный срок хранения (в годах) (для изделий, их деталей и комплектующих, изменение свойств которых в процессе хранения может привести к критическому отказу в процессе эксплуатации или фактическое состояние которых в течение срока хранения неизвестно).

Назначенные показатели устанавливают в дополнение к показателям долговечности (сохраняемости) или взамен их в целях обеспечения своевременного прекращения эксплуатации (хранения) изделий.

При достижении конкретным изделием одного из назначенных показателей его эксплуатацию прекращают. По результатам экспертизы промышленной безопасности определяют остаточный ресурс и возможность увеличения (продления) назначенных показателей.

5.5.5 Номенклатуру и количественные значения показателей надежности и показателей, характеризующих безопасность, приводят в КД в зависимости от условий эксплуатации и требований заказчика.

5.5.6 Показатели надежности и показатели, характеризующие безопасность, рассчитывают в соответствии с требованиями НД на этапе проектирования. Показатели безотказности рассчитывают исходя из результатов всех видов испытаний и информации об эксплуатационной надежности изделий конкретного изготовителя.

5.5.7 Показатели надежности и показатели, характеризующие безопасность изделий, обеспечивают:

- правильным выбором материалов основных деталей и уплотняющих элементов, обеспечивающих герметичность изделий относительно внешней среды в течение назначенного срока службы;

- использованием узлов и деталей, апробированных в условиях эксплуатации или прошедших отработку в составе макетов и опытных образцов;

- расчетом на прочность основных элементов конструкции с обеспечением достаточных запасов прочности;

- испытанием на прочность материала основных деталей после изготовления;

- применением надежных методов неразрушающего контроля сплошности металла основных деталей в процессе изготовления;

- проведением испытаний пробным давлением на прочность корпусных деталей и плотность материала.

5.5.8 Полный ресурс и назначенный ресурс в циклах, а также показатели ремонтопригодности изделий подтверждают в ходе приемочных испытаний, если в КД не указано иное.

Показатели надежности, связанные со временем эксплуатации (срок службы, ресурс в часах, срок хранения), и показатели безотказности изделий подтверждают статистической информацией по результатам эксплуатации или эксплуатационными испытаниями.

Методику сбора и анализа данных определяет разработчик изделий и согласует с организацией, эксплуатирующей изделия.

5.5.9 При постановке на производство изделий показатели надежности и показатели, характеризующие безопасность, обеспечивают стабильным технологическим процессом изготовления и системой контроля, подтверждают всеми видами испытаний и статистической информацией о результатах эксплуатации.

5.5.10 В КД на изделия приводят:

- перечень деталей, сборочных единиц, комплектующих элементов, имеющих ограниченный срок службы (ресурс) и требующих замены независимо от их технического состояния;

- перечень предельных состояний деталей, узлов и комплектующих элементов, а также критерии предельных состояний, предшествующих возникновению критических отказов;

- перечень возможных отказов и контролируемых параметров, по которым следует проводить оценку технического состояния изделий.

5.5.11 Перечень потенциально возможных отказов изделий, признаков, характеризующих наличие дефектов, ведущих к отказам, и параметров, по которым следует оценивать техническое состояние изделий, приведен в приложении Б.

5.5.12 Изделия должны быть контролепригодны для непрерывного или периодического контроля технического состояния (оценки их технического состояния), в том числе с помощью технических средств диагностирования.

5.6 Требования к изготовлению

5.6.1 Детали, имеющие механические повреждения, загрязнения, следы коррозии, к сборке не допускаются. Признаки недопустимых дефектов - согласно КД на изделия.

5.6.2 Для проверки качества термообработки следует проводить измерение твердости деталей в определенном месте в соответствии с требованием КД. При отсутствии таких указаний место измерения твердости выбирает изготовитель. Измерение твердости не должно вести к порче рабочих поверхностей деталей, влияющих на работоспособность изделия.

Допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала, что и детали, если измерение твердости невозможно провести без повреждения рабочих поверхностей. Образцы-свидетели должны быть термически обработаны одновременно с деталями в одинаковых условиях.

Методы измерения твердости - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

5.6.3 Сварка, сварные соединения и контроль сварных соединений должны быть выполнены в соответствии с требованиями НД, оговоренными в КД. Методы контроля сварных соединений - по ГОСТ 3242, если иное не предусмотрено КД.

5.6.4 Покрытия деталей должны быть выполнены в соответствии с требованиями НД и КД.

Методы контроля металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей - по ГОСТ 9.302.

5.6.5 Уплотнительные поверхности седел, ЗЭл, корпусов, крышек, а также трущиеся поверхности валов, осей, шпинделей, штоков и направляющих втулок не должны иметь рисок, вмятин и других дефектов, обнаруживаемых визуальным контролем.

5.6.6 В случае хранения резиновых колец при температуре ниже 0 °С перед сборкой они должны быть выдержаны при температуре (23±5) °С в течение не менее 24 часов. Перекручивание колец не допускается. Уплотнительные поверхности резиновых колец затвора, установленных в корпус или на диск, должны быть без следов смазки.

5.6.7 В собранных изделиях шпильки должны быть завернуты до упора.

5.6.8 Если в КД на изделие не оговорен момент затяжки резьбовых соединений, то затяжку проводят накрест стандартным инструментом без применения удлинителей.

5.6.9 Жесткости сильфонов, применяемых в конструкции невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов в составе одной сильфонной сборки, не должны отличаться от среднего значения жесткости используемых сильфонов более чем на ±10%.

5.7 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям

5.7.1 Материалы основных деталей изделий, в том числе прокладочные, должны быть стойкими по отношению к рабочей среде и внешним воздействиям. Требования к материалам основных деталей, в том числе прокладочным, указывают в КД.

5.7.2 Входной контроль материалов и комплектующих изделий - по ГОСТ 24297 и [3].

5.8 Комплектность

5.8.1 В комплект поставки, если в ТУ не указано иное, должны входить:

- изделие или несколько изделий в количестве, оговоренном контрактом (договором) на поставку;

- ЗИП и материалы в соответствии с ведомостью ЗИП на изделие, если это предусмотрено контрактом (договором) на поставку;

- паспорт;

- руководство по эксплуатации.

В комплект поставки изделий с покупными изделиями должен входить комплект ЭД на эти изделия.

5.8.2 Изделия, отгружаемые в один адрес по одному товаросопроводительному документу, сопровождают одним комплектом ЭД, если другое количество не оговорено в ТУ или в договоре.

5.9 Маркировка

5.9.1 Маркировка и отличительная окраска изделий - по ГОСТ Р 52760 с учетом требований 5.1.1.

5.9.2 Маркировку запасных частей располагают непосредственно на деталях (запасных частях) или на прикрепленных к ним бирках с обозначением изделия, которое они комплектуют.

5.9.3 Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192.

5.10 Упаковка

5.10.1 Упаковка должна обеспечивать сохранность изделий при транспортировании и хранении.

5.10.2 Вариант противокоррозионной защиты и вариант упаковки временной противокоррозионной защиты выбирают по ГОСТ 9.014 и приводят в КД.

Изделия из коррозионно-стойких материалов допускается не консервировать, если это не оговорено особо.

5.10.3 Изделия подвергают консервационному и гарантийному опломбированию. Консервационные пломбы устанавливают на присоединительных патрубках изделий и гарантируют защиту внутренних и привалочных поверхностей от загрязнений и повреждений во время транспортирования, хранения и монтажа. Гарантийные пломбы устанавливают на ответственных разъемах, разборка которых невозможна без повреждения пломб. Необходимость пломбирования, места установки и виды пломб указывают в КД.

Допускается снимать консервационные пломбы при монтаже изделий непосредственно перед присоединением к трубопроводу без вызова представителя предприятия - изготовителя изделий.

5.10.4 Транспортная тара изделий - ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 10198 или контейнеры.

Способ крепления изделий в транспортной таре - по усмотрению предприятия-изготовителя. Крепление должно исключать повреждение изделий при транспортировании.

5.10.5 Изделия допускается устанавливать и упаковывать на поддоне (прочном деревянном основании), при этом изделия должны быть закреплены, а внутренние полости предохранены от загрязнений.

5.10.6 При упаковке, транспортировании и хранении ЗЭл должны быть предохранены от ударов о внутренние поверхности корпусов.

5.10.7 Допускается при упаковке снимать с клапанов приводы и упаковывать их в ту же или другую транспортную тару. В этом случае редуктор и привод должны иметь соответствующую маркировку, обеспечивающую их сборку с клапаном.

6 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.1 При проектировании, изготовлении и испытании изделий необходимо руководствоваться требованиями ГОСТ Р 53672.

6.2 Для токсичных и взрывопожароопасных рабочих сред предпочтительными являются штампованные и штампосварные корпуса с присоединением к трубопроводу под приварку.

6.3 При изготовлении и поставке изделий в системы, поднадзорные Ростехнадзору, должны соблюдаться требования НД, регламентирующей безопасную эксплуатацию технологических систем в части трубопроводной арматуры. Перечень нормативных документов, регламентирующих безопасную эксплуатацию изделий, приводят непосредственно в КД или оговаривают с заказчиком при оформлении договора на поставку изделий.

6.4 Показатели, характеризующие безопасность изделий (5.5.4-5.5.5 и 5.5.10), указывают в КД на изделия.

7 Правила приемки

7.1 Общие правила

7.1.1 Изделия подвергают приемо-сдаточным, приемочным, квалификационным, периодическим, типовым и сертификационным испытаниям.

7.1.2 Приемочные, квалификационные, периодические и типовые испытания проводят или по ПМ разработчика изделий, или по ПМ, разработанным и утвержденным предприятием-изготовителем, согласованным и утвержденным в установленном порядке и определяющим объем и порядок испытаний.

Приемо-сдаточные испытания проводят по ТУ или иным документам, содержащим требования к испытаниям.

Сертификационные испытания проводят в порядке, установленном в системе сертификации.

7.1.3 Предварительные, приемочные и квалификационные испытания проводит комиссия, назначенная в соответствии с ГОСТ Р 15.201. Приемо-сдаточные и типовые испытания проводит предприятие-изготовитель в соответствии с ГОСТ 15.309, периодические испытания - в соответствии с ГОСТ 15.309 и [4].

По требованию заказчика (по условию контракта (договора)) испытания проводят с участием представителя заказчика и/или надзорных органов в присутствии ОТК силами и средствами предприятия-изготовителя.

7.1.4 Коэффициент сопротивления и зависимость коэффициента сопротивления от скоростного давления изделий определяют в процессе приемочных испытаний опытных образцов.

Допускается устанавливать гидравлические и гидродинамические характеристики изделий и на основе анализа геометрических размеров проточной части и гидродинамических характеристик подобных конструкций, если вследствие отсутствия испытательных стендов их экспериментальные значения определить невозможно.

7.1.5 Показатели надежности определяют в ходе приемочных испытаний и подтверждают в ходе периодических испытаний, если в КД не указано иное.

Допускается подтверждать показатели надежности сбором и анализом данных, полученных в процессе эксплуатации. В этом случае методику сбора и анализа данных определяет разработчик изделий и согласовывает с организацией, эксплуатирующей изделия.

7.1.6 Контроль массы изделий проводят при изготовлении первой партии изделий одного типоразмера, а также при проведении периодических и типовых испытаний.

7.1.7 Результаты каждого вида испытаний дисковых затворов оформляют документально в соответствии с ГОСТ Р 15.201 и ГОСТ 15.309.

В процессе испытаний ход и результаты испытаний фиксируют в журнале.

7.2 Приемо-сдаточные испытания

7.2.1 Порядок проведения приемо-сдаточных испытаний изделий - в соответствии с ГОСТ 15.309.

7.2.2 Испытания проводят при приемочном контроле на предприятии - изготовителе изделий.

7.2.3 Испытаниям подвергают изделия в сборе. Испытания проводят после завершения цикла проверок методами разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренными технологическим процессом.

7.2.4 Испытания проводят до нанесения лакокрасочного покрытия на корпуса изделий, если в КД не указано иное.

7.2.5 Приемо-сдаточные контроль и испытания проводят в следующем объеме и порядке (рекомендуемом):

- визуальный и измерительный контроль;

- испытания на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, работающих под давлением среды (5.1.6);

- испытания на герметичность по отношению к внешней среде по уплотнению подвижных и неподвижных соединений (5.1.7);

- испытания на работоспособность (проверка функционирования) (5.1.9, 5.4.11, 5.4.12, 5.4.16);

- испытания на герметичность затвора (5.3).

7.2.6 Каждое изделие подвергают приемо-сдаточным испытаниям в полном объеме.

7.2.7 При положительных результатах испытаний ОТК предприятия-изготовителя оформляет паспорт на изделие или партию изделий одного исполнения.

7.3 Периодические испытания

7.3.1 Периодические испытания проводит предприятие-изготовитель в объеме и порядке, предусмотренными программой и методикой испытаний, разработанной изготовителем.

7.3.2 Периодические испытания проводятся в целях контроля стабильности качества изделий и подтверждения возможности продолжения их выпуска. Периодические испытания проводят в соответствии с ГОСТ 15.309.

7.3.3 Периодичность проведения испытаний, количество образцов, подвергаемых испытаниям, а также требования, предъявляемые к методике испытаний и оформлению документов, - в соответствии с [4].

7.3.4 Положительные результаты периодических испытаний подтверждают качество изготовления изделий в течение контролируемого периода выпуска или контролируемой партии, а также возможность дальнейшего изготовления и приемки по той же документации, по которой изготовлены отобранные на испытания изделия, до очередных периодических испытаний.

7.3.5 Если изделие не выдержало периодические испытания, то в обязательном порядке приостанавливают приемку и отгрузку партии принятых изделий, анализируют причины отказа, намечают и выполняют мероприятия по их устранению. Далее, в зависимости от характера дефектов испытания или продолжают с того вида испытаний, при которых был выявлен дефект, или повторяют в полном объеме.

7.3.6 Допускается распространять результаты периодических испытаний конкретного изделия на группу однотипных изделий, изготовляемых по одинаковой технологии, при условии согласования решения предприятия-изготовителя с разработчиком и заказчиком.

7.4 Типовые испытания

7.4.1 Типовые испытания изделий проводят в целях оценки эффективности и целесообразности внесенных изменений в конструкцию, технологический процесс, а также при изменении условий применения изделий или их технических характеристик.

7.4.2 Испытания проводят в соответствии с ГОСТ 15.309.

7.5 Сертификационные испытания

Сертификационные испытания изделий проводят в целях установления соответствия их характеристик требованиям технических регламентов, национальных и международных нормативных документов.

7.6 Приемочные испытания

7.6.1 Приемочные испытания проводят в целях оценки всех характеристик изделий - подтверждения соответствия требованиям ТЗ, принятия решения о возможности постановки на производство изделий и использовании их по назначению. Испытаниям подвергают опытные образцы изделий или образцы от партии изделий.

7.6.2 Приемочные испытания проводят в соответствии с ГОСТ Р 15.201.

7.7 Квалификационные испытания

7.7.1 Квалификационные испытания проводят в целях оценки готовности предприятия к выпуску изделий в заданном объеме. Квалификационные испытания проводят в соответствии с ГОСТ Р 15.201.

7.7.2 Квалификационные испытания изделий проводит предприятие-изготовитель в объеме и порядке, предусмотренными программой и методикой испытаний, разработанной изготовителем.

7.7.3 Допускается:

- проводить квалификационные испытания по ПМ периодических испытаний;

- разрабатывать ПМ квалификационных испытаний разработчику изделий при условии согласования их с изготовителем;

- не проводить квалификационные испытания при наличии соответствующей записи в акте приемки опытных образцов.

7.7.4 Квалификационным испытаниям подвергают изготовленную установочную партию изделий, прошедших приемо-сдаточные испытания, или изделия, отобранные от первых промышленных партий или от изготовленных при возобновлении производства. Размер установочной партии изделий или количество образцов, отбираемых от первой промышленной партии, принимают в соответствии с 7.3.3.

8 Методы контроля и испытаний

8.1 Условия проведения испытаний

8.1.1 Испытания проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150, если в КД не указано иное.

8.1.2 Температура испытательной среды - от 5 °С до 40 °С, за исключением случаев, оговоренных в ТУ (КД).

Для изделий АС минимальная допустимая температура металла при гидравлических (пневматических) испытаниях определяется КД в соответствии с [2].

8.1.3 При проведении гидравлических испытаний разность температур стенки корпуса изделия и окружающего воздуха не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенок изделия. При появлении влаги испытания приостанавливают и возобновляют после высыхания поверхностей.

8.2 Общие требования

8.2.1 Если испытательной средой является жидкость, то воздух из внутренних полостей удаляют.

8.2.2 После испытаний оставшуюся жидкую среду удаляют, а изделия просушивают.

8.2.3 Испытания изделий воздухом номинальным давлением (рабочим ) свыше 0,6 МПа проводят в специально оборудованном боксе (бронекабине) при условии соблюдения требований ГОСТ 12.1.010 и требований безопасности, изложенных в НД предприятия, проводящего испытания, а также в соответствии с инструкцией по технике безопасности при работе на испытательном стенде.

8.2.4 Осмотр изделий проводят только при понижении давления до значения, указанного в КД (ТУ), которое должно быть не более , или 0,8 .

8.2.5 Измерение давления проводят двумя независимыми показывающими измерительными средствами, в том числе манометрами, имеющими одинаковую точность, шкалу делений и пределы измерения.

8.3 Требования к испытательному оборудованию, измерительным средствам

8.3.1 Перечень оборудования и измерительных средств, рекомендуемых к применению, приведен в приложении В. Перечень оборудования и измерительных средств приводят в ТУ (ПМ) на конкретные изделия.

8.3.2 Испытательное оборудование должно обеспечивать условия испытаний, заданные КД (ТУ, ПМ). Испытательное оборудование не должно оказывать на изделия механического (силового) воздействия от крепежных и установочных элементов, не предусмотренного КД (ТУ, ПМ) и/или иными документами (технологическими документами, рабочими инструкциями и т.д.), содержащими требования к испытаниям.

8.3.3 Испытательные стенды и испытательное оборудование должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.568. При всех видах испытаний необходимо применять измерительные средства, имеющие действующие клейма по [5] и/или действующие документы (свидетельства о поверке, свидетельства о калибровке и т.д.).

8.3.4 Относительная погрешность измерения контролируемой величины с помощью измерительных средств не должна превышать следующих значений, если в КД (ТУ) не указано иное:

±2,0% - при измерении расхода;

±1,5% - при измерении давления;

±1,5% - при измерении перепада давления;

±1,5% - при измерении температуры;

±1,0% - при измерении массы;

±2,0% - при измерении времени;

±5,0% - при измерении утечки.

Погрешность измерения остальных параметров следует оговаривать в КД.

8.4 Требования к испытательным средам

8.4.1 В качестве испытательных сред применяют воду, воздух и гелий.

Допускается для испытания изделий, предназначенных для нефтепродуктов, применять керосин.

Вид испытательной среды указывают в ТУ и выбирают по таблице 4 в зависимости от назначения изделий и вида испытаний.

Таблица 4 - Виды испытательных сред, применяемых для проведения обязательных испытаний

8.4.2 Требования, предъявляемые к качеству испытательных сред, приводят в НД изготовителя.

Если в КД не указано иное:

- вода должна соответствовать требованиям [7]. Допускается применять воду, соответствующую требованиям [8];

- класс чистоты воздуха по ГОСТ Р ИСО 8573-1 или по ГОСТ 17433.

По ГОСТ Р ИСО 8573-1 - класс чистоты воздуха 684:

6 - класс чистоты по твердым частицам;

8 - класс чистоты по содержанию воды в жидкой фазе;

4 - класс чистоты по суммарному (общему) содержанию масел.

По ГОСТ 17433 - класс чистоты воздуха 9.

8.5 Визуальный контроль

При визуальном контроле перед проведением испытаний проверяют:

- соответствие изделий сборочному чертежу, КД (ТУ), спецификации, требованиям заказа;

- полноту и правильность маркировки;

- отсутствие повреждений наружных поверхностей корпуса, уплотнительных поверхностей фланцев и торцов уплотнительных поверхностей патрубков, а также отсутствие расслоений на торцах патрубков под приварку;

- качество поверхности изделий под нанесение защитного антикоррозионного покрытия;

- состояние сварных швов.

8.6 Измерительный контроль

8.6.1 При измерительном контроле проверяют:

- габаритные и присоединительные размеры, указанные на сборочном чертеже или в ТУ;

- толщину стенок корпусных деталей в контрольных точках, указанных в КД (ТУ). Контроль толщины стенок проводят по требованию заказчика для изделий, предназначенных для эксплуатации на опасных производственных объектах, поднадзорных органам государственного надзора. Необходимость проведения контроля указывают в КД;

- массу изделий в сборе.

8.6.2 Контроль габаритных и присоединительных размеров проводят с помощью универсального или специального мерительного инструмента. Отклонение замеренных размеров не должно превышать предельных значений, указанных в КД (ТУ).

8.6.3 Контроль толщины стенок корпусных деталей рекомендуется проводить ультразвуковым методом. По результатам замера толщины стенок изделий составляют эскиз корпуса с указанием точек замера. Эскиз прилагают к паспорту изделия.

8.6.4 Контроль массы проводят путем взвешивания не менее двух изделий в сборе на весах для статического взвешивания по ГОСТ 53228*. Допускается применять динамический метод определения массы динамометрами общего назначения по ГОСТ 13837.

______________

* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ Р 53228. - .

Массу изделия определяют как среднюю величину массы взвешенных изделий или как среднюю величину не менее трех взвешиваний одного изделия. Масса не должна превышать предельных значений, указанных в КД(ТУ).

8.7 Общие положения испытаний

8.7.1 Методы контроля и способы их реализации, применяемые при испытаниях изделий, указывают в КД (ТУ). Рекомендуемые методы контроля, способы реализации методов, а также критерии положительной оценки результатов испытаний приведены в таблице 5. Наименование применяемого метода контроля и способа его реализации указывают в КД (ТУ).

Таблица 5 - Методы контроля и способы их реализации, применяемые при испытании изделий

8.7.2 Установочное положение изделий на испытательном стенде - в соответствии с указаниями КД (ТУ).

8.7.3 Вид испытательной среды указывают в КД (ТУ) в соответствии с таблицей 4.

8.7.4 Направление подачи испытательной среды:

- при испытании обратных затворов и клапанов:

а) на прочность и плотность материала и сварных швов и герметичность относительно внешней среды - во входной патрубок, если в КД не указано иное;

б) на герметичность затвора - на ЗЭл (давление испытательной среды прижимает ЗЭл к седлу);

в) на функционирование - в соответствии с КД;

- при испытании невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов:

а) на прочность и плотность материала и сварных швов и герметичность относительно внешней среды - во входной патрубок, если в КД не указано иное;

б) на герметичность затвора:

1) при положении штока "невозврат" - на ЗЭл (давление испытательной среды прижимает ЗЭл к седлу);

2) при принудительно закрытом ЗЭл - под ЗЭл (давление испытательной среды отжимает ЗЭл от седла);

в) на функционирование - в соответствии с КД.

8.7.5 При испытаниях изделия выдерживают при установившемся давлении, указанном в таблице 6, в течение времени, указанного в таблице 7.

Таблица 6 - Давление среды при испытаниях

Таблица 7 - Время выдержки изделий под давлением

8.8 Испытания на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением рабочей среды

8.8.1 Испытаниям подвергают изделия в сборе. Допускается проводить испытание отдельных деталей, если испытание изделий в сборе провести невозможно.

8.8.2 Положение ЗЭл промежуточное (ЗЭл приоткрыт) или ЗЭл полностью открыт.

8.8.3 При испытании изделия выдерживают под давлением, указанным в таблице 6, в течение времени, указанного в таблице 7. После выдержки давление снижают до значения, указанного в 8.2.4, и проводят визуальный контроль в течение времени, указанного в таблице 7.

8.8.4 При дополнительных испытаниях на плотность материала и сварных швов во внутренние полости изделий подают воздух давлением, указанным в таблице 6. Продолжительность выдержки при установившемся давлении воздуха указана в таблице 7. Визуальный контроль проводят в течение времени, указанного в таблице 7.

8.8.5 О необходимости дополнительных испытаний изделий на плотность материала и сварных швов другими испытательными средами указывают в КД (ТУ).

8.8.6 При испытании керосином дополнительное испытание воздухом, предусмотренное 8.8.4, не требуется.

8.8.7 Материал корпусных деталей и сварных швов считают прочным, если при визуальном контроле после испытаний не обнаружено механических разрушений или остаточных деформаций.

Материал деталей и сварных швов считают плотным, если при испытании водой или керосином не обнаружено течи или потения, а при испытании воздухом - пропуска воздуха.

8.8.8 Детали, в которых дефекты, выявленные при испытании на плотность материала, исправлены заваркой, повторно испытывают в полном объеме.

8.9 Испытания на герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений

8.9.1 Допускается совмещать с испытаниями по 8.8.

8.9.2 Испытаниям подвергают изделия в сборе.

8.9.3 Положение ЗЭл промежуточное (ЗЭл приоткрыт) или ЗЭл полностью открыт.

8.9.4 Испытания проводят водой (воздухом) в соответствии с требованиями таблицы 6. Испытательную среду подают в один из патрубков при заглушенном втором. Изделия выдерживают при установившемся давлении, значение которого указано в таблице 7. Визуальный контроль проводят в течение времени, необходимого для осмотра.

8.9.5 Перед испытаниями на герметичность сальникового (подвижного) соединения сальник затягивают согласно требованиям КД и проверяют настройку изделий на угол поворота (ход) ЗЭл.

Испытания проводят после трехкратного перемещения ЗЭл на открытие и закрытие. Усилия (моменты) при открытии и закрытии должны находиться в пределах, указанных в КД. Допускается проводить перемещение ЗЭл технологическим приводом или динамометрическим ключом.

8.9.6 Испытания сильфонов на вакуумную плотность проводят до сборки клапанов в соответствии с КД (ТУ). При испытаниях сильфоны должны быть предохранены от сжатия.

8.9.7 Утечки в уплотнениях подвижных и неподвижных соединений не должны превышать значений, указанных в КД (ТУ). Критерии положительной оценки испытаний в зависимости от метода контроля в соответствии с таблицей 5 указывают в КД (ТУ).

8.10 Испытания на герметичность затвора

8.10.1 Испытаниям подвергают изделия в сборе.

8.10.2 Невозвратно-запорные и невозвратно-управляемые клапаны испытывают в сборе с приводом.

8.10.3 Перед началом испытаний изделий проводят наработку двух циклов "открыт - закрыт" без подачи испытательной среды в изделие.

Невозвратно-запорные и невозвратно-управляемые клапаны закрывают (открывают) штатным органом управления (приводом) усилием, указанным в КД (ТУ), без использования ручного дублера (при его наличии).

8.10.4 Время выдержки изделий при установившемся давлении перед началом контроля утечки через затвор, а также время контроля утечки должно быть не менее значений, указанных в таблице 7.

8.10.5 Контроль утечки через затвор обратных затворов и клапанов проводят со стороны входного патрубка.

Контроль величины утечки через затвор невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов проводят со стороны патрубка, противоположного патрубку, через который подают испытательную среду. Контроль утечки проводят поочередно со стороны входного и выходного патрубков.

8.10.6 Изделия считают выдержавшими испытания, если утечка в затворе не превышает значения, указанного в КД (ТУ).

8.10.7 В случае если в соответствии с КД (ТУ, ПМ) видимые утечки в затворе не допускаются, то после выдержки изделий под давлением браковочными признаками не являются:

- при испытании водой - образование по контуру уплотнительной поверхности росы, не превращающейся в стекающие капли;

- при испытании воздухом - образование неотрывающихся пузырьков;

- при контроле герметичности затвора с помощью технических средств диагностирования - величина утечки в затворе менее 3 мм/мин.

8.11 Проверка функционирования

8.11.1 Направление подачи испытательной среды, вид испытательной среды, значения давления испытательной среды до закрытого изделия, перепада давления на ЗЭл, усилия или крутящего момента привода и число циклов указывают в ТУ.

8.11.2 Проверку функционирования проводят наработкой циклов "открыт - закрыт" одним из способов:

- без подачи испытательной среды в корпус изделия - открытие осуществляют механическим перемещением ЗЭл на полный угол поворота диска (ход), закрытие - перемещением ЗЭл под действием собственного веса;

- при подаче испытательной среды в корпус изделия:

а) на расходном стенде - открытие и закрытие изделия (перемещение ЗЭл) осуществляют путем изменения направления подачи испытательной среды (при прямой и обратной подаче среды соответственно);

б) на стенде при статическом давлении - открытие и закрытие невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов осуществляют с помощью штатного привода.

Способ проведения проверки указывают в ТУ.

8.11.3 Проверку функционирования обратных затворов и клапанов проводят наработкой не менее трех циклов "открыт - закрыт".

8.11.4 Проверку функционирования невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов проводят:

- наработкой не менее трех циклов при положении штока "невозврат";

- наработкой штатным приводом не менее трех циклов "открыт - закрыт" при рабочем давлении испытательной среды в корпусе клапана (клапан открывают (закрывают) полностью).

Проверку функционирования невозвратно-управляемых клапанов при подаче управляющей среды в привод проводят давлением .

При наличии ручного дублера дополнительно проводят наработку двух циклов "открыт - закрыт" (для клапанов 250 - один цикл) от ручного дублера (клапан открывают (закрывают) полностью).

8.11.5 Изделия считают работоспособными, если:

- фактический угол поворота диска (ход) ЗЭл соответствует значению, указанному в КД;

- ЗЭл перемещается плавно, без рывков и заеданий;

- указатель положения ЗЭл и конечные сигнализаторы при их наличии настроены в соответствии с КД и срабатывают четко и стабильно;

- указатель положения ЗЭл и конечные выключатели (сигнализаторы) при их наличии настроены в соответствии с КД и срабатывают четко и стабильно;

- для невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов:

а) усилие на рукоятке ручного привода или ручного дублера составляет не более предусмотренного ГОСТ Р 53672;

б) время совершения приводом полного хода при открытии и закрытии не превышает значения, указанного в ТУ.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Изделия перевозят транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

9.2 Условия транспортирования и хранения - по группе 4 (Ж2) ГОСТ 15150.

Допускаются другие условия транспортирования и хранения, если это оговорено в ТУ.

9.3 При поставке изделий с ответными фланцами при транспортировании допускается снимать последние, укладывая их вместе с крепежными деталями в одну тару с изделием.

9.4 Привод невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов, являющийся покупным изделием, по усмотрению изготовителя клапанов допускается транспортировать в таре поставщика привода или в таре изготовителя клапанов.

10 Указания по эксплуатации

10.1 Требования безопасной эксплуатации - по ГОСТ Р 53672.

10.2 Категорически запрещается:

- эксплуатация изделий при отсутствии ЭД;

- использовать изделия на параметры, превышающие указанные в ЭД;

- проводить работы по демонтажу и ремонту изделий при наличии давления рабочей среды в трубопроводе и пневмоприводе.

10.3 Расконсервацию изделий следует проводить без разборки в соответствии с требованиями ЭД. Консервационные пломбы и заглушки снимают непосредственно перед установкой изделий на трубопровод.

10.4 Перед приваркой к трубопроводу с изделия необходимо удалить консервационную смазку на торцах патрубков, а также обеспечить защиту внутренней полости изделия от попадания сварного грата и окалины и предохранение от нагрева свыше 100 °С зоны соединения патрубков с корпусом.

10.5 В местах установки арматуры должны быть обеспечены условия для проведения ТОиР.

10.6 При эксплуатации допускаются профилактические осмотры изделий, а также ТОиР (подпитка смазки, подтяжка или перенабивка сальников, замена комплектующих элементов, выемных частей, резинотехнических деталей и т.п.) в соответствии с РЭ.

ТОиР проводят в соответствии с принятой на конкретных производственных объектах стратегией ТОиР, определяющей правила и управляющие воздействия, объединенные единой целью обеспечения безопасности, надежности и эффективной эксплуатации трубопроводных систем. В случае необходимости ТОиР изделий уточняют с учетом реальных условий их эксплуатации (параметров рабочей среды, режимов работы в системе, выработанного ресурса, доступности, ремонтопригодности, опасности возможных отказов, опыта эксплуатации) и РЭ на конкретные изделия.

10.7 Средний и капитальный ремонты изделий в условиях эксплуатации проводят по ремонтной КД, отвечающей требованиям ГОСТ 2.602.

11 Особые требования к изделиям

11.1 При предъявлении заказчиком особых требований к изделиям эти требования должны быть оговорены в контракте.

11.2 К особым требованиям относят:

- применение материала деталей для температур ниже минус 100 °С и свыше 450 °С или для повышенной устойчивости к коррозионным условиям окружающей среды;

- испытания изделий повышенным давлением;

- требования стойкости к внешним воздействиям (сейсмостойкости, сейсмопрочности, виброустойчивости, вибропрочности, удароустойчивости, степени защиты от попаданий пыли, влаги, степени взрывозащиты и т.д.);

- дополнительную маркировку;

- регламентированное (установленное, допустимое) количество опрессовок изделий за период эксплуатации;

- повышенные гарантийные обязательства сверх величин, предусмотренных ТУ.

При применении изделий в системах опасных производственных объектов в заказе на изделия указывают следующую информацию:

а) отрасль промышленности (газовая, нефтяная, химическая, нефтехимическая, нефтеперерабатывающая и т.д.);

б) наименование технологической системы;

в) категорию взрывоопасности технологической системы;

г) класс опасности транспортируемой по трубопроводу рабочей среды в соответствии с ГОСТ 12.1.007;

д) классификацию трубопроводов (группа, класс, категория), на которых устанавливают изделия, - по [9] и [10].

12 Гарантии изготовителя (поставщика)

12.1 Изготовитель (поставщик) должен гарантировать соответствие изделий требованиям КД на конкретный вид изделия при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных ТУ и ПС.

12.2 Значения гарантийного срока эксплуатации, хранения и гарантийную наработку изделий приводят в КД.

Приложение А
(справочное)

Перечень зарубежных стандартов, использованных при разработке стандарта

1 ИСО 15761:2002 "Стальные задвижки, шаровая, обратная, запорная арматура DN 100 и менее для нефтяной и газовой промышленности" (ISO 15761:2002 "Steel gate, globe and check valves for sizes DN 100 and smaller, for the petroleum and natural gas industries")

2 ИСО 15848-1:2006 "Арматура трубопроводная. Методы измерения, испытания и оценки герметичности по отношению к внешней среде (атмосфере). Часть 1. Система классификации и методы оценки при типовых испытаниях арматуры" (ISO 15848-1:2006 "Industrial valves - Measurement, test and qualification procedures for fugitive emissions - Part 1: Classification system and qualification procedures for type testing of valves")

3 ИСО 15848-2:2006 "Арматура трубопроводная. Методы измерения, испытания и оценки герметичности по отношению к внешней среде (атмосфере). Часть 2. Производственные приемо-сдаточные испытания арматуры" (ISO 15848-2:2006 "Industrial valves - Measurement, test and qualification procedures for fugitive emissions - Part 2: Production acceptance test of valves")

4 ИСО 5208:2008 "Арматура трубопроводная. Испытание металлической арматуры под давлением" (ISO 5208:2008 "Industrial valves - Pressure testing of metallic valves")

5 АПИ 598:2009 "Испытание и обследование арматуры" (API 598:2009 "Valve Inspection and Test")

6 EH 1074-1:2000 "Арматура для водоснабжения. Соответствие целевому назначению и надлежащие проверочные испытания. Часть 1. Общие требования" (EN 1074-1:2000 "Valves for water supply - Fitness for purpose requirements and appropriate verification tests - Part 1: General requirements")

7 EH 1074-3:2000 "Арматура для водоснабжения. Соответствие целевому назначению и надлежащие проверочные испытания. Часть 3. Арматура обратная" (EN 1074-3:2000 "Valves for water supply - Fitness for purpose requirements and appropriate verification tests - Part 3: Check valves")

8 EH 12266-1:2003 "Арматура трубопроводная. Испытания арматуры. Часть 1: Испытание давлением, методы проведения испытания и критерии приемки. Обязательные требования" (EN 12266-1:2003 "Industrial valves - Testing of Valves - Part 1: Pressure tests, test procedures and acceptance criteria - Mandatory requirements")

9 EH 12266-2:2002 "Арматура трубопроводная. Испытания арматуры. Часть 2. Испытания, методы испытаний и критерий приемки. Дополнительные требования" (EN 12266-2:2003 "Industrial valves - Testing of valves - Part 2: Test, test procedures and acceptance criteria - Supplementary requirements")

10 EH 14141:2003 "Арматура для транспортировки природного газа по газопроводам. Технические требования и испытания (EN 14141:2003 "Valves for natural gas transportation in pipelines - Performance requirements and tests")

11 MCC СП-61-2003 "Испытание давлением стальной арматуры" (MSS SP-61-2003 "Pressure Testing of Steel Valves")

Приложение Б
(справочное)

Перечень возможных отказов, признаков, характеризующих наличие развивающихся дефектов, и параметров, по которым оценивают техническое состояние затворов и клапанов обратных, в том числе с помощью технических средств диагностики

Таблица Б.1

Приложение В
(рекомендуемое)

Перечень рекомендуемого оборудования и измерительных средств

Таблица В.1

Библиография

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать ТУ 52.07-(ГРПИ.405132.001)-92 Психрометры аспирационные. - .

Электронный текст документа

и сверен по:

, 2010