ГОСТ 9.305-84
Группа Т94
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Операции технологических процессов получения покрытий
Unified system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. Technological process operations for coating production
МКС 25.220
ОКСТУ 0009
Дата введения 1986-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук Литовской ССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.12.84 N 4424
3. ВЗАМЕН ГОСТ 9.047-75
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, | Номер пункта, карты, приложения |
14 | |
2, карта 30, 31, 32, 34, 35, 36, 38, 51, 52, 56, 57, 71, 72, 81, 82, 84 | |
2 | |
14 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
Карта 54, приложение 4 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
Карты 16, 22 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
Карта 16, 20, 21, 22, 73 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
Карта 14, 20, 21, 54, 80 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
Карта 54 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
Карта 17 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
ОСТ 2-МТ74-7-83 | " |
ОСТ 6-01-76-79 | " |
ОСТ 6-02-28-82 | " |
ОСТ 6-03-270-76 | " |
ОСТ 6-05-386-80 | " |
ОСТ 6-10-391-84 | " |
ОСТ 6-113-25-35-83* | " |
______________ * Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: ОСТ 113-25-35-83. - . | |
ОСТ 113-25-36-83 | " |
ОСТ 18-368-80 | " |
ОСТ 113-25-14-78 | " |
РСТ Лит ССР 788-81 | " |
РСТ Лит ССР 855-83 | " |
РСТ Лит ССР 870-83 | " |
РСТ Лит ССР 965-82 | " |
РСТ Лит ССР 967-82 | " |
РСТ Лит ССР 981-83 | " |
РСТ Лит ССР 991-83 | " |
РСТ Лит ССР 1013-86 | " |
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
6. ИЗДАНИЕ (апрель 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1987 г., июне 1990 г. (ИУС 3-88, 10-90)
ВНЕСЕНЫ: поправка, опубликованная в ИУС N 8, 2009 год; поправка, опубликованная на официальном сайте Росстандарта России rst.gov.ru по состоянию на 29.12.2025
Поправки внесены изготовителем базы данных
1. Настоящий стандарт устанавливает параметры операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, кроме операций подготовки поверхности основного металла и обработки покрытий, производимых механическими способами (шлифование, полирование и т.п.).
Стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях и сборочных единицах, за исключением деталей и сборочных единиц из высокопрочных сталей и магниевых сплавов.
2. Классификация стандартизуемых операций по их назначению приведена в таблице.
(Измененная редакция, Изм. N 2)
3. Операции приведены в технологических картах (далее - карта), пронумерованных и расположенных в соответствии с классификацией, приведенной в таблице.
4. Каждая карта включает несколько вариантов операций, отличающихся составом электролита (раствора)* или режимом обработки. Указания о выполнении варианта операции приведены в графе "Дополнительные указания", а указания, относящиеся ко всем вариантам операции, - под картой.
____________________
* В картах не указывают допустимую концентрацию примесей в электролитах (растворах), накапливающихся в процессе работы.
5. Номинальное напряжение источника тока принимают: при обработке на подвесках 6 В, при обработке насыпью 12-18 В (в зависимости от конструкции используемого оборудования).
В картах на операции электрохимической обработки в графе "Режим обработки" при необходимости указывается напряжение источника тока.
Среднюю плотность тока при обработке насыпью устанавливают на 50-75% меньше по сравнению с плотностью тока, указанной в картах; при этом продолжительность обработки в зависимости от требуемой толщины устанавливают для конкретных деталей опытным путем.
6. Отклонения от указанной в карте плотности тока могут быть в пределах ±10%.
Приведенная в картах скорость осаждения - ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранных составе электролита и режиме обработки скорость осаждения уточняют опытным путем.
7. Указания о применяемых анодах и соотношении анодной и катодной поверхностей приведены в картах только в случаях, если аноды должны быть из сплавов или нерастворимые и (или) если соотношение указанных площадей не 1:1 или 2:1 (поверхность анода, обращенная к стенке ванны, берется за половину). Для покрытия деталей насыпью в колоколах и барабанах соотношение анодной и катодной поверхностей 1:5-1:15.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
8. При разработке технологического процесса получения покрытия варианты операций и конкретные величины режимов обработки выбирают в соответствии с указаниями, приведенными в картах, исходя из конструктивно-технологических характеристик* подлежащих обработке деталей или сборочных единиц и принятого метода обработки (на подвесках или насыпью, погружением, струей или в протоке электролита) с учетом установленной схемы технологического процесса, конструктивных особенностей применяемого оборудования, его производительности и организации производства в целом (массовое крупно- или мелкосерийное, необходимость одновременной обработки в одном оборудовании деталей с различными конструктивно-технологическими характеристиками и т.п.).
________________
* Конструктивно-технологические характеристики деталей (сборочных единиц) - основной металл, конфигурация, габариты, шероховатость поверхности, класс точности обработки, состояние поверхности (степень окисления, зажиренности и др.).
9. Для обеспечения требуемого качества покрытий и коррозионной стойкости изделий сварные и паяные соединения сборочных единиц должны быть непрерывными по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка должна быть произведена по герметизирующим материалам.
В технически обоснованных случаях в зависимости от специфики изделий, а также условий хранения и эксплуатации допускается наносить покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки и пассивирования, исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течение установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации, подтвержденных результатами испытаний.
10. В технически обоснованных случаях, например, в связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты (растворы) и (или) режим обработки, не регламентируемые настоящим стандартом, по отраслевой нормативно-технической документации. Не включенные в государственные и отраслевые стандарты операции, электролиты (растворы), режимы обработки разрешается применять по согласованию с отраслевой организацией, являющейся базовой по стандартизации металлических и неметаллических неорганических покрытий, и с органами государственного санитарного надзора (при отсутствии базовой организации согласование проводят с головной организацией по стандартизации по защите от коррозии).
9, 10. (Измененная редакция, Изм. N 2).
11, 12. (Исключены, Изм. N 2).
13. В приложении 3 приведены основные технологические схемы подготовки поверхности перед нанесением покрытий и дополнительной обработки покрытий.
14. Общие требования безопасности при получении покрытий - по ГОСТ 12.3.008. Требования безопасности на конкретные технологические процессы получения покрытий должны быть изложены в отраслевой документации и документации предприятия в соответствии с ГОСТ 3.1120, а также документах, утвержденных Минздравом СССР.
15. В приложении 4 приведен перечень стандартов и технических условий на применяемые химикаты, аноды и другие материалы.
СТАНДАРТИЗУЕМЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ
Подготовка поверхности основного металла | Карта | Получение металлических покрытий | Карта |
Обезжиривание органическими растворителями | 10 | Цинкование | 30 |
Обезжиривание химическое | 11 | Кадмирование | 31 |
Обезжиривание электрохимическое | 12 | Оловянирование | 32 |
Травление углеродистых, низко- и среднелегированных сталей и чугунов | 13 | Свинцевание Меднение | 33 |
Травление химическое коррозионно-стойких сталей | 14 | Никелирование | 35 |
Травление химическое меди и ее сплавов | 15 | Хромирование | 36 |
Травление алюминия и его сплавов | 16 | Железнение | 37 |
Гидридная обработка титана и его сплавов | 17 | Серебрение | 38 |
Снятие травильного шлама | 18 | Золочение | 39 |
Активация химическая | 19 | Палладирование | 40 |
Полирование химическое | 20 | Родирование | 41 |
Полирование электрохимическое | 21 | Получение металлических покрытий химическим способом | 42 |
Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий | 22 | Получение металлических покрытий контактным способом | 43 |
Продолжение
Получение | Карта | Получение неметаллических неорганических покрытий | Карта | Дополнительная обработка покрытий | Карта |
Покрытие сплавом олово-никель О-Н (65) | 50 | Фосфатирование | 70 | Осветление и пассивирование химическое | 80 |
Покрытие сплавом олово-висмут О-Ви | 51 | Химическое оксидирование металлов и их сплавов | 71 | Хроматирование | 81 |
Покрытие сплавом олово-свинец О-С | 52 | Химическое и электрохимическое тонирование | 72 | Наполнение и пропитка | 82 |
Покрытие сплавом медь-олово М-О | 53 | Анодное окисление алюминия и его сплавов | 73 | Сушка | 83 |
Покрытие сплавом медь-цинк М-Ц | 54 | Анодное окисление меди и ее сплавов | 74 | Термообработка | 84 |
Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц (80) | 55 | Анодное окисление титана и его сплавов | 75 | ||
Покрытие сплавом серебро-сурьма Ср-Су | 56 | ||||
Покрытие сплавом на основе золота | 57 | ||||
Покрытие сплавом палладий-никель Пд-Н | 58 | ||||
Покрытие сплавом никель-кобальт Н-Ко | 59 | ||||
Покрытие сплавом медь-свинец-олово М-С-О | 60 |
Примечания:
1. Фосфатирование перед нанесением лакокрасочных покрытий проводят по ГОСТ 9.402*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9.402-2004. - .
2. Обозначение покрытий в картах приведено по ГОСТ 9.306.
Карта 10*
_________________
* Карты 1-4. (Исключены, Изм. N 2).
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ РАСТВОРИТЕЛЯМИ
Характер загрязнения | Основной металл | Растворитель | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
Темпе- ратура, °С | Продолжи- | |||||
погруже- | выдержки в парах раство- рителя | |||||
Рабочие и консервационные масла и смазки | Все металлы, кроме титана | Состав 1 тетрахлорэтилен |
| Не менее 0,5 | 0,5-5,0 |
|
Полировальные и шлифовальные пасты | Все металлы, кроме титана, все полированные покрытия | Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не выше 50 °С; вводить 1-3 г/дм | ||||
Рабочие и консервационные масла и смазки | Все металлы, кроме серебра, титана | Состав 2 трихлорэтилен технический |
| рН водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин | ||
Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С | ||||||
Полировальные и шлифовальные пасты | Все металлы, кроме серебра, титана; все полированные покрытия, кроме серебряных, медных и из медных сплавов | рН водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин монобутиламин | ||||
Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С | ||||||
Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50 °С; вводить 1-3 г/дм | ||||||
Примечания:
1. В технически обоснованных случаях допускается применять хладон-113 для всех металлов. При невозможности использования хлорированных углеводородов допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической документации.
2. Обработку погружением и в парах растворителя проводят последовательно. Допускается обработка погружением при температуре ниже температуры кипения.
3. Обработку проводить в специальном оборудовании с регенерацией растворителя.
Карта 11
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ
Характер загрязнения | Основной металл | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- | Темпе- | Про- должи- | |||
Полировальные и шлифовальные пасты | Все металлы, сплавы, полированные покрытия | Состав 1 средства моющие технические Полинка, Вертолин-74 или ТМС-31 |
|
|
| Допускается увеличивать продолжительность обработки. Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 2, 3, 5, 7-9 |
Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения | Все металлы, сплавы и покрытия | Состав 2 средство моющее Лабомид или Деталин, или Импульс |
|
|
| Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7-9 |
Стали различных марок | Состав 3 натр едкий, технический, марка ТР |
|
| Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности. Допускается: заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия; увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм добавлять 3-5 г/дм | ||
тринатрийфосфат | 15-35 | |||||
сода кальцинированная техническая | 15-35 | |||||
синтанол ДС-10 | 3-5 | |||||
Состав 4 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
| Обработку применяют и во вращательных установках. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого | ||
тринатрийфосфат | 5-15 | |||||
обезжириватель ДВ-301 | 3-5 | |||||
силикат натрия растворимый | 10-30 | |||||
Алюминий и его сплавы | Состав 5 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
| Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не добавлять | |
тринатрийфосфат | 20-50 | |||||
стекло натриевое жидкое | 25-30 | |||||
Состав 6 средство моющее техническое ОСА-1 |
|
|
| - | ||
Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов | Состав 7 тринатрийфосфат |
|
|
| Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. | |
сода кальцинированная техническая | 15-35 | Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3-5 г/дм | ||||
синтанол ДС-10 | 3-5 | Допускается снижать продолжительность обработки | ||||
Смазочно- охлаждающие жидкости | Все металлы и сплавы | Состав 8 сода кальцинированная техническая |
|
| - | |
синтанол ДС-10 | 1 -3 | |||||
Состав 9 препараты моющие синтетические МЛ-51 или МЛ-52 |
|
| Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего препарата 30-50 г/дм При обработке струйным методом концентрации МЛ | |||
Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4 | Состав 10 тринатрийфосфат |
|
|
| Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. рН раствора 9,5-11. Корректируют добавлением едкого натра | |
Примечания:
1. Допускается обработка деталей ультразвуком, щетками и другими методами очистки. Температура может быть снижена до 35 °С.
2. Обработку проводят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в моечных машинах различной конструкции.
3. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,1-0,2 г/дм КЭ-10-21 или другой эмульсии, обладающей пеноподавляющими свойствами.
4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей с изоляцией и обработке деталей в винипластовых барабанах.
Карта 12
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ
Основной металл или покрытия | Состав электролита | Режим обработки | Дополнительные указания | ||||
Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С | Плот- ность тока, А/дм | Продолжи- тельность, мин | |||
на катоде | на аноде | ||||||
Сталь всех марок, ковар | Состав 1 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
|
|
| Обработку проводят и во вращательных установках. Допускается перемешивание сжатым воздухом. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,03-0,05 г/дм Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого. |
тринатрийфосфат | 5-15 | ||||||
обезжириватель ДВ-301 | 1,4-1,9 | ||||||
силикат натрия растворимый | 10-30 | ||||||
Все металлы и сплавы, покрытия | Состав 2 тринатрийфосфат |
|
|
|
|
| Допускается вводить 5-10 г/дм Допускается вводить 3-5 г/дм При обработке меди и ее сплавов перед нанесением на них медных покрытий из цианистых электролитов допускается вводить 5-15 г/дм только на катоде при температуре 30-40 °С, плотность тока до 5 А/дм |
сода кальцинированная техническая | 20-40 | ||||||
Цинковые сплавы, в том числе ЦАМ | Состав 3 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
|
|
| Допускается стекло натриевое жидкое заменять на соответствующее количество метасиликата натрия |
тринатрийфосфат | 4-6 | ||||||
сода кальцинированная техническая | 8-12 | ||||||
стекло натриевое жидкое | 25-30 | ||||||
средство моющее сульфонол НП-3 | 0,1-0,3 | ||||||
Примечания:
1. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
2. Детали типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные тонкостенные (до 1 мм) детали обрабатывают только на аноде в течение 3-10 мин.
3. Допускается проводить обработку только на катоде или аноде, продолжительность обработки выбирается опытным путем.
4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей в винипластовых барабанах. Обработку деталей с изоляцией производят при температуре не выше 30 °С, при этом допускается увеличивать концентрацию натра едкого технического марки ТР до 60 г/дм.
5. Аноды - никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.
Карта 13
ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО- И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ
Основной металл | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | ||
Сталь, чугун | Состав 1 кислота серная техническая |
|
|
| Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления. Допускается обрабатывать при температуре 15-30 °С и применять другие ингибиторы |
ингибитор КИ-1 | 3-5 | ||||
синтанол дс-10 или средство моющее сульфонол нп-3 | 3-5 | ||||
Сталь, ковар | Состав 2 кислота соляная синтетическая техническая |
|
|
| Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями |
ингибитор БА-6 | 40-50 | ||||
Состав 3 кислота соляная синтетическая техническая |
|
|
| Применяют для бесшламового травления с меньшим наводороживанием основного металла. Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличить количество соляной кислоты до 450 г/дм Допускается: обрабатывать при температуре 15-30 °С и применять другие ингибиторы; снизить количество соляной кислоты до 50-100 г/дм, В технически обоснованных случаях допускается снижать количество уротропина до 2-4 г/дм | |
уротропин технический | 40-50 | ||||
Состав 4 кислота соляная синтетическая техническая |
|
| - | ||
ингибитор КИ-1 | 5-7 | ||||
Сталь | Состав 5 кислота серная техническая |
|
| Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без нее | |
калий йодистый | 0,8-1,0 | ||||
ингибитор КИ-1 | 8-10 | ||||
Сталь углеродистая термообра- ботанная | Состав 6 кислота серная техническая |
|
| - | Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7-10 А/дм, Катоды - графит |
кислота соляная синтетическая техническая | 35-40 | ||||
Чугунное литье | Состав 7 натр едкий технический, марка ТР |
|
| Обработку проводят с реверсированием тока Электроды - углеродистая сталь | |
натрий хлористый технический очищенный |
| ||||
Состав 8 | |||||
кислота ортофосфорная термическая | 120-160 | 60-70 | - | ||
Сталь | Состав 9 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
| Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях. После разрыхления окалины травление проводят в растворе состава 3 |
натрий азотнокислый технический | 100-250 | ||||
5:5 (мин), начиная с обработки на катоде; плотность тока 5-8 А/дмПримечание. Продолжительность обработки и температуру раствора устанавливают в зависимости от характера и толщины слоя окислов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 14
ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ
Основной металл | Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | |||
Стали всех марок | Разрыхление окалины после термообработки и сварки | Состав 1 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
| - |
натрия нитрит технический | 200-250 | |||||
Состав 2 натрий азотнокислый технический |
|
|
| Применяют в случае трудно удаляемой окалины | ||
натрий едкий технический, марка ТР | 75-80% | |||||
Состав 3 калий марганцовокислый технический |
|
|
| - | ||
натр едкий технический, марка ТР | 140-250 | |||||
Стали марок 12Х18Н10Т 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3 и другие | Удаление окалины | Состав 4 кислота фтористоводородная техническая |
|
|
| После обработки пассивирование не проводят. Допускается заменять фтористоводо- родную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония) |
кислота азотная концентрированная | 50-150 | |||||
Состав 5 | ||||||
кислота фтористоводородная техническая | 15-25 | 15-20 | - | |||
кислота азотная концентрированная | 350-400 | |||||
Состав 6 | ||||||
кислота азотная концентрированная | 220-240 | До 60 | ||||
натрий фтористый технический | 20-25 | |||||
натрий хлористый технический очищенный | 20-25 | |||||
Состав 7 кислота серная техническая |
| Применяют для термообработанных и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации. Допускается заменять фтористоводо- родную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония). Допускается исключить сульфоуголь | ||||
кислота фтористоводородная техническая | 15-50 | |||||
кислота азотная концентрированная | 70-200 | |||||
сульфоуголь | 1,0-1,6 | |||||
Стали марок 20Х13, 40Х13 и другие | Состав 8 кислота соляная синтетическая техническая |
|
|
| Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно без промежуточной промывки | |
Состав 9 | ||||||
кислота серная техническая | 350-450 | 1-2 | ||||
кислота азотная концентрированная | 70-90 |
| ||||
кислота соляная синтетическая техническая | 70-90 | |||||
Примечания:
1. Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины.
2. Паяные соединения травить не допускается.
3. Марки сталей по ГОСТ 5632-72.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 15
ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ
Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | ||
Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения | Состав 1 кислота серная техническая |
|
|
|
|
Состав 2 | |||||
кислота соляная синтетическая техническая | 300-450 | 15-30 | |||
Для матового травления | Состав 3 аммоний азотнокислый или |
|
| Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промежуточной промывки. Рекомендуется для применения на автоматических линиях | |
натрий азотнокислый технический | 10-30 | ||||
Состав 4 | |||||
кислота серная техническая | 500-900 | 5-15 | - | ||
Для матового травления деталей с допусками размеров по 5-10 квалитету | Состав 5 аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический |
|
| Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки | |
Состав 6 | |||||
кислота ортофосфорная термическая | 1300-1400 | ||||
Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей | Состав 7 | ||||
кислота серная техническая | 750-850 | 5-10 с | - | ||
кислота азотная концентрированная | 50-70 | ||||
кислота соляная синтетическая техническая | 1-5 | ||||
Для травления медных сплавов с паяными швами | Состав 8 кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 |
|
|
| Применяют для травления сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ |
кислота ортофосфорная термическая | 830-850 | ||||
водорода перекись техническая марка А | 90-110 | ||||
Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и БрКМЦ) | Состав 9 аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический |
|
|
| При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний. Применяют для разрыхления окалины |
натр едкий технический, марка ТР | 400-650 | ||||
Состав 10 | |||||
кислота соляная синтетическая техническая | 450-500 | 15-30 | 0,5-1,0 | ||
Для блестящего травления | Состав 11 кислота серная техническая |
|
| Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой. Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты | |
кислота азотная концентрированная | 410-430 | ||||
натрий хлористый технический очищенный | 5-10 | ||||
Состав 12 | - | ||||
кислота серная техническая | 1050-1100 | ||||
аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический | 260-290 | ||||
Состав 13 кислота ортофосфорная термическая |
|
| Применяют для деталей с точными размерами. Рекомендуется для использования на автоматических линиях | ||
кислота азотная концентрированная | 280-290 | ||||
кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 250-260 | ||||
тиомочевина техническая | 0,2-0,3 | ||||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 16
ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные | ||
Наименование компонентов | Коли- чество , г/дм | Темпе- ратура, °С | Про- должи- | ||
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов | Состав 1 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
| Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять Допускается литейные сплавы обрабатывать в растворе состава 2 |
Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния свыше 2% | Состав 2 кислота фтористоводородная техническая |
|
|
| После травления снятия шлама не проводят. При назначении покрытия Ан.Окс в качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не проводить |
кислота азотная концентрированная | 450-680 | ||||
Для сварных деталей с негерметизированным швом | Состав 3 | Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий | |||
кислота ортофосфорная | 80-100 | До 10 | |||
калий кремнефтористый | 4-6 | ||||
Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте) | Состав 4 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
| Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять |
натрий хлористый | 25-35 | ||||
Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 ("снежное" травление) | Состав 5 кислота соляная синтетическая техническая |
|
| 2-60 | Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36 В |
Примечания:
1. Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.
2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 17
ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ
Основной металл | Состав раствора | Режим обработки | |||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Темпе- ратура, °С | Про- должи- | Дополнительные указания | |
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23 | Состав 1 кислота серная техническая |
| 15-30 |
| Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм |
Состав 2 | |||||
кислота соляная синтетическая техническая | 1,5-10 |
| Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм | ||
кислота серная техническая | 900-1300 | ||||
ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1 | Состав 3 кислота соляная синтетическая техническая |
|
| Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, BT5-1 рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм продолжительность обработки 30-60 с. Слой, снимаемого в процессе травления металла, составляет 2-3 мкм | |
кислота серная техническая | 430-570 | ||||
Состав 4 | |||||
кислота соляная синтетическая техническая | 420-450 | 60-120 | |||
Состав 5 | |||||
кислота серная техническая | 900-950 | 70-80 | 1-20 | ||
натрий хлористый | 30-40 | ||||
Примечания:
1. Допустимое содержание титана в растворах 15 г/дм
.
2. Обработку проводят на подвесках из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).
3. Марки титана и титановых сплавов - по ГОСТ 19807-74.
Карта 18
СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА
Основной металл | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Темпе- ратура, °С | Про- должи- | ||
Сталь углеродистая | Состав 1 | ||||
кислота азотная концентрированная | 70-80 | 15-30 | До 5 с | - | |
кислота серная техническая | 80-100 | ||||
Состав 2 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
| Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5-10 А/дм Катоды - сталь | |
Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионно-стойкая, медь и ее сплавы | Состав 3 кислота серная техническая |
|
|
| Для меди и ее сплавов продолжительность обработки 2-5 с. После обработки проводят осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см Допускается не применять хлористый натрий |
ангидрид хромовый технический | 70-120 | ||||
натрий хлористый | 3-5 | ||||
Сталь коррозионно-стойкая | Состав 4 | ||||
кислота азотная концентрированная | 350-450 | 1-20 | - | ||
кислота фтористоводородная техническая | 4-5 | ||||
Алюминий и его деформируемые сплавы | Состав 5 | ||||
кислота азотная концентрированная | 300-400 | 1-10 | |||
Кремнистые литейные алюминиевые сплавы | Состав 6 | Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов | |||
кислота азотная концентрированная | 450-650 | 15-35 | 0,2-1,0 | ||
кислота фтористоводородная техническая | 80-120 | ||||
________________
* Текст документа соответствует оригиналу. - .
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 19
АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ
Основной металл или покрытия | Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, с | |||
Сталь углеродистая, низко- легированная и коррозионно- стойкая, чугун, ковар, медь и ее сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия | Перед нанесением различных покрытий | Состав 1 кислота соляная синтетическая техническая |
|
|
| При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2%) добавляют до 100 г/дм Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки |
Состав 2 | ||||||
кислота серная техническая | 15-60 | |||||
Состав 3 кислота серная техническая |
|
| Применяют для коррозионно-стойкой стали. Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки | |||
кислота соляная синтетическая техническая | 25-50 | |||||
Стали цементи- рованные и рессорно- пружинные | Состав 4 кислота соляная синтетическая техническая |
|
| Допускается применять для сталей всех марок. Раствор применяют через 24 ч после добавления уротропина | ||
уротропин технический | 40-50 | |||||
Цинковые сплавы | Состав 5 | |||||
кислота серная техническая | 30-80 | 10-15 | - | |||
Цинковые и кадмиевые покрытия | После обезводороживания перед хроматированием | Состав 6 кислота серная техническая |
|
| ||
Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия | Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах | Состав 7 калий цианистый технический |
|
| ||
Медь и ее сплавы, медные покрытия | Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов | Состав 8 кислота серная техническая |
|
| ||
Серебро и его сплавы | Перед палладированием, родированием, золочением | Состав 9 кислота серная техническая |
|
| ||
Никель и никелевые покрытия | Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием | Состав 10 кислота соляная синтетическая техническая |
|
| ||
кислота азотная концентрированная | 28-38 | |||||
кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 50-58 | |||||
Состав 11 | ||||||
кислота соляная синтетическая техническая | 300-350 | 30-60 | ||||
Титан и его сплавы | Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом | Состав 12 никель двухлористый 6-водный |
|
| До бур- ного выде- ления водо- рода | Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40%-ной серной кислоты при температуре 80 °С в течение 30 мин или в 35%-ной соляной кислоте при температуре 50 °С в течение 20 мин |
кислота соляная синтетическая техническая | 100-150 | |||||
аммоний фтористый | 20-40 | |||||
Примечание. Допускается увеличивать продолжительность обработки.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 20
ПОЛИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ
Основной металл | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | ||
Медь и ее сплавы | Состав 1 | ||||
кислота ортофосфорная | 935-950 | 15-30 | 1-6 | - | |
кислота азотная концентрированная | 280-290 | ||||
кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 | 250-260 | ||||
Медь и ее сплавы, в том числе бериллиевые бронзы | Состав 2 кислота ортофосфорная |
|
|
| |
калий азотнокислый | 450-500 | ||||
Алюминий высокой чистоты и сплавы марок АМг5 | Состав 3 кислота ортофосфорная |
|
|
| Допускается исключать или заменять карбоксиметилцелюлозу на железный купорос; допускается уменьшать продолжительность обработки |
кислота серная техническая | 200-250 | ||||
кислота азотная концентрированная | 110-150 | ||||
натрий карбоксилметилцеллюлоза техническая |
| ||||
Алюминиевые сплавы марок АМг | Состав 4 кислота ортофосфорная |
|
|
| Допускается заменять азотную кислоту на 85-100 г/дм |
кислота азотная концентрированная | 60-80 | ||||
Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц | Состав 5 кислота ортофосфорная термическая |
|
|
| Применяют для получения полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса |
кислота щавелевая техническая | 45-55 | ||||
Сталь коррозионностойкая марок 12Х18Н10Т, 12Х17 и другие | Состав 6 кислота серная техническая |
|
|
|
|
кислота азотная концентрированная | 35-50 | ||||
кислота соляная синтетическая техническая | 20-40 | ||||
краситель оранжевый 2Ж | 20-25 | ||||
Примечание. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784, марки коррозионно-стойких сталей - по ГОСТ 5632.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 21
ПОЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ
Состав электролита | Режим обработки |
| |||||
Основной металл | Наименование компонентов | Коли- чество, | Темпе- ратура, °С | Анод- ная плот- ность тока, А/дм | Про- должи- тель- ность, мин | Плот- ность раст- вора, г/см | Дополнительные указания |
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, коррозионно-стойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74 | Состав 1 кислота ортофосфорная |
|
|
|
|
| Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки. При обработке алюминия и его сплавов плотность тока ~5 А/дм Для коррозионно-стойких сталей допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/дм Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
ангидрид хромовый технический | 30-80 | ||||||
кислота серная техническая | 250-550 | ||||||
Сталь марки 12X18H10T | Состав 2 | Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т | |||||
кислота ортофосфорная | 950-1050 | 10-100 | 1-5 |
| |||
кислота серная техническая | 150-300 | ||||||
Сталь марки 12X18H10T, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74 | Состав 3 кислота ортофосфорная термическая |
|
|
|
| Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки. Допускается заменить катапин БПВ на катапин - бактерицид. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий | |
кислота серная техническая | 580-725 | ||||||
триэтаноламин | 4-6 | ||||||
катапин БПВ | 0,5-1,0 | ||||||
Медь и ее сплавы | Состав 4 кислота ортофосфорная термическая |
|
|
|
|
| Обработку бронз проводят при температуре 15-30 °С. Катоды - медь, свинец |
ангидрид хромовый технический | 100-150 | ||||||
Примечания:
1. Номинальное напряжение источника тока 12-18 В, кроме состава 3. Отклонение от выбранной плотности тока не должно быть более ±10%.
2. Плотность тока и продолжительность обработки выбирают опытным путем в зависимости от формы и размеров деталей, шероховатости поверхности и требований к внешнему виду (кроме состава 4).
3. Сталь марки 12Х18Н10Т - по ГОСТ 5632.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 22
ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ
Основной металл | Покрытие | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- тура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | |||
Алюминий и его сплавы | Цинковое | Состав 1 цинка окись |
|
|
| Допускается двукратная обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200-500 г/дм |
натр едкий технический, марка ТР | 250-420 | |||||
Состав 2 | ||||||
цинка окись | 70-100 | 15-30 | 0,3-0,7 | |||
натр едкий технический, марка ТР | 500-550 | |||||
железо треххлористое | 2-3 | |||||
калий-натрий виннокислый 4-водный | 8-10 | |||||
натрий азотнокислый технический | 1- 2 | |||||
Никелевое | Состав 3 | |||||
никель двухлористый 6-водный | 20-45 | 50-60 | 0,2-0,5 | - | ||
кислота ортофосфорная | 1420-1450 | |||||
Состав 4 никель двухлористый 6-водный |
|
|
| Применяют перед нанесением хромовых покрытий. После обработки никелевое покрытие снимают в азотной кислоте (660-680 г/дм | ||
кислота фтористоводородная техническая | 9-10 | |||||
кислота борная | 28-40 | |||||
Оловянное | Состав 5 | |||||
натрий оловяннокислый мета 3-водный | 30-60 | 60-70 | 0,3-0,5 | - | ||
натрий хлористый | 15-30 | |||||
натр едкий технический, марка ТР | До 10 | |||||
Сплав цинк-никель | Состав 6 цинк борфтористый 6-водный |
|
|
| Для увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм рН раствора 3,6-4,5 | |
никель борфтористый 6-водный | 150-300 | |||||
аммоний тетрафторборат | 30-60 | |||||
Примечания:
1. Способ получения покрытия - иммерсионный.
2. После обработки наносят металлическое покрытие из пирофосфатных и цианистых ванн меднения или сернокислых ванн никелирования, или из ванн химического никелирования.
3. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.
Карта 30
ЦИНКОВАНИЕ
Состав электролита | Режим обработки |
| Дополнительные указания | |||||
Основной металл | Декора- | Наименование компонентов | Коли- чество, | pH | Темпе- ратура, °С | Плот- ность тока, А/дм | Скорость осаж- дения, мкм/мин | |
Сталь | м | Состав 1 цинка окись |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм |
натр едкий технический, марка ТР | 50-70 | |||||||
натрий цианистый технический (общий) | 20-30 | |||||||
натрий сернистый технический, сорт высший | 0,5-2,0 | |||||||
Состав 2 цинк сернокислый 7-водный | 200-250 | 3,6-4,4 | 15-30 | 1-4 | 0,25-1,00 | При плотности тока более 2 А/дм Допускается заменять сернокислый алюминий на эквивалентное количество алюминиево-калиевых квасцов | ||
натрий сернокислый технический | 50-100 | |||||||
алюминий сернокислый | 20-30 | |||||||
декстрин | 8-10 | |||||||
Состав 3 цинка окись |
|
|
|
| Применяют для деталей типа пружин. Электролит не должен содержать ионов натрия, только ионы калия. Массовая доля титана в покрытии 0,18-0,70% | |||
калий цианистый технический | 60-80 | |||||||
калия гидрат окиси технический | 75-100 | |||||||
калий титановокислый мета 4-водный (в пересчете на титан) | 0,5-1,0 | |||||||
калий сернистый 7-водный | 0,7-7,0 | |||||||
глицерин | 0,5-5,0 | |||||||
Состав 4 | Применяют для движущейся стальной полосы, проволоки | |||||||
цинк сернокислый 7-водный | 250-400 | 20-70 | 15-40 | 4-11 | ||||
кислота серная | 80-100 | |||||||
Сталь, стальное литье, чугун | б | Состав 5 цинк хлористый технический |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации. При плотности тока 3-5 А/дм электролита движением катодных штанг со скоростью 2-4 м/мин. Не допускается перемешивание воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация. Анодная плотность тока 1-5 А/дм Покрытия толщиной до 18 мкм |
аммоний хлористый, сорт 1 | 180-220 | |||||||
блеско- образователи: | ||||||||
Ликонда Zn SR А | 30-70 | |||||||
Ликонда Zn SR В | 3-5 | |||||||
Ликонда Zn SR С | Для корректи- рования | |||||||
Состав 6 цинк хлористый технический, марка А |
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1-5 А/дм Покрытия толщиной до 18 мкм | ||||
аммоний хлористый, сорт 1 | 180-240 | |||||||
блеско- образователи: | ||||||||
Ликонда Zn SR A | 30-70 | |||||||
Ликонда Zn SR В | 5-15 | |||||||
Ликонда Zn SR С | Для корректи- | |||||||
Сталь, чугун | Состав 7 цинк сернокислый 7-водный |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом должен использоваться электролит состава: сернокислый цинк 70-85 г/дм Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг. Допускается: заменять сернокислый цинк 7-водный на эквивалентное количество окиси цинка; заменять хлористый аммоний на 20-30 г/дм заменять сернокислый цинк 7-водный на 80-100 г/дм Анодная плотность тока 1-5 А/дм | |
аммоний хлористый, сорт 1 | 180-200 | |||||||
кислота борная | 20-25 |
| ||||||
блескообразующие добавки: | ||||||||
ДХТИ-102 А или ДХТИ-104 А | 80-100 | |||||||
ДХТИ-102 Б или ДХТИ-104 Б | 3-5 | |||||||
Сталь углеродистая, термооб- работанная, легированная, стальное литье, чугун | Состав 8 цинк хлористый технический, марка А |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации. При плотности тока 3-5 А/дм Фильтрация электролита непрерывная. Допуска- ется периодическая фильтрация. Анодная плотность тока 1-5 А/дм Покрытия толщиной до 18 мкм | |
калий хлористый | 180-230 | |||||||
кислота борная | 15-30 | |||||||
блеско- образователи: | ||||||||
Лимеда НЦ-10 | 30-70 | |||||||
Лимеда НЦ-20 | 2,5-5,0 | |||||||
Состав 9 цинк хлористый технический, марка А |
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1-5 А/дм Покрытия толщиной до 18 мкм | |||
калий хлористый | 200-250 | |||||||
кислота борная | 15-30 | |||||||
блеско- образователи: | ||||||||
Лимеда НЦ-10 | 30-70 | |||||||
Лимеда НЦ-20 | 2,5-10,0 | |||||||
Состав 10 цинк хлористый технический, марка А |
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2-1,5 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 0,5-5,0 А/дм Допускается заменять хлористый аммоний на 100-200 г/дм | ||||
аммоний хлористый, сорт 1 | 200-230 | |||||||
блеско- образователи: | ||||||||
Лимеда СЦ-1 | 20-40 | |||||||
Лимеда СЦ-2 | 1-10 | |||||||
Состав 11 цинк хлористый технический, марка А |
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2-1,5 А/дм Допускается заменить хлористый аммоний на 150-200 г/дм Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 0,5-5,0 А/дм | |||||
аммоний хлористый, сорт 1 | 200-250 |
| ||||||
кислота борная | 20-30 | |||||||
блеско- образователи: | ||||||||
Лимеда ОЦ-1 | 20-40 | |||||||
Лимеда ОЦ-2 | 1-6 | |||||||
Сталь | Состав 12 цинка окись |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: количество БЦ-2 или БЦУ 1,5-2,0 г/дм Анодная плотность 2-3 А/дм Для получения матовых покрытий допускается исключать блескообразующие добавки | |
натрий цианистый технический (общий) | 20-90 | |||||||
натр едкий технический, марка ТР | 60-85 | |||||||
натрий сернистый технический, сорт высший | 0,1-0,3 | |||||||
блескообразующие добавки: | ||||||||
БЦ-1, БЦ-2 или БЦУ | 3-4 | |||||||
Состав 13 цинка окись |
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: плотность тока 0,5-1,5 А/дм Анодная плотность тока 1-2 А/дм Покрытия толщиной до 15 мкм | |||
натр едкий технический, марка ТР | 90-120 | |||||||
блескообразующие добавки: | ||||||||
НБЦ-О | 4-6 | |||||||
НБЦ-К | 4-6 | |||||||
Примечания:
1. Все составы применяют для получения покрытий и на автоматических линиях.
2. Аноды для составов 5-11 помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани, бязи или бельтинга.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 31
КАДМИРОВАНИЕ
Основной металл | Декора- тивный признак покрытия по ГОСТ | Состав электролита | рH | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | |||||
Сталь, чугун | м | Состав 1 | ||||||
кадмий сернокислый | 40-60 | 4-6 | 25-30 | 0,8-1,2 | 0,3-0,45 | - | ||
аммоний сернокислый | 240-260 | |||||||
препарат ОС-20 | 0,7-1,2 | |||||||
уротропин технический | 15-20 | |||||||
диспергатор НФ технический, марка Б | 50-100 | |||||||
Состав 2 кадмия окись |
|
|
|
|
| При обработке деталей особо сложной конфигурации количество окиси кадмия снижают до 15 г/дм Допускается: заменять окись кадмия на эквивалентное количество сернокислого кадмия или углекислого кадмия; заменять лагносу льфонаты технические на 0,4-0,7 г/дм исключать лагносульфонаты технические или заменять их на декстрин; применять реверсирование тока. Соотношение поверхностей анодной и катодной | ||
натрий цианистый технический (общий) | 80-130 | |||||||
натр едкий технический, марка ТР | 20-30 | |||||||
никель сернокислый | 1,0-1,5 | |||||||
натрий сернокислый технический | 40-60 | |||||||
лагносульфонаты технические | 8-12 | |||||||
Состав 3 кадмия окись |
|
|
|
|
| |||
натрий цианистый технический (общий) | 40-60 | |||||||
натр едкий технический, марка ТР | 5-15 | |||||||
натрий сернокислый | 40-90 | |||||||
кадмия гидроксид | До насы- щения | |||||||
Сталь | м | Состав 4 кадмий хлористый 2,5-водный |
|
|
|
|
| Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями. Допускается заменять тиомочевину на 30-40 г/дм |
аммоний хлористый | 200-280 | |||||||
натрий хлористый | 30-40 | |||||||
тиомочевина | 7-10 | |||||||
клей мездровый | 1-2 | |||||||
Сталь, чугун, медь, латунь | б | Состав 5 кадмия окись |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-1,5 А/дм Анодная плотность тока 1-2 А/дм Толщина покрытия до 24 мкм |
натрий цианистый технический (общий) | 80-130 | |||||||
блескообразующие добавки: | ||||||||
Лимеда БК-2С | 18-21 | |||||||
Лимеда БК-2 | Для корректи- рования | |||||||
Сталь, медь, латунь | Состав 6 кадмия окись |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,8-1,2 А/дм Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг со скоростью 1-3 м/мин. Анодная плотность тока 1-2 А/дм При обработке требуется периодическое применение окисных нерастворимых анодов. Толщина покрытия до 24 мкм | |
кислота серная | 30-50 | |||||||
блескообразующая добавка Лимеда БК-10А | 18-27 | |||||||
Состав 7 | ||||||||
кадмий сернокислый | 40-60 | 2-3 | 15-30 | 1-2 | 0,35-0,70 | Анодная плотность тока 0,5-1,0 А/дм | ||
аммоний сернокислый | 140-180 | |||||||
кислота борная техническая, марка А | 20-30 | |||||||
блескообразующие добавки: | ||||||||
ДХТИ-203 А | 10-30 | |||||||
ДХТИ-203 Б | 5-8 | |||||||
Карта 32
ОЛОВЯНИРОВАНИЕ
Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | ||||
Сталь углеродистая, чугун; сталь углеродистая и чугун с подслоем никеля; медь и ее сплавы | м | Состав 1 олово двухлористое 2-водное |
|
|
|
| Допускается заменять препарат ОС-20 на клей мездровый |
натрий фтористый | 30-70 | ||||||
кислота соляная | 0,5-4,0 | ||||||
препарат ОС-20 | 1-2 | ||||||
Состав 2 натрий м-оловяннокислый 3-водный |
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается снижение концентрации натрия м-оловяннокислого 3-водного до 20 г/дм | ||
натр едкий технический марка ТР | 7-15 | ||||||
натрий уксуснокислый 3-водный | 10-20 | ||||||
Сталь,чугун | Состав 3 | Применяют для движущейся стальной полосы | |||||
олово сернокислое | 50-70 | 40-50 | 20-30 | 10-14 | |||
n-фенолсульфокислота | 80-90 | ||||||
диоксидифенилсульфон технический | 6,5-11,5 | ||||||
натрия монобутилфенил- фенолмоносульфон | 0,4-1,0 | ||||||
Состав 4 олово сернокислое нафтоксол 7с |
| ||||||
Сталь, чугун, медь, латунь | б | Состав 5 олово сернокислое кислота серная синтанол ДС-10 формалин технический ацетилацетон |
|
|
|
| Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
Сталь, чугун, медь и ее сплавы, никель, алюминий | Состав 6 | Применяют и для проволоки, ленты. Режим 2 применяют для получения полублестящих покрытий; режим 3 - для матовых покрытий. При обработке во вращательных установках плотность тока 1-6 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках скорость вращения 6-16 об/мин. Рекомендуется фильтрование элекролита. рН электролита 6,8-8,8. Анодная плотность тока при 20 °С 4,5 А/дм | |||||
Режим 1 | |||||||
олово двухлористое 2-водное | 130-160 | 15-25 | 1-10 | 0,5-4,0 | |||
Режим 2 | |||||||
калий фосфорнокислый пиро безводный | 500-570 | 30-50 | 1-10 | ||||
Режим 3 | |||||||
гидразин солянокислый | 15-40 | 60-70
| 1-10 | ||||
смачиватель 133 или СВ-104 | 0,9-1,1 |
| |||||
вещество жидкое моющее "Прогресс" | 3-6 | ||||||
клей мездровый | 1-2 | ||||||
Сталь, чугун, медь и ее сплавы, ковар; латунь, алюминий и цинковые сплавы с подслоем меди или никеля | Состав 7 олово сернокислое |
|
|
| 1-2 | Применяют и во вращательных установках при плотности тока 1-2 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4-8 м/мин, для вращательных установок скорость вращения 6-10 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1-2 А/дм | |
кислота серная | 120-180 | ||||||
формалин технический | 3-5 | ||||||
синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10 | 5-15 | ||||||
блескообразователь Лимеда Sn-2 | 5-10 | ||||||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 33
СВИНЦЕВАНИЕ
Основной металл | Состав электролита | Режим обработки | Скорость осаждения, | Дополнительные | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура,°С | Плот- ность тока, А/дм | |||
Сталь, чугун, медь и ее сплавы | Состав 1 свинец борфтористый |
|
|
|
| Допускается содержание свободной борной кислоты 10-30 г/дм |
кислота борфтористо- водородная (свободная) | 40-60 | |||||
клей мездровый | 0,5-1,0 | |||||
Алюминий и его сплавы | Состав 2 |
|
|
| Начальную обработку проводят при пониженной плотности тока (0,5 А/дм | |
n-фенолсульфокислота | 20-25 | |||||
клей мездровый | 0,4-0,5 | |||||
Примечание. Соотношение анодной и катодной поверхностей от 0,8:1 до 1:1.
Карта 34
МЕДНЕНИЕ
Основной металл, | Декора- тивный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | рН | Режим обработки | Скорость | Дополнительные указания | |||
| Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- | Плот- | |||||
Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы, никелевые покрытия | м | Состав 1 медь цианистая техническая |
|
|
|
|
| При плотностях тока более 2 А/дм Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм | |
натрий цианистый технический (свободный) | 10-25 | ||||||||
Состав 2 медь цианистая техническая |
|
|
|
|
| Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм | |||
натрий цианистый технический (свободный) | 5-10 | ||||||||
натр едкий технический, марка ТР | 5-10 | ||||||||
Сталь с подслоем меди или никеля, медные сплавы | Состав 3 медь (II) сернокислая 5-водная |
|
|
|
| При плотности тока более 2 А/дм | |||
кислота серная | 50-70 | ||||||||
Сталь, цинковые и алюминиевые сплавы | пб | Состав 4 медь (II) сернокислая 5-водная |
|
|
|
|
| Применяют и во вращательных установках при скорости вращения 12-18 об/мин (для сталей и алюминиевых сплавов при температуре 40-55 °С). Допускается заменить 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую медь. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,02 м Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. рН электролита 7-8 (для алюминиевых сплавов). Анодная плотность тока 1 А/дм Загрузка деталей под током | |
калий фосфорнокислый пиро безводный | 300-330 | ||||||||
5-сульфо- салициловой кислоты мононатриевая соль 2-водная | 25-35 | ||||||||
Сталь, медные и цинковые сплавы, алюминий | б | Состав 5 медь (II) сернокислая 5-водная |
|
|
|
|
| Применяют и во вращательных установках. При обработке стали, цинковых сплавов количество сернокислой меди (II) 30-40 г/дм Допускается заменять 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую. При плотности тока 1,2-3,0 А/дм Фильтрация электролита непрерывная. Для получения матового, полублестящего покрытия исключить селенистокислый натрий. Рекомендуется применять как подслой перед меднением (без промежуточной промывки в случае последующего меднения из пирофосфатного электролита) | |
калий фосфорнокислый пиро безводный | 330-80* | ||||||||
_________________ | |||||||||
кислота лимонная или борная | 15-25 | ||||||||
натрий селенистокислый | 0,01-0,03 | ||||||||
Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы | Состав 6 медь цианистая техническая |
|
|
|
|
| При плотности тока более 2 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг 30 кач/мин на 10 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная | ||
натрий цианистый технический (свободный) | 10-15 | ||||||||
натр едкий технический, марка ТР | 10-15 | ||||||||
аммоний роданистый | 10-15 | ||||||||
натрий виннокислый 2-водный | 3-10 | ||||||||
марганец (II) сернокислый 5-водный | 0,03-0,50 | ||||||||
Сталь с подслоем меди или никеля | Состав 7 медь (II) сернокислая 5-водная |
|
|
|
|
| При обработке деталей особо сложной конфигурации применяют блескообразующую добавку БС-2. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,3-0,5 м Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 3 А/дм Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1. Аноды - медные с фосфором марки МФ | ||
кислота серная | 50-65 | ||||||||
натрий хлористый | 0,03-0,10 | ||||||||
блескообразующая добавка БС-1 или БС-2 | 4-6 | ||||||||
Состав 8 | Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. | ||||||||
медь (II) сернокислая 5-водная | 180-220 | 0,6-0,7 | 20-30 | 0,8-9,0 | 0,18-2,00 | Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. | |||
кислота серная | 45-65 | Анодная плотность тока 0,4-5,0 А/дм | |||||||
натрий хлористый | 0,05-0,15 | Аноды - медные с фосфором марки МФ | |||||||
блескообразующая добавка Лимеда Л-2А | 4-6 | ||||||||
10-20:1 (с). 
18-25:1-3 (с).(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 35
НИКЕЛИРОВАНИЕ
Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак пок- рытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | рН | Режим обработки | Ско- рость | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов | Коли- чес- | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | ||||
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; медь, титан и их сплавы | м | Состав 1 никель сернокислый |
|
|
|
|
| Допускается вводить 20-50 г/дм Допускается заменить хлористый натрий эквивалентным количеством двухлористого никеля 6-водного. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм |
натрий хлористый | 7-20 | |||||||
кислота борная | 25-40 | |||||||
Состав 2 никель сульфаминово- кислый |
|
|
|
|
| Применяют для получения толстых эластичных покрытий. Допускается: вводить 0,1-1,0 г/дм исключать сахарин или заменить на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид, или динатриевые соли нафталин- дисульфокислот. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита непрерывная или периодическая | ||
никель двухлористый 6-водный | 12-15 | |||||||
кислота борная | 25-40 | |||||||
сахарин | 0,5-1,5 | |||||||
Алюминий и его сплавы | м | Состав 3 никель сернокислый |
|
|
|
|
| Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита непрерывная или периодическая |
натрий хлористый | 1,5-2,5 | |||||||
кислота борная | 25-40 | |||||||
калий надсернокислый | 1-3 | |||||||
натрий сернокислый | 40-60 | |||||||
калий фтористый 2-водный или натрий фтористый | 1,5-2,5 | |||||||
Сталь, чугун | м | Состав 4 никель двухлористый 6-водный |
|
|
|
|
| Применяют перед меднением из кислых электролитов. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 см |
кислота борная | 25-30 | |||||||
Сталь коррозионно- стойкая, чугун | Состав 5 никель двухлористый 6-водный |
|
|
|
|
| В первые 30 с обработки производят толчок тока, в 1,5 раза превышающий рабочую плотность тока, или выдержку без тока в течение 0,5-1,0 мин. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. Продолжительность обработки 5 мин | |
кислота соляная | 50-100 | |||||||
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди, медь и ее сплавы | пб | Состав 6 никель сернокислый |
|
|
|
|
| Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации. Для увеличения выравнивания покрытий можно применять 1,4-бутиндиол 100%-ный) до 0,1 г/дм Допускается заменить двухлористый никель 6-водный на 10-15 г/дм Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым очищенным воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм |
никель двухлористый 6-водный | 40-60 | |||||||
кислота борная | 25-40 | |||||||
формалин технический | 0,7-1,2 | |||||||
Состав 7 никель сернокислый |
| Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации. Обработку во вращательных установках проводят при плотности тока 1 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм Допускается заменять кислоту сульфосалициловую 2-водную на 0,3-0,5 г/дм | ||||||
никель двухлористый 6-водный | 40-60 | |||||||
кислота борная | 30-40 | |||||||
кислота сульфосали- циловая 2-водная | 0,1-1,0 | |||||||
водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,05- | |||||||
Сталь, сталь и цинковые сплавы с подслоем меди; медь и ее сплавы; ковар; полублестящий никель или второй слой трехслойного никеля | б | Состав 8 никель сернокислый |
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока до 1 А/дм При обработке цинковых сплавов допускается применение 80-120 г/дм Допускается заменить НИБ-12 на блескообразующую добавку для никелирования в количестве 0,04-0,06 г/дм Для деталей простой конфигурации НИБ-3, НИБ-12 можно не вводить, при этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм Допускается: заменить двухлористый никель на 10-15 г/дм заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм | ||
никель двухлористый 6-водный | 30-60 | |||||||
кислота борная | 30-40 | |||||||
сахарин | 0,3-2,0 | |||||||
водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,027- | |||||||
блескообразователь НИБ-3 (20%-ный) | 6-10 | |||||||
блескообразователь НИБ-12 (100%-ный) | 0,003- | |||||||
Состав 9 никель сернокислый |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается: исключить НИБ-3, НИБ-12, при этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид. При последующем получении лакокрасочных покрытий 1,4-бутиндиол, НИБ-З, НИБ-12 не вводить. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм | ||
натрий хлористый | 8-15 | |||||||
натрий сернокислый | 50-80 | |||||||
магний сернокислый 7-водный | 15-25 | |||||||
кислота борная | 30-40 | |||||||
сахарин | 0,3-2,0 | |||||||
водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,027- | |||||||
блескообразователь НИБ-3 (20%-ный) | 6-10 | |||||||
блескообразователь НИБ-12 (100%-ный) | 0,003- | |||||||
Сталь, чугун; сталь и чугун c подслоем меди; медь и ее сплавы | б | Состав 10 никель сернокислый |
|
|
|
|
| Применяют во вращательных установках для деталей сложной конфигурации. Для деталей простой конфигурации барбитуровую кислоту можно не вводить. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита непрерывная или периодическая |
аммоний хлористый | 20-25 | |||||||
кислота борная | 30-40 | |||||||
кислота барбитуровая | 0,03- | |||||||
сахарин | 0,8-1,2 | |||||||
водный раствор 1,4-бутиндиола в (пересчете на 100%-ный) | 0,3-0,5 | |||||||
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; по подслою матовых и полублестящих покрытий, | Состав 11 никель сернокислый |
|
|
|
|
| Допускается снижать температуру до 20 °С, при этом плотность тока 0,8 А/дм Допускается заменять хлорамин Б на 1,5-2,0 г/дм Допускается исключить 1,4-бутиндиол (100%-ный) и формалин. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. | |
кислота борная | 25-40 | |||||||
натрий хлористый | 10-15 | |||||||
водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,2-0,5 | |||||||
формалин технический | 0,5-1,2 | |||||||
хлорамин Б технический | 2,0-2,5 | |||||||
Сталь, чугун, медь и ее сплавы | Состав 12 никель двухлористый 6-водный |
|
|
|
|
| Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. Анодная плотность тока 0,5-6,0 А/дм | |
никель сернокислый | 80-90 | |||||||
кислота борная | 40-45 | |||||||
блеско- образователи: | ||||||||
ННБ-1 | 1,5-2,5 | |||||||
НИБ-3 (20%-ный) | 7-10 | |||||||
сахарин | 1-2 | |||||||
Металлы с подслоем полублестящего или блестящего никелевого покрытия | - | Состав 13 никель сернокислый |
|
|
|
|
| Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. Допускается заменить блескообразующую добавку для никелирования на НИБ-12 (100%-ный) в количестве 0,005-0,02 г/дм Для получения покрытий на деталях простой конфигурации блескообразователь НИБ-3 и блескообра- зующую добавку для никелирования можно не вводить. При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем допускается исключить аэросил А-380. При этом количество каолина 0,1-1,0 г/дм рН электролита 2,8-5,0. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита периодическая |
никель двухлористый | 40-60 |
| ||||||
кислота борная | 30-40 | |||||||
водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,02- |
| ||||||
сахарин | 1,5-2,5 | |||||||
каолин сухого | 1-20 | |||||||
аэросил А-380 | 0,1-0,2 | |||||||
блескообразователь | 6-10 | |||||||
блескообразующая | 0,04- | |||||||
Состав 14 никель сернокислый |
| Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита периодическая | ||||||
никель двухлористый 6-водный | 40-60 | |||||||
кислота борная | 30-40 | |||||||
водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,02- | |||||||
сахарин | До 0,6 | |||||||
бензолсульфамид | 1-2 | |||||||
каолин сухого обогащения | 1-20 | |||||||
аэросил А-380 | 0,1-2,0 | |||||||
блескообразователь НИБ-3 (20%-ный) | 6-10 | |||||||
блескообразующая добавка для никелирования | 0,04- | |||||||
Металлы с подслоем полублестящего никелевого покрытия | Состав 15 никель сернокислый |
|
|
| Применяют для получения второго слоя в трехслойном никелевом покрытии. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм | |||
никель двухлористый 6-водный | 40-60 | |||||||
кислота борная | 25-40 | |||||||
сахарин | 0,8-2,0 | |||||||
n-амино- бензолсульфамид | 0,18- | |||||||
Сталь, чугун, алюминиевые сплавы, латунь | Состав 16 никель сернокислый |
|
|
|
|
| Рекомендуется обработку на деталях сложной конфигурации проводить при их вращении. Допускается заменить сернокислый никель на 300-500 г/дм Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1-2 А/дм | |
никель двухлористый 6-водный | 25-45 | |||||||
кислота борная | 30-40 | |||||||
сахарин | 1,5-2,0 | |||||||
микропорошок карбида кремния КЗ МЗ | 90-150 | |||||||
продукт АДЭ-3 | 0,5-0,75 | |||||||
Металлы с подслоем никеля | - | Состав 17 никель двухлористый 6-водный |
|
|
|
|
| Покрытие толщиной 0,5-2,0 мкм для получения микротрещин в завершающем слое хромового покрытия. Время до последующего хромирования не должно превышать 10 мин. Фильтрация электролита непрерывная |
аммоний уксуснокислый | 50-75 | |||||||
1, 2, 3-трис- (бета-циан- этокси)-пропан | 0,02- | |||||||
ч | Состав 18 никель сернокислый |
|
|
|
|
| Обработку проводят при качании штанг (в вертикальной плоскости) с амплитудой 10 мм. Продолжительность обработки 30-45 мин. | |
цинк сернокислый 7-водный | 20-30 | |||||||
калий роданистый | 25-35 | |||||||
аммоний сернокислый | 12-18 | |||||||
Примечания:
1. Для получения двухслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 8, 9, 11, 12 (II слой) с промежуточной промывкой или без промывки. Соотношение толщин слоев никеля от 3:1 до 1:1. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 12 мкм.
2. Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 13, 14 (II слой). Соотношение толщин слоев от 3:1 до 1:2. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 6 мкм.
3. Для получения трехслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 15 (II слой) - 8, 9, 11, 12 (III слой) с промежуточной промывкой между операциями получения II и III слоев или без промывки.
4. Для получения покрытия "никель-сил" выполняют последовательно операции в электролитах состава 8, 9, 12 (I слой) - 13, 14 (II слой) с промежуточной промывкой или без нее.
5. Обработку проводят с непрерывной или периодической селективной очисткой электролита.
6. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1, 2:1.
7. Аноды (кроме составов 10, 13) помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани; для составов 8-12, 15, 17, 18 помещают в чехлы из бязи, бельтинга или полипропиленовой ткани.
8. При низких плотностях тока допускается отсутствие чехлов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 36
ХРОМИРОВАНИЕ
Основной металл, | Декора- тивный признак, функцио- нальные свойства покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | ||||
Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, медь и ее сплавы с подслоем никеля, цинковые сплавы с подслоем меди и никеля, алюминий и его сплавы с подслоем меди или никеля | м | Состав 1 ангидрид хромовый технический |
|
|
|
| Аноды - сплав свинец-сурьма (94) |
кислота серная | 2,5-3,0 | ||||||
натр едкий технический марка ТР | 40-60 | ||||||
б | Состав 2 ангидрид хромовый технический |
|
|
|
| Рекомендуется для получения микротрещинного хрома. Аноды - сплав свинец-олово (93) | |
добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80 | 10-20 | ||||||
Состав 3 ангидрид хромовый технический |
|
|
|
| Обработку проводят во вращательных установках. Допускается заменять фтористый калий эквивалентным количеством фтористого натрия. Аноды - сплав свинец-олово (93) | ||
калий фтористый 2-водный | 8-12 | ||||||
Состав 4 ангидрид хромовый технический |
|
|
| 0,1-0,8 | Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий. Аноды - сплав свинец-олово (93) свинцово-сурьмянистого сплава марки CCy1. Допускается применять свинец марки СО | ||
добавка ДХТИ-хром-11 или ДХТИ-10 или ДХТИ-11 | 8-10 |
| |||||
Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы | Состав 5 | Допускается применять для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий. Режим 2 применяют для получения покрытия молочного хрома. При необходимости "толчка" тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытий для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией. Аноды - сплав свинец-сурьма (94) | |||||
Режим 1 | |||||||
ангидрид хромовый технический | 125-250 | 45-60 | 45-60 | 0,3-0,7 | |||
Режим 2 | |||||||
кислота серная | 1,2-2,5 | 68-72 | 15-35 | 0,1-0,2 | |||
Сталь углеродистая с подслоем никеля, медь, никель и их сплавы | б | Состав 5а квасцы хромокалиевые |
|
|
| 0,1-0,2 | Применяют для получения защитно-декоративных хромовых покрытий. Обработку проводят при перемешивании со скоростью 0,5-2,0 м Реверсирование не допускается. Анодная плотность тока 10-15 А/дм Аноды - диоксимарганцевые или другие на титановой основе |
борная кислота | 40-50 | ||||||
кислота муравьиная техническая | 35-45 | ||||||
сульфат аммония | 200-300 | ||||||
добавки ДХТИ-трихром | 2,5-7,5 | ||||||
Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы | тв | Состав 6 | Режим 2 применяют для получения покрытия матового хрома; режим 3 - для молочного хрома; режим 4 - для блестящего хрома. При обработке насыпью плотность тока в режиме 1 составляет 30-60 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. Аноды - сплав свинец-олово (90), свинец марки СО | ||||
Режим 1 | |||||||
ангидрид хромовый технический | 140-170 | 50-70 | 40-100 | 0,8-1,4 | |||
Режим 2 | |||||||
стронций сернокислый | 6-8 | 35-45 | 50-80 | ||||
Режим 3 | |||||||
65-75 | 20-40 | ||||||
Режим 4 | |||||||
55-65 | 60-80 | ||||||
Состав 7 ангидрид хромовый технический |
|
|
| 0,6-1,8 | Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий. Обработку проводят в протоке электролита, скорость протока 20-150 см/с. При необходимости "толчка" тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытия для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией. Аноды - сплав свинец-олово- сурьма (77,15) | ||
кислота серная | 3-7 | ||||||
Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, сталь коррозионно-стойкая с подслоем меди или никеля, чугун; медь и ее сплавы с подслоем никеля; титановые сплавы, титановые сплавы с подслоем никеля или химического никеля | ч | Состав 8 ангидрид хромовый технический |
|
|
|
| Обработку проводят при "толчке" тока в течение 1-2 мин, плотность тока повышают до 30-50 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита. При плотности тока 20 А/дм Аноды - свинец |
хром (III) азотнокислый 9-водный | 3-7 | ||||||
алюминий фтористый технический | 2-5 | ||||||
кислота борная | 8-20 | ||||||
Состав 9 | Аноды - свинец | ||||||
ангидрид хромовый технический | 300-350 | 15-25 | 20-75 | ||||
натрий азотнокислый технический | 7-10 | ||||||
барий уксуснокислый | 5-7 | ||||||
кислота борная | 12-15 | ||||||
Примечания:
1. В составах допускается содержание трехвалентного хрома 3-10 г/дм.
2. Допускается соотношение серной кислоты и хромового ангидрида до 1,5:100.
3. При получении защитно-декоративных покрытий вводят 0,5-2,0 г/дм препарата "Хромин" (кроме составов 5, 7) или 0,05-0,1 г/дм
добавки "Пенохром" для электролита хромирования.
4. Соотношение анодной и катодной поверхностей устанавливают в зависимости от характеристик обрабатываемых деталей.
5. Допускается применять аноды сплавов: свинец-олово (90), свинец-олово-сурьма (77,15) и освинцованная сталь.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 37
ЖЕЛЕЗНЕНИЕ
Основ- ной металл | Состав электролита | рН | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, |
| |||
Сталь | Состав 1 железо хлористое |
|
|
|
|
| Применяют для получения твердого покрытия (500-700 кгс/мм Напряжение источника тока 12 В |
кислота соляная | 2-3 | ||||||
Состав 2 железо (II) сернокислое 7-водное |
|
|
|
|
| Применяют для получения твердого покрытия (500-700 кгс/мм Напряжение источника тока 6 В | |
кислота щавелевая | 1-4 | ||||||
калий сернокислый | 100-150 | ||||||
Состав 3 железо хлористое |
|
|
|
|
| Применяют для получения мягкого покрытия (180-200 кгс/мм Напряжение источника тока 12 В | |
кислота соляная | 2,0-2,5 |
| |||||
Примечания:
1. Перед железнением проводят электрохимическую активацию на аноде в растворе серной кислоты 350-365 г/дм; температура 15-30 °С; плотность тока для углеродистой стали 40-60 А/дм
; для чугуна 16-20 А/дм
; продолжительность до 1 мин.
2. В начале обработки плотность тока повышается до рабочей постепенно в течение 10 мин.
3. При толщине покрытия менее 2 мм допускается увеличение плотности тока.
4. Аноды - низкоуглеродистая сталь (помещают в чехлы).
Карта 38
СЕРЕБРЕНИЕ
Основной металл | Деко- ративный признак покрытия | Состав электролита | рН | Режим обработки | Скорость | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера тура, °С | Плот- ность тока, | |||||
Медь и ее сплавы, медное покрытие, никель | м | Состав 1 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| При плотности тока выше 1 А/дм Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро. Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм |
калий цианистый технический (свободный) | 20-40 | |||||||
калий углекислый | 20-30 | |||||||
Состав 2 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) |
|
|
|
| Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм Рекомендуется вводить 1-2 г/дм | |||
калий роданистый | 200- | |||||||
калий углекислый | 20-40 | |||||||
б | Состав 3 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) |
|
|
|
| Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро | ||
калий цианистый технический (свободный) | 140- | |||||||
селен технический | 0,03- | |||||||
этамон ДС | 0,4 | |||||||
диспергатор НФ технический, марка Б (в пересчете на сухое вещество) | 0,08- | |||||||
Медь и ее сплавы | Состав 4 серебро азотнокислое (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации. При плотностях тока 1,5-2,0 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита. Анодная плотность тока 0,5-1,0 А/дм | |
калий пирофосфорно- кислый | 200- | |||||||
калий роданистый | 300- | |||||||
натрий серноватисто- кислый | 1-5 | |||||||
смачиватель СВ-104п | 0,6-0,8 | |||||||
Медь и ее сплавы, никель | - | Состав 5 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Применяют для предварительного серебрения. Обработку проводят и во вращательных установках при плотности тока 1-2 А/дм Продолжительность обработки во вращательных На подвесочных установках - 20-40 с.
Допускается: заменить дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро; увеличить количество цианистого калия до 120 г/дм Аноды нерастворимые |
калий цианистый технический (свободный) | 70-90 | |||||||
калий углекислый | 20-30 | |||||||
10:1 (с).
Карта 39
ЗОЛОЧЕНИЕ
Основной металл, металл подслоя или покрытия | Состав электролита | рН | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Темпе- ратура, °С | Плот- ность тока, А/дм | ||||
Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля | Состав 1 | Аноды - золото марки 999,9, сталь 12Х18Н10Т. Допускается применять платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2) | |||||
Режим 1 | |||||||
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) | 4-10 | 11-12 | 18-30 | 0,1-0,3 | 0,03-0,10 | ||
Режим 2 | |||||||
калий цианистый технический (свободный) | 10-20 | 11-12 | 45-55 | 0,2-0,5 | 0,09-0,13 | ||
Состав 2 калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| При обработке насыпью количество дициано-(1)-аурата калия (в пересчете на металл) 4-6 г/дм Движущуюся проволоку обрабатывают при температуре 60-80 °С и плотности тока 5-6 А/дм Допускается заменять Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг. Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). | |
кислота лимонная | 50-140 | ||||||
Состав 3 калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Применяют и во вращательных установках. При плотности тока 5-10 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита. Фильтрация электролита непрерывная. Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). | |
кислота лимонная | 18-20 | ||||||
калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный | 150-160 | ||||||
калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный | 35 и более | ||||||
таллий (1) сернокислый | 0,0007- 0,0008 | ||||||
Состав 3а калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Применяют для получения покрытия с меньшей пористостью. Соотношение анодной и катодной поверхностей 2:1 Анодная плотность тока не выше 0,2 А/дм Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). | |
кислота лимонная | 8-120 | ||||||
Медь и ее сплавы, медные и никелевые покрытия | Состав 4 калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Применяют для предварительного золочения. Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). Допускается заменять калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный на калий лимоннокислый однозамещенный. Допускается заменять кобальт (II) сернокислый 7-водный на никель сернокислый в количестве 0,5-0,7 г/дм |
калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный | 45-50 | ||||||
кобальт (II) сернокислый 7-водный | 0,3-0,4 | ||||||
Состав 5 | Применяют для предварительного золочения. | ||||||
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) | 1-2 | 4,0-4,5 | 15-45 | 0,3-0,6 | Продолжительность обработки | ||
кислота лимонная | 80-100 | Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1. | |||||
Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). | |||||||
Примечания:
1. Анодная плотность тока 0,25-0,50 А/дм (кроме состава 3а).
2. Перед нанесением покрытия золотом и его сплавами рекомендуется проводить обработку по составу 4.
3. Загрузка деталей под током.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 40
ПАЛЛАДИРОВАНИЕ
Основной металл | Состав электролита | рН | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
| |||
Медь и ее сплавы, никель, драгоценные металлы | Состав 1 палладий двухлористый (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Допускается увеличивать содержание хлористого аммония до 60 г/дм Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1 |
аммоний хлористый | 15-20 | ||||||
Состав 2 палладий двухлористый (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации. Для обработки насыпью не применяют. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1 | |
натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный | 100-130 | ||||||
аммоний фосфорнокислый двузамещенный | 15-60 | ||||||
кислота бензойная | 1,5-3,0 | ||||||
Состав 3 палладий двухлористый (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации. Для обработки насыпью не применяют | |
аммоний хлористый | 50-80 | ||||||
натрий азотистокислый | 40-80 | ||||||
аммоний сульфаминовокислый | 80-100 | ||||||
аммиак водный | 100-150 | ||||||
Состав 4 палладий двухлористый (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации. Обработку проводят при "толчке" тока в течение 1-2 мин, плотность тока повышают до 2,4 А/дм Загрузка деталей под током | |
кислота соляная | 10-25 | ||||||
аммоний сернокислый | 20-40 | ||||||
сахарин | 0,8-1,2 | ||||||
аммиак водный | 150-250 | ||||||
Примечания:
1. Допускается заменять двухлористый палладий на транс-дихлордиамин палладия.
2. Аноды - палладий, платинированный титан; готовят по приложению 2.
Карта 41
РОДИРОВАНИЕ
Основной металл, | Состав электролита | Режим обработки | Скорость | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов | Коли- чество, | Темпе | Плот- ность |
| |
Медь и ее сплавы с подслоем никеля | Состав 1 родий сернокислый (в пересчете на металл) |
|
|
|
| Применяют для получения покрытий толщиной до 3 мкм |
кислота серная | 30-80 | |||||
Состав 2 родий сернокислый или гексааквародия-(III)-сульфат (в пересчете на металл) |
|
|
| Применяют для получения беспористых малонапряженных покрытий толщиной до 6 мкм. Анодная плотность тока 0,5-2,0 А/дм | ||
кислота серная | 30-100 | |||||
кислота амидосульфоновая | 10-30 | |||||
Примечания:
1. Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг.
2. Электролиты готовят по приложению 2.
3. Аноды - родий, платинированный титан; готовят по приложению 2.
Карта 42
ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ ХИМИЧЕСКИМ СПОСОБОМ
Основной металл | Покрытие | Состав раствора | рH | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/ч | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность загрузки, |
| ||||
Сталь углеро- дистая и коррозионно- стойкая, алюминий, титан, медь и сплавы на их основе | Никель- фосфор | Состав1 никель сернокислый или двухлористый 6-водный |
|
|
|
|
| Количество фосфора в покрытии 7-10%. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150-200 г/дм |
натрия гипофосфит | 25-30 | |||||||
ангидрид малеиновый | 1,5- | |||||||
аммоний сернокислый | 45-50 | |||||||
кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 | 20-25 | |||||||
Состав 2 никель сернокислый или двухлористый 6-водный |
|
|
| Количество фосфора в покрытии 4-8%. Раствор корректируют до накопления фосфитов 350-400 г/дм | ||||
натрия гипофосфит | 20-25 | |||||||
натрий уксуснокислый | 10-15 | |||||||
кислота аминоуксусная | 7-20 | |||||||
свинец (Il) сернистый | 0,001- | |||||||
Состав 3 | Количество фосфора в покрытии 8-12% | |||||||
никель сернокислый или двухлористый 6-водный | 20-25 | 4,6-5,0 | 88-92 | 15-18 | ||||
натрия гипофосфит | 15-20 | |||||||
тиомочевина | 0,001 | |||||||
кислота борная | 5-15 | |||||||
кислота молочная (40%-ная) | 35-45 | |||||||
Состав 4 никель сернокислый или двухлористый 6-водный |
|
|
|
| Количество фосфора в покрытии 3-7%. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150-200 г/дм | |||
натрия гипофосфит | 10-25 | |||||||
аммоний хлористый | 35-55 | |||||||
натрий лимоннокислый трехзамещенный | 35-55 | |||||||
Состав 5 | Количество фосфора в покрытии 3-7% | |||||||
никель сернокислый или двухлористый 6-водный | 20-30 | 4,1-5,0 | 85-95 | 10-15 | ||||
натрия гипофосфит | 10-25 | |||||||
натрий уксуснокислый | 8-15 | |||||||
тиомочевина | 0,001- | |||||||
кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 | 6-10 | |||||||
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, титан | Никель-бор | Состав 6 никель двухлористый 6-водный |
|
|
|
|
| Допускается заменять свинец хлористый и 2-меркаптобензтиазол на 1,0-1,5 г/дм Для получения блестящих покрытий взамен хлористого свинца и 2-меркаптобензтиазола вводят 0,07-0,10 г/дм Количество бора в покрытии 6,0-6,5% и таллия 1-4% (в случае применения солей таллия) |
натрия гидроокись | 35-45 | |||||||
натрий боргидрид технический | 1,0- | |||||||
этилендиамин (в пересчете на 100%-ный) | 55-65 | |||||||
свинец хлористый | 0,02- | |||||||
2-меркапто- бензтиазол | 0,005- | |||||||
Серебряное | Состав 7 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Допускается заменить калия дициано-1-аргентат на дицианоаргентат натрия | |
калий цианистый технический | 6-12 | |||||||
гидразинборан технический | 1-2 | |||||||
Сталь углеродистая, никель, титан, медь и ее сплавы | Золотое | Состав 8 калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) |
|
|
|
| 1-2 | Допускается заменить боргидрид натрия на 5-20 г/дм Обработку проводят при перемешивании раствора движением штанг со скоростью 10-20 кач/мин |
калий цианистый технический | 6,5- | |||||||
калия гидрат окиси технический | 6-16 | |||||||
натрий боргидрид технический | 3,5- | |||||||
Платиновое | Состав 9 | |||||||
кислота платинохлористо- водородная 6-водная (в пересчете на металл) | 1,0-1,1 | 13-14 | 70-80 | 0,5-3,0 | 0,8-1,0 | - | ||
натрия гидроокись | 40-50 | |||||||
роданин | 0,10- | |||||||
этнлендиамин (в пересчете на 100%-ный) | 20-25 | |||||||
натрий боргидрид технический | 0,45- | |||||||
Рутениевое | Состав 10 | |||||||
нитрозо- гидроксид рутения (в пересчете на металл) | 0,5-4,0 | 40-50 | 0,5-4,0 | 3,5-5,0 | ||||
натрия гидроокись | 20-60 | |||||||
натрий боргидрид технический | 1-2 | |||||||
кадмий- натриевый хелатон технический | 1-2 | |||||||
Медь и ее сплавы | Оловянное | Состав 11 олово двухлористое 2-водное |
|
|
|
|
| Продолжительность обработки 10-12 мин. Толщина покрытия до 0,2 мкм |
тиомочевина | 35-45 | |||||||
кислота серная | 30-40 | |||||||
Состав 12 олово двухлористое 2-водное |
|
| Продолжительность обработки 30 мин. Толщина покрытия до 0,2 мкм | |||||
тиомочевина | 80-90 | |||||||
кислота соляная | 6,5-7,5 | |||||||
натрий хлористый | 70-80 | |||||||
Карта 43
ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ КОНТАКТНЫМ СПОСОБОМ
Основной металл | Покрытие | Состав раствора | рН | Режим обработки | Дополнительные | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- | Ско- рость | ||||
Медь и ее сплавы | Серебряное | Состав | Обработку проводят при контактировании покрываемых деталей с алюминием или магнием при соотношении поверхностей 6:1 | ||||
серебро азотнокислое (в пересчете на металл) | 10-15 | 6,5-7,5 | 50-60 |
| |||
калий железистосинеродистый 3-водный (свободный) | 25-30 | ||||||
калий углекислый | 10-20 | ||||||
Карта 50
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-НИКЕЛЬ О-Н (65)
Основной металл или покрытие | Состав электролита | рН | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность |
| |||
Медь и ее сплавы, медные покрытия | Состав олово двухлористое 2-водное |
|
|
|
|
| Допускается заменять часть фтористого аммония на фтористый натрий в соотношении 1:1. Аноды - никель или сплав О-Н (70). Допускается применять оловянные и никелевые аноды при соотношении поверхностей от 1:5 до 1:10 с раздельным подводом тока при анодной плотности тока 0,5-3,0 А/дм |
никель двухлористый 6-водный | 250-300 | ||||||
аммоний фтористый | 60-70 | ||||||
Карта 51
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ВИСМУТ О-Ви
Основной металл, металл подслоя | Декоратив- ный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, |
| |||
Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля, медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля, алюминий и его сплавы с подслоем никеля | м | Состав 1 олово сернокислое |
|
|
|
| Количество висмута в покрытии от 0,2 до 2%. При обработке насыпью допускается увеличивать содержание серной кислоты до 180 г/дм Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута; вводить хлористый натрий. В начале обработки плотность тока должна быть вдвое выше рабочей в течение 10 с. |
кислота серная | 100-110 | ||||||
висмут сернокислый | 0,5-1,5 | ||||||
препарат ОС-20 | 4-5 | ||||||
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, ковар; цинковые сплавы и алюминий с подслоем меди или никеля | б | Состав 2 олово сернокислое |
|
|
| 1-2 | Количество висмута в покрытии до 0,5 %. Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-2 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4-8 м/мин, во вращательных установках 6-10 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
висмут сернокислый | 0,5-2,0 | ||||||
кислота серная | 120-180 | ||||||
формалин технический | 3-5 |
| |||||
синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10 | 5-15 | ||||||
блескообразователь Лимеда Sn-2 | 5-10 | ||||||
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы | Состав 3 олово сернокислое |
|
| Количество висмута в покрытии до 1%. Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута. Анодная плотность тока 1-2 А/дм | |||
висмут сернокислый | До 1 | ||||||
кислота серная | 100-160 | ||||||
ацетилацетон | 3-4 | ||||||
формалин технический | 5-6 | ||||||
синтанол ДС-10 | 3-5 | ||||||
Примечания:
1. Аноды - олово (в чехлах из ткани "Хлорин"). При отсутствии тока аноды вынимают из электролита.
2. Загрузка деталей под током.
Карта 52
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-СВИНЕЦ О-С
Основной металл, | Декора- тивный признак | Сос- тав пок- рытия | Состав электролита | Режим обработки | Ско- | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли чество, | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | |||||
Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля; медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля; алюминий и его сплавы с подслоем никеля или меди и никеля или химического никеля; титановые сплавы с подслоем никеля | м | О-С (12) | Состав 1 свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) |
|
|
|
| Допускается вместо клея вводить 1-2 г/дм |
олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 6-10 | |||||||
кислота борфтористово- дородная (свободная) | 50-100 | |||||||
кислота борная (свободная) | 25-40 | |||||||
клей мездровый | 0,5-1,0 | |||||||
гидрохинон | 0,8-1,0 | |||||||
О-С (20) | Состав 2 | |||||||
свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 65-74 | |||||||
олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 18-25 | |||||||
кислота борфтористово- дородная (свободная) | 50-100 | |||||||
кислота борная (свободная) | 25-40 | |||||||
клей мездровый | 1-2 | |||||||
гидрохинон | 0,8-1,0 | |||||||
О-С (60) | Состав 3 | |||||||
свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 23-42 | |||||||
олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 35-60 | |||||||
кислота борфтористо- водородная (свободная) | 40-100 | |||||||
кислота борная (свободная) | 25-40 | |||||||
клей мездровый | 3-5 | |||||||
гидрохинон | 0,8-1,0 | |||||||
Сталь углероди- стая, медь и ее сплавы, никель, алюминиевые сплавы | пб | О-С (20) | Состав 4 свинец азотнокислый |
|
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 2,0-3,0 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках при скорости вращения 6-12 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. рН электролита 7,8-8,5. Анодная плотность тока 4 А/дм |
олово двухлористое 2-водное | 6-10 | |||||||
калий пирофосфорнокислый безводный технический | 600-650 | |||||||
гидразин солянокислый | 5-10 | |||||||
смачиватель СВ-1147 | 0,45-0,9 | |||||||
клей мездровый | 1,0-1,5 | |||||||
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, цинковые сплавы с подслоем меди или никеля | б | О-С (12) | Состав 5 олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) |
| 15-25 |
| 1,5-2,5 | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-3 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5-3,0 м/мин, во вращательных Фильтрация электролита периодическая. рН электролита меньше 1. Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 3-20 | |||||||
кислота борфтористово- дородная (свободная) | 40-60 | |||||||
кислота борная (свободная) | 5-15 | |||||||
синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12 | 5-15 | |||||||
блескообразователь Лимеда ПОС-1 | 0,6-0,8 | |||||||
О-С (40) | Состав 6 олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) |
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-3 А/дм Для получения матовых покрытий во вращательных установках при | |||
свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 3-12 | |||||||
кислота борфтористово- дородная (свободная) | 50-300 | |||||||
кислота борная (свободная) | 5-15 | |||||||
синтанол ДС-10 | 5-15 | |||||||
блескообразователь Лимеда ПОС-1 | 0,3-0,8 | |||||||
О-С (60) | Состав 7 олово (II) борфтористое |
|
|
| Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5-3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6-25 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. рН электролита меньше 1. Анодная плотность тока 1-2 А/дм Для электролита состава 6 аноды - припой ПОС 40, для электролита состава 7 аноды - припой ПОС 61 | |||
свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 5-9 | |||||||
кислота борфтористо- водородная (свободная) | 100-350 | |||||||
кислота борная (свободная) | 5-15 | |||||||
синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12 | 5-15 | |||||||
блескообразователь Лимеда ПОС-1 | 0,4-0,8 | |||||||
Примечание. Аноды раздельные или сплавные из свинца марки С0, С1, С2 или олова марки 01, 02, соответствующие составу осаждаемого сплава (аноды помещают в чехлы из хлориновой или лавсановой ткани)
Карта 53
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ОЛОВО М-О
Основной металл, | Состав пок- рытия | Состав электролита | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополни- тельные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | ||||
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы с подслоем меди; алюминий и его сплавы с подслоем химического никеля и меди; титановые сплавы с подслоем никеля и меди | М-О(60) | Состав 1 | Аноды - сталь 12Х18Н10Т, никель | ||||
натрий м-оловяннокислый, 3-водный | 75 -125 | 60-70 | 1,5-3,0 | 0,35-0,50 | |||
медь цианистая техническая | 15-22 | ||||||
калий цианистый технический (свободный) | 15-25 | ||||||
натр едкий технический, марка ТР (свободный) | 10-20 | ||||||
М-О(88) | Состав 2 | Аноды - желтая бронза | |||||
натрий м-оловяннокислый 3-водный | 30-55 | 1-3 | 0,3-0,5 | ||||
медь цианистая техническая | 27-37 | ||||||
калий цианистый технический (свободный) | 20-25 | ||||||
натр едкий технический, марка ТР (свободный) | 8-10 | ||||||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 54
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ЦИНК М-Ц
Основной металл | Состав пок- | Состав электролита | Режим обработки | Ско- | Дополнительные указания | ||||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | ||||||
Сталь | М-Ц(62) | Состав 1 медь цианистая техническая |
|
|
|
| Допускается обработка с реверсированием тока Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931* | ||
_______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2208-2007, здесь и далее по тексту. - . | |||||||||
цинк цианистый технический | 32-45 | ||||||||
натрий цианистый технический (свободный) | 15-23 | ||||||||
Состав 2 медь цианистая техническая |
|
|
|
| Допускается обработка с реверсированием тока Предельно допустимое количество углекислого натрия 10-водного 120 г/дм Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931 | ||||
цинк цианистый технический | 7-11 | ||||||||
натрий цианистый технический (свободный) | 8-12 | ||||||||
натрий углекислый 10-водный | 10-30 | ||||||||
натрий сернокислый безводный | 5-10 | ||||||||
Сталь, цинковые сплавы | М-Ц(70) | Состав 3 медь (II) сернокислая 5-водная |
|
|
|
| Обработку цинковых сплавов проводят при плотности тока 0,5-0,7 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 30-50 кач/мин; во вращательных установках - со скоростью 12-18 об/мин. Анодная плотность тока 0,5-0,7 А/дм Аноды - сталь ЭИ943 по ГОСТ 7350 или сталь ОХ18Н9Т по ГОСТ 5632. Загрузка и выгрузка деталей под током | ||
цинк сернокислый 7-водный | 50-60 | ||||||||
калий фосфорнокислый пиро безводный | 250-300 | ||||||||
калий фосфорнокислый однозамещенный | 1-10 | ||||||||
Сталь | М-Ц(90) | Состав 4 медь цианистая техническая |
|
|
|
| Допускается обработка с реверсированием тока Аноды - сплав Л90 по ГОСТ 931 | ||
цинк цианистый технический | 5-7 | ||||||||
натрий цианистый технический (свободный) | 8-12 | ||||||||
натр едкий технический, марка ТР | 25-35 | ||||||||
калий-натрий виннокислый 4-водный | 40-45 | ||||||||
аммиак водный | 0,3-1,0 | ||||||||
10:1 (с).
10:1 (с). 
10:1 (с).
Карта 55
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ЦИНК О-Ц (70)
Основной металл | Состав электролита | Режим обработки | Скорость | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | |||
Сталь | Состав олово четыреххлористое 5-водное (в пересчете на безводное) |
|
|
|
| Анодная плотность тока 1,0-1,5 А/дм Аноды - сплав олово-цинк О-Ц (70). Загрузка и выгрузка деталей под током |
цинка окись | 4-6 | |||||
калий цианистый технический (общий) | 40-50 | |||||
натр едкий технический, марка ТР (свободный) | 5-10 | |||||
Примечание. Формирование пассивной пленки на аноде проводят при плотности тока 3-5 А/дм.
Карта 56
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ СЕРЕБРО-СУРЬМА Ср-Су
Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак | Состав электролита | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- | Плот- ность | |||
Медь и ее сплавы с подслоем | м | Состав 1 калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл) |
|
|
|
| Количество серебра в покрытии 99,2%. Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро. Аноды - серебряные |
калий цианистый технический (свободный) | 50-70 |
| |||||
калий углекислый | 20-30 | ||||||
калий антимонил- виннокислый 0,5-водный | 4,0-5,5 | ||||||
калий-натрий виннокислый 4-водный | 50-60 | ||||||
калия гидрат окиси технический | 5-10 | ||||||
Состав 2 калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл) |
|
|
|
| Количество серебра в покрытии 99,0-99,5%. Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,4-0,7 А/дм Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. Анодная плотность тока 0,5-3,5 А/дм Аноды - серебряные. Рекомендуется периодическое применение нерастворимых анодов | ||
калий роданистый | 200-250 | ||||||
калий углекислый | 20-30 | ||||||
калий-натрий виннокислый 4-водный | 50-60 | ||||||
сурьмы трехокись | 20-30 | ||||||
б | Состав 3 | Количество серебра в покрытии 99,2%. | |||||
калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл) | 25-40 | 15-30 | 0,5-1,0 | 0,25-0,50 | Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро. | ||
калий цианистый технический (свободный) | 135-160 | Аноды - серебряные | |||||
калий-сурьма (III) оксид тартрат 0,5-водный | 1,5-3,0 | ||||||
селен технический | 0,001- | ||||||
диспергатор НФ технический (в пересчете на сухое вещество) | 0,08- | ||||||
Примечания:
1. Предельно допустимое содержание углекислого калия - 100 г/дм.
2. Обработку проводят при движении катодных штанг.
Карта 57
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НА ОСНОВЕ ЗОЛОТА
Основной металл, | Сос- | Декора- тивный признак покры- | Состав электролита | рН | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чес- | Тем- пера- | Плот- ность тока, А/дм | ||||||
Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля | Зл-Ко (97,5- | б, зк | Состав 1 калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Допускается вводить 0,2-0,3 г/дм Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двухзамещенного лимоннокислого калия. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2) |
калий лимоннокислый однозамещенный | 50-70 | ||||||||
пиперазин 6-водный | 3-5 | ||||||||
кобальт (II) сернокислый 7-водный | 6,5-8,0 | ||||||||
Состав 1а калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
|
|
|
| Применяют для получения покрытия на деталях контактных соединителей. Обработку проводят во вращательных установках при скорости вращения 10-15 об/мин. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2) | ||||
калий лимоннокислый однозамещенный | 60-80 | ||||||||
кобальт (II) сернокислый 7-водный (в пересчете на металл) | 0,1-0,3 | ||||||||
нитрилотриуксусная кислота | 0,3-1,0 | ||||||||
Зл-Н | Состав 2 калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
|
|
|
| 0,10- | Допускается заменят однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2) | ||
никель сернокислый | 4,5-9,5 | ||||||||
калий лимоннокислый однозамещенный | 30-40 | ||||||||
кислота лимонная | 30-40 | ||||||||
Зл-Н (93,0- | б | Состав 3 калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1-0,3 А/дм Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2) | |
никель сернокислый | 70-80 | ||||||||
кислота лимонная | 50-70 | ||||||||
трилон Б | 40-60 | ||||||||
Зл-Н | Состав 4 калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1-0,3 А/дм Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия. Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2) | ||
калий лимоннокислый однозамещенный | 80-100 | ||||||||
кислота лимонная | 80-100 | ||||||||
никель сернокислый | 40-60 | ||||||||
Зл-Н 98,5- 99,5 | - | Состав 5 калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)
|
|
|
|
|
| Применяют для получения покрытия на деталях контактных устройств и поверхностях, работающих на трение. Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1. Анодная плотность тока 0,3-1,5 А/дм Аноды - сталь 12Х18Н10Т | |
никель сернокислый (в пересчете на металл) | 1-3 | ||||||||
кислота лимонная | 80-100 | ||||||||
Примечания:
1. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг с частотой 12-36 кач/мин.
2. Допуск на содержание золота в покрытии (проба) устанавливается отраслевой нормативно-технической документации (НТД).
3. Загрузка деталей под током.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 58
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ПАЛЛАДИЙ-НИКЕЛЬ Пд-Н
Основной металл | Состав электролита | рН | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чес- | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
| |||
Медь и ее сплавы, бериллиевые бронзы с подслоем меди или никеля | Состав палладий двухлористый (в пересчете на металл) |
|
|
|
|
| Количество никеля в покрытии от 20 до 25%. Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,7-1,0 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 20-30 мм/с. Допускается встряхивание катодных штанг с частотой 15-20 уд/мин. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 0,3-0,5 А/дм Аноды - графит, платинированный титан (готовят по приложению 2) |
никель двухлористый 6-водный (в пересчете на металл) | 25-30 | ||||||
аммоний хлористый | 20-30 | ||||||
сахарин | 0,3-0,5 | ||||||
Карта 59
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НИКЕЛЬ-КОБАЛЬТ Н-Ко
Основной металл | Состав электролита | рН | Режим обработки | Ско- | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чес- | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
| |||
Медь, сталь, сплавы 42НАВИ и 29НК, припои и медные и серебряные | Состав никель сернокислый |
|
|
|
|
| Количество никеля в покрытии от 85 до 95%. Применяют для деталей сложной конфигурации. Фильтрация электролита периодическая. Аноды - никелевые. |
кобальт сернокислый 7-водный | 8-12 |
| |||||
натрий хлористый | 4-6 | ||||||
кислота борная | 20-25 | ||||||
Карта 60
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-СВИНЕЦ-ОЛОВО М-С-О
Основной металл | Состав электролита | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чес- | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
| ||
Медь и ее сплавы | Состав меди (II) тетрафторборат 6-водный (в пересчете на металл) |
|
|
|
| Количество меди в покрытии 87-90%, суммарное содержание свинца-олова 13-10%. При плотности тока 3-5 А/дм Фильтрация электролита периодическая. Соотношение анодной и катодной поверхностей 1:1-3:1. Анодная обработка при плотности тока 0,8-1,0 А/дм Анодная плотность тока не более 10 А/дм Аноды - медь марки МО |
свинец борфтористый (в пересчете на металл) | 10-60 |
| ||||
олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 1-20 | |||||
кислота борфтористоводородная (свободная) | 30-60 | |||||
тиомочевина | 0,1-0,2 | |||||
Карта 70
ФОСФАТИРОВАНИЕ
Основной металл или покрытия | Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Кислот- ность "точки" | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чес- | Тем- пера- тура, °С | Про- должи- тель- ность, | ||||
Стали углеродистые, низко- и среднелегиро- ванные, чугун | Для защиты от коррозии деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, пружины | Состав 1 цинк фосфорнокислый однозамещенный |
|
|
|
| Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс., в том числе на детали с хромовым, кадмиевым и цинковым покрытием |
цинк азотнокислый 6-водный | 10-20 | ||||||
барий азотнокислый технический | 30-40 | ||||||
Все детали с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, в том числе тонкостенные, пружины | Состав 2 цинк фосфорнокислый однозамещенный |
|
|
|
| Допускается применять перед холодной деформацией, а также на детали с хромовым покрытием | |
цинк азотнокислый 6-водный | 42-58 | 12-16 (свобод- ная) | |||||
кислота ортофосфорная | 9,5-15,0 | 4,5-6,5 (отношение | |||||
Состав 3 | |||||||
препарат "Мажеф" | 30-35 | 45-65 | 8-15 | 40-60 (общая) | Допускается: вводить 1,2-1,5 г/дм для предотвращения задиров в процессе приработки; исключать фтористый натрий для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и с цинковыми и кадмиевыми покрытиями, при этом температура 75-85 °С, продолжительность 3-20 мин | ||
цинк азотнокислый 6-водный | 50-65 | 2,5-6,0 (свободная) | |||||
натрий фтористый | 2-5 | 16-10 | |||||
Цинковые покрытия | Все детали, в том числе и тонкостенные | Состав 4 композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1А |
|
|
|
| После промасливания допускается применять взамен кадмиевых покрытий |
1,5-2,0 | |||||||
Стали углеродистые, низко- и среднелеги- рованные, цинковые и кадмиевые покрытия | Все детали, кроме тонкостенных, с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей типа пружин | Состав 5 цинк фосфорнокислый однозамещенный |
|
|
|
| Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс, в том числе и на деталях с хромовым покрытием |
аммоний фосфорнокислый однозамещенный | 10-15 | ||||||
магний азотнокислый | 50-100 | ||||||
железо азотнокислое 9-водное | 1,7-2,0 | ||||||
кислота щавелевая | 1,7-2,0 | ||||||
вещество жидкое моющее "Прогресс" | 3-5 | ||||||
цинк оксалат | 0,1-0,2 | ||||||
Стали углеродистые, низко- и среднелеги- рованные | Все детали, в том числе тонкостенные | Состав 6 цинк фосфорнокислый однозамещенный |
|
| 80-100 (общая) |
| |
кислота ортофосфорная термическая | 11-17 | 8-12 (свободная) | |||||
цинк азотнокислый 6-водный | 45-55 | ||||||
цинк оксалат | 0,1-0,2 | ||||||
Перед холодной деформацией | Состав 7 концентрат фосфатирующий КФЭ-1 |
|
|
|
| При отсутствии готовых концентратов раствор приготавливают из исходных материалов в соответствии с их процентным содержанием в КФЭ-1, КФЭ-3 или КПФ-1 | |
4-5 | |||||||
Состав 8 концентрат фосфатирующий КФЭ-3 |
|
|
| ||||
8-10 | |||||||
Для предотвращения задиров в процессе приработки | Состав 9 концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1 |
|
|
|
| ||
7-8 | |||||||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 71
ХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И ИХ СПЛАВОВ
Основной металл или покрытия | Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов | Коли- чес- | Тем- пера- тура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | |
Латунь | ч | Состав 1 | Обработку в растворах составов 1 и 2 проводят последовательно без промежуточной промывки | |||
медь (II) углекислая основная | 15-20 | 15-30 | 3-10 | |||
аммиак водный | 68-75 | |||||
Состав 2 | ||||||
медь (II) углекислая основная | 35-40 | 3-20 | ||||
аммиак водный | 147- | |||||
Бронза | Состав 3 | |||||
калий или натрий надсернокислый | 13-17 | 95-97 | 2-3 | - | ||
натрий азотнокислый технический | 5-10 | |||||
натр едкий технический, марка ТР | 40-60 | |||||
Томпак | Состав 4 | |||||
медь (II) углекислая основная | 4-6 | 85-90 | 5-10 | |||
натрий углекислый 10-водный | 2-4 | |||||
аммиак водный | 108- | |||||
Медь, медные покрытия, латунь | Состав 5 медь (II) углекислая основная |
|
|
| ||
аммиак водный |
| |||||
Медь и ее сплавы | От светло- коричневого до черного | Состав 6 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
| |
калий надсернокислый | 13-17 | |||||
Темно- коричневый, черный | Состав 7 композиция Ликонда 61А |
|
|
| Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг. Фильтрация раствора периодическая. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки. После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730 | |
композиция Ликонда 61В | 16,5- | |||||
Светло- коричневый | Состав 8 композиция Ликонда 61А |
|
| Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг. Фильтрация раствора периодическая. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки. После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730 | ||
композиция Ликонда 61В | 6-8 | |||||
Коричневый | Состав 9 | |||||
композиция Ликонда 61А | 90- | |||||
композиция Ликонда 61В | 9,0- | |||||
Никель | Темно-серый, черный | Состав 10 | ||||
композиция Ликонда 61А | 100- | 1-5 | ||||
композиция Ликонда 61В | 10-25 | |||||
Серебро | Состав 11 | |||||
композиция Ликонда 61А | 350- | 1-3 | ||||
композиция Ликонда 61В | 35-50 | |||||
Алюминий и его сплавы | Желтый | Состав 12 | Применяют для получения покрытия Хим. Окс.э. | |||
ангидрид хромовый технический | 3-4 | 8-20 | ||||
натрий кремнефтористый технический | 3-4 | |||||
Желтый, коричневый | Состав 13 ангидрид хромовый технический |
|
| Применяют для получения покрытия Хим.Окс.э. Допускается заменить фтористый калий кислый эквивалентным количеством фтористого аммония кислого | ||
калий фтористый кислый | 1,5- | |||||
калий железо-синеродистый | 0,5- | |||||
Светло-желтый, коричневый | Состав 14 ангидрид хромовый технический |
|
|
| Допускается заменить хромовый ангидрид на натрий двухромовокислый. рН раствора 1,2-2,0. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки и значения рН раствора | |
ацетонитрил | 0,8- | |||||
композиция Ликонда 71 | 2-4 | |||||
Зеленовато- голубой, серо-голубой | Состав 15 ангидрид хромовый технический |
|
|
| Применяют для получения покрытия Хим.Окс. Допускается заменить фтористый натрий фтористоводородной кислотой (40%-ной) в количестве 4-5 г/дм | |
кислота ортофосфорная | 40-60 | |||||
натрий фтористый | 3-5 | |||||
Сталь, чугун | ч | Состав 16 | Режим 1 | |||
натр едкий технический, марка ТР | 500- | 135- | 10-30 | Применяют для сталей высокоуглеродистых и чугунов Применяют для сталей среднеуглеродистых. Применяют для сталей низкоуглеродистых. Применяют для сталей низко- и среднелегированных. Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм Допускается вводить 20-60 г/дм | ||
Режим 2 | ||||||
натрий азотнокислый технический | 50- | 135- | 30-50 | |||
Режим 3 | ||||||
натрий нитрит технический | 150- | 145- | 40-60 | |||
Режим 4 | ||||||
145- | 60-90 | |||||
Сталь углеродистая низко- и средне- легированная | Состав 17 натр едкий технический, марка ТР |
|
|
| Обработку в растворах составов 17 и 18 выполняют последовательно в двух ваннах с промежуточной промывкой. Допускается вводить 10-60 г/дм Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм | |
натрий азотнокислый технический | 50- | |||||
натрия нитрит технический | 50- | |||||
Состав 18 | ||||||
натр едкий технический, марка ТР | 600- | 135- | 30-60 | |||
натрий азотнокислый технический | 75- | |||||
натрий нитрит технический | 75- | |||||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 72
ХИМИЧЕСКОЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ТОНИРОВАНИЕ
Основной металл или покрытия | Декора- | Состав электролита, раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | |||
Наименование компонентов | Коли- чес- | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | Про- должи- тель- ность, | |||
Медные и никелевые покрытия | Голубой, синий | Состав 1 | |||||
натрия тиосульфат кристаллический | 240-250 | 15-30 | - | 4-60 | - | ||
свинец уксуснокислый | 25-30 | ||||||
кислота лимонная | 25-30 | ||||||
Латунь | Коричневый, красно- коричневый, сине-зеленый | Состав 2 никель двухлористый 6-водный |
|
|
| Для получения ярких тонов (вишневого, малинового, синего, желто-коричневого) после тонирования проводится восстановительная обработка в одном из растворов (едкий натр 30-40 г/дм тринатрийфосфат 30-40 г/дм | |
аммоний хлористый | 50-70 | ||||||
аммоний роданистый | 20-45 | ||||||
Медные покрытия | Золотистый, желтый | Состав 3 | |||||
медь (II) сернокислая 5-водная | 30-45 | 0,015- 0,020 | 1-10 | - | |||
натр едкий технический, марка ТР | 18-30 | ||||||
калий виннокислый | 25-30 | ||||||
Оловянное покрытие "Кристаллит" | Желтый, зеленый, малиновый, синий | Состав 4 медь (II) сернокислая 5-водная |
|
|
|
| В начале обработки в течение 1,5-2,0 мин плотность тока поддерживают 0,1-0,2 А/дм |
натрий тетраборнокислый 10-водный | 125-150 | (анод- | |||||
Примечания:
1. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требуемого цвета.
2. После тонирования покрывают прозрачными лаками МЧ-52, УВЛ-3, АС-82, АК-215.
3. Напряжение на клеммах ванны не выше 1 В.
4. Аноды - медь.
Карта 73
АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
Основной металл | Назначение варианта операции | Состав электролита | Режим обработки | Дополнительные указания | ||||
| Наимено- | Коли- чес- | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | Напря- жение | Продол- житель- ность, | ||
Алюминий и его | Для получения | Состав 1 | 180-200 | 15-23 | 0,5-2,0 | До 24 | 15-60 | Применяют для литейных сплавов с пористостью не более 3 класса. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию, например: для окраски органическими красителями в светлые цвета - 15-25 мин, в темные цвета - 40-60 мин. В технически обоснованных случаях допускается понижать температуру до 10 °С. При перемешивании электролита допускается повышать температуру до 25 °С. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец. Допускается применять катоды из алюминия марок АД00 по ГОСТ 4784 |
Алюминий и его сплавы, в том числе литейные | Для получения покрытия Ан.Окс.хром | Состав 2 |
|
|
|
|
| Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, для обработки сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец |
Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз, Аноцвет. | Состав 3 |
|
|
|
|
| Цвет окисной пленки зависит от состава сплава. Допускается применять для сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам, с последующим кипячением в дистиллированной воде. Покрытие Ан.Окс.эиз, Ан.Окс.тв для литейных сплавов не применяют. Для сплавов Д16, В95, АЛ2 температура 5-15 °С; для алюминия, сплавов Амг, АМц, АВ - 17-23 °С, для покрытия Ан.Окс.эиз на алюминии и его сплавах типа АМг2 - 22-28 °С. Для сплавов Д16 и В95, плотность тока 1,5 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т | |
кислота щавелевая | 27-33 | |||||||
кислота сульфо- салициловая 2-водная | 90-110 | |||||||
Алюминий и его сплавы | Для получения покрытия | Состав 4 кислота серная | 180-200 |
|
|
|
| Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
Состав 5 | 300-380 |
|
|
|
| Допускается применять для обработки сплавов с содержанием меди более 4,5%. Увеличивают плотность тока от 0,5 до 2,5 А/дм Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец | ||
Алюминий и его деформи- | Для получения покрытия Ан.Окс.тв, | Состав 6 |
|
|
|
|
| Не применяют для сплавов с содержанием меди более 4,5%. При повышенных требованиях к классу шероховатости поверхности допускается снижать концентрацию серной кислоты до 90 г/дм Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
кислота щавелевая | 10-20 | |||||||
Алюминий и его деформи- | Для получения покрытия Ан.Окс.эиз | Состав 7 |
|
|
|
|
| Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
Алюминий и его деформи- | Для получения покрытия Ан.Окс.эмт | Состав 8 | 1-2 | 40-45 | 0,3-1,0 | 40-80 (от 0 до 40 - в течение 5 мин, | 60 | Обработку проводят при 40 В (подъем напряжения от 0 до 40 В в течение 5 мин). Допускается увеличивать концентрацию технического хромового ангидрида до 100-110 г/дм Катоды - сталь марки12Х18Н10Т, свинец |
ангидрид хромовый | 30-35 | |||||||
То же и литейные сплавы марок АЛ22, АЛ29 | Для получения покрытия Ан.Окс.эмт.тв | Состав 9 |
|
|
|
|
| Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т. Допускается применять катоды из алюминия или сплава АМг |
кислота борная | 8-10 | |||||||
калий диоксала- | 40-42 | |||||||
кислота лимонная | 1-2 | |||||||
Алюминий и его сплавы | Перед нанесением металлических покрытий | Состав 10 |
|
|
|
|
| Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 74
АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ
Основной металл | Состав электролита | Режим обработки | Дополнительные указания | |||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- | Плот- ность тока, | Про- должи- тель- ность, мин | ||
Медь и ее сплавы | Состав 1 | Применяют для латуни | ||||
натр едкий технический, марка ТР | 150-200 | 80-90 | 0,8-1,5 | 3-20 | ||
Состав 2 | Применяют для фосфористых бронз | |||||
натр едкий технический, марка ТР | 380-400 | 80-100 | 2-4 | 10-15 | ||
калия бихромат технический | 40-50 | |||||
аммоний молибденовокислый | 8-12 | |||||
Примечание. Соотношение анодной и катодной площадей 1:5, расстояние между электродами не менее 80-100 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 75
АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ
Основной металл | Состав электролита | Режим обработки | Дополнительные указания | ||||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | Напря- жение на клем- мах | Продол- житель- ность, | ||
Титан и его сплавы | Состав 1 кислота серная |
|
|
|
|
| Применяют для получения покрытия - Аноцвет. Обработку проводят при поддерживании постоянного тока до повышения напряжения 18-20 В, в дальнейшем ток самопроизвольно падает. Катоды - сталь 12Х18Н10Т |
Состав 2 кислота серная |
|
|
|
|
| Применяют для получения покрытия Ан.Окс. Обработку проводят при импульсном токе. Плотность тока в импульсе поддерживают постоянной в течение всего процесса. Длительность импульса тока 0,05-0,30 с. Частота следования 50-100 имп/мин. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом или движением катодных штанг. Катоды - сталь 12Х18Н10Т | |
кислота ортофосфорная | 14-28 | ||||||
Карта 80
ОСВЕТЛЕНИЕ И ПАССИВИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ
Основной металл или покрытия | Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чес- | Тем- пера- тура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | |||
Цинковое и кадмиевое покрытие | Осветление | Состав 1 кислота азотная |
|
|
| При обработке на автоматических линиях допускается увеличивать продолжительность обработки до 2 мин. При обработке насыпью осветление не проводят |
Серебряное покрытие | Пассивирование для сохранения внешнего вида | Состав 2 ингибитор И-1-Е* |
|
| - | |
Медь и ее сплавы | Пассивирование | Состав 3 ангидрид хромовый технический |
|
| Обработку проводят в растворах со става 3 и 4 последовательно без промывки. Допускается производить обработку в одном из растворов | |
кислота серная | 5-10 | |||||
Состав 4 | ||||||
натрия или калия бихромат технический | 90-130 | 0,25-0,60 | ||||
кислота серная | 15-25 | |||||
Состав 5 спирт поливиниловый |
|
|
| Применяют для латуни и во вращательных установках, на автоматических линиях. рН раствора 0,5-1,2 | ||
Соль Ликонда 25 | 70-75 | |||||
Цинковые сплавы | Состав 6 ангидрид хромовый технический |
|
|
| Применяют и на автоматических линиях, насыпью. Обработку проводят и с одновременным полированием цинковых сплавов | |
кислота фтористоводородная | 28-39 | |||||
композиция Ликонда 52 | 250-300 | |||||
Сталь коррозионно- стойкая марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 | Состав 7 кислота азотная |
|
|
| Допускается: применять обработку для низко- и среднелегированных сталей; снижать температуру до 20 °С, при этом продолжительность обработки до 60 мин; вводить 20-25 г/дм Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы. Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют | |
Сталь коррозионно- стойкая марки 20Х13 по ГОСТ 5632-72 | Состав 8 кислота азотная |
|
| Допускается снижать температуру до 20 °С; продолжительность обработки при этом 30-60 мин. Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы. Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют | ||
натрия или калия бихромат технический | 20-25 | |||||
Состав 9 кислота ортофосфорная |
|
| Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют | |||
ангидрид хромовый технический | 150-220 | |||||
Стали углеродистые | Состав 10 кислота ортофосфорная |
|
|
| Допускается применять обработку для низко- и среднелегированных сталей | |
ангидрид хромовый технический | 150-250 | |||||
________________ * Для приготовления раствора допускается использовать другие компоненты с характеристиками и назначением, аналогичными компоненту ингибитор И-1-Е. | ||||||
(Измененная редакция, Изм. N 2), (Поправка).
Карта 81
ХРОМАТИРОВАНИЕ
Основной металл | Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав раствора | рН | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов | Коли- чес- | Темпе- ратура, °С | Про- должи- | |||
Цинковое и кадмиевое покрытие | Радужное | Состав 1 натрия или калия бихромат технический |
|
|
|
|
|
кислота серная | 8-12 | ||||||
Состав 2 натрия или калия бихромат технический |
|
| Обработку проводят с одновременным осветлением на автоматических линиях. Допускается заменить бихромат натрия или калия технический на 4-10 г/дм | ||||
кислота азотная | 3-7 | ||||||
натрий сернокислый технический | 10-15 | ||||||
Состав 3 | Обработку проводят с одновременным осветлением | ||||||
ангидрид хромовый технический | 80-110 | 0,05-0,10 | |||||
кислота серная | 3-5 | ||||||
Состав 4 кислота серная |
|
|
|
| Применяют и во вращательных установках для блестящих покрытий. При обработке матовых цинковых покрытий рН раствора до 1,4-1,5 доводят серной кислотой. Обработку проводят при перемешивании раствора воздухом или движением штанг. Соль Ликонда 1Б добавляется только при составлении растворов | ||
Соль Ликонда 2А-Т | 60-70 | ||||||
Соль Ликонда 1Б | 0,1-0,3 | ||||||
Цинковое покрытие | Бесцветное | Состав 5 кислота серная |
|
|
|
| Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий |
Соль Ликонда 21 | 40-50 | ||||||
Бесцветно- голубое | Состав 6 | ||||||
кислота азотная | 11-20 | - | 0,25-1,00 | ||||
композиция Ликонда 22М | 2-4 |
| |||||
Бесцветно- радужное | Состав 7 | Обработку проводят с одновременным осветлением | |||||
ангидрид хромовый технический | 100-150 | До 0,2 | |||||
кислота азотная | 25-35 | ||||||
кислота серная | 8-12 | ||||||
Хаки | Состав 8 ангидрид хромовый технический |
|
|
|
| Применяют и на автоматических линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг | |
натрий формиат | 56-65 | ||||||
композиция Ликонда 41 | 60-96 | ||||||
Черное | Состав 9 ангидрид хромовый технический |
|
|
|
| Применяют и на автоматических линиях. Допускается исключить сернокислый натрий технический | |
кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 70-80 | ||||||
натрий сернокислый технический | 10-17 | ||||||
композиция Ликонда 31 | 40-60 | ||||||
Кадмиевое покрытие | Бесцветное | Состав 10 Соль Ликонда 25 |
|
|
| 0,10-0,75 | Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий |
Хаки | Состав 11 ангидрид хромовый технический |
|
|
|
| Применяют и на автоматических линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг | |
кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 21-26 | ||||||
натрий формиат | 56-65 | ||||||
композиция Ликонда 41 | 48-72 | ||||||
Оловянное покрытие | Бесцветное | Состав 12 | |||||
натрия или калия бихромат технический | 80-100 | - | 80-95 | 10-20 | - | ||
Серебряное покрытие | Состав 13 калий хромовокислый |
|
|
| Обработку проводят при плотности тока 1-3 А/дм Допускается обрабатывать без внешнего источника с алюминиевой гальванопарой. Соотношение поверхности алюминия и поверхности обрабатываемых деталей 2:1-5:1, продолжительность обработки до 30 мин. Рекомендуется для длительного складского хранения (до двух лет) деталей, подлежащих пайке кислотными флюсами. Аноды - свинец | ||
калия гидрат окиси технический | 30-50 | ||||||
Карта 82
НАПОЛНЕНИЕ И ПРОПИТКА
Основной металл или покрытия | Вид покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
Наименование компонентов | Коли- чество, | Темпе- ратура, °С | Про- должи- | |||
Алюминий и его сплавы | Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.тв | Состав 1 | рН раствора 4,6-6,0 | |||
вода обессоленная | - | 90-98 | 20-30 | |||
Ан.Окс Ан.Окс.тв | Состав 2 | - | ||||
натрий или калий двухромовокислый технический | 40-50 | 85-95 | ||||
Ан.Окс, Ан.Окс.эмт Ан.Окс.эмт.тв | Состав 3 раствор красителя |
|
|
| Для повышения цветостойкости допускается проводить наполнение в растворе, г/дм Выбор конкретных красителей, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД | |
Ан.Окс | Состав 4 никель сернокислый |
|
| Обработку проводят под током в две стадии: 0,5 мин при 10 В, затем 1-12 мин при 15 В. Продолжительность второй стадии выбирают в зависимости от требуемого цвета (полученное покрытие обрабатывают в растворе состава 1) рН раствора 4,5-5,0 Катоды - никель, графит | ||
магний сернокислый 7-водный | 15-30 | |||||
аммоний сернокислый | 20-30 | |||||
кислота борная | 20-30 | |||||
Ан.Окс.эиз | Состав 5 | Выбор конкретных лаков, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД | ||||
лак изоляционный | - | - | ||||
Стали углеродистые, низко- и среднелегиро- ванные, цинковое, кадмиевое покрытие | Хим.Фос., Хим.Окс, Х.ч, Н.ч | Состав 6 масла индустриальные эмульсии |
|
|
| Перед наполнением маслом покрытий Хим.Окс по стадиям допускается обработка в растворе, содержащем 20-30 г/дм Выбор конкретных масел, эмульсий, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД |
Медь и ее сплавы | Ан.Окс | 90-115 | 1-3 | |||
Стали углеродистые, низко- и средне- легированные | Хим.Фос | Состав 7 лак, клеи фенолполи- винилацетатные БФ-2 и БФ-4 |
|
|
| Выбор конкретных лаков, клеев, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД |
Состав 8 | Применяют перед холодной деформацией | |||||
стеарат НБ-5 | 40-50 | 3-5 | ||||
Стали углеродистые, низко- и | Состав 9 ангидрид хромовый технический |
|
|
|
| |
Хим.Окс Хим.Фос | Состав 10 | |||||
натрий или калий двухромовокислый технический | 50-80 | 60-70 |
| |||
X, Хим.Окс Хим.Фос Хим.Н | Состав 11 жидкость гидрофобизирующая 136-41 (3-10%-ный раствор в бензине) |
|
|
| Допускается вместо бензина применять четыреххлористый углерод, хладон 113. После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15-30 °С 20-30 мин, затем при 110-130 °С в течение 45-60 мин. | |
Допускается трехступенчатая обработка: | ||||||
при 15-30 °С 20-30 мин, | ||||||
при 60-90 °С 30-40 мин, | ||||||
при 170-180 °С 2-3 ч. | ||||||
Алюминий и его сплавы | Ан.Окс Хим.Окс | 4-5 | После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15-30 °С 30 мин, затем при 155-160 °С в течение 50-60 мин. | |||
Медь и ее сплавы | Хим.Пас | |||||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 83
СУШКА
Назначение варианта | Обозна- чение варианта операции | Способ обработки | Режим обработки | Дополнительные указания | |
| Тем- | Про- должи- | |||
Для толстостенных деталей сложной конфигурации | 1 | Обдувкой сжатым воздухом | 15-30 | До высы- | Допускается обдувка горячим сжатым воздухом |
Для предварительной сушки деталей сложной конфигурации | 2 | ||||
Для деталей, обрабатываемых на подвесочных и вращательных установках или на автоматических линиях | 3 | В сушильном шкафу или в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха | 100- | 3-10 | Сушку деталей с хроматированными цинковыми или кадмиевыми покрытиями проводят при температуре не выше 60 °С. Допускается обдувка сжатым воздухом |
Для деталей, обрабатываемых во вращательных установках или на специальных подвесках, или в спецтаре | 4 | В центрифуге | 40-70 | До высы- | |
5 | На специальных движущихся ситах, а также в шнековых устройствах, конвейерах с циркуляцией нагретого воздуха | 100- | Сушку деталей, обрабатываемых в полипропиленовых барабанах, допускается проводить непосредственно в барабанах при температуре | ||
Примечание. Сушку толстостенных крупногабаритных деталей допускается проводить на воздухе.
Карта 84
ТЕРМООБРАБОТКА
Вид покрытия по ГОСТ 9.306 | Назначение варианта | Среда | Режим | Дополнительные указания | |
Темпе- ратура, °С | Продол- житель- ность, ч | ||||
Ц, Кд | Вариант 1 | Воздух | Режим 1 | ||
Обезводороживание | 180-200 | 2-3 | Режим 1 применяют для обработки стальных деталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм | ||
Режим 2 | |||||
140-160 | 3-4 | Режим 2 применяют для обработки деталей с цементированными поверхностями | |||
Вариант 2 | Воздух | 140-160 |
| - | |
Обезводороживание деталей, имеющих швы, паянные припоями с температурой плавления выше температуры обезводороживания | |||||
Хтв | Вариант 3 | 180-200 | 1,5-2,0 | ||
Обезводороживание деталей из чугуна | |||||
Вариант 4 Обезводороживание деталей из сталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм | Масло цилиндровое 52 или воздух | 200-230 | 2,0-3,0 | Детали прочностью от 90 до 140 кгс/мм капролактам, эбонит, полиамид и др. - термообработке не подвергать | |
Масло цилиндровое 38 или воздух | 180-200 | 3,0-4,0 | |||
Вариант 5 Обезводороживание деталей из стали с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм | Воздух | 200-230 | 2,0-3,0 | - | |
Вариант 6 Обезводороживание деталей, хромируемых на толщину 0,1 мм и более | 200-220 | 1,5-2,0 | При высоких требованиях к коррозионной стойкости и в случаях, когда твердость стали не превышает 40 HRC, термообработке не подвергать | ||
Хмол | Вариант 7 Обезводороживание деталей из титана и его сплавов | Вакуум не ниже 10 | 840-860 |
| - |
Х.ч | Вариант 8 | Воздух | 200-230 | 0,5-1,0 | |
Обезводороживание | |||||
Н | Вариант 9 | 780-800 |
| ||
Получение черного цвета покрытия на стали | |||||
Вариант 10 | 200-220 | 1-2 | |||
Обезводороживание и улучшение адгезии на титане и его сплавах | |||||
Хим.Н | Вариант 11 Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и ее сплавах, титане и его сплавах | 200-350 | 1-2 | Для никель-бор покрытий, не содержащих таллия, температура обработки 300 или 550 °С. Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10 | |
Вариант 12 Повышение пластичности, усталостной прочности стали при эксплуатации в коррозионно-активных средах | Вакуум 10 | 600-700 | - | ||
Вариант 13 Улучшение адгезии и повышение твердости на алюминии и его сплавах | Воздух | 140-250 | Температуру и соответственно продолжительность обработки выбирают в зависимости от марки сплава | ||
Хим.Нтв | Вариант 13а Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и медных сплавах, повышение твердости | Воздух | 390-410 | 1-2 | Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10 |
Ср | Вариант 14 Обезводороживание и улучшение адгезии на титановых сплавах | Вакуум 10 |
|
| - |
0; 0-С(60) | Вариант 15 Оплавление | Масло касторовое техническое или глицерин дистиллированный динамитный | 240-260 | 0,25-0,35 | Допускается применять другие масла с соответствующей температурой вспышки выше 260 °С |
С | Вариант 16 Улучшение адгезии на алюминиевых сплавах и на стали | Воздух | 140-150 | 1-2 | - |
М (покрытие для улучшения свинчиваемости, приработки) и детали с цемен- тированными поверхностями | Вариант 17 Обезводороживание | Масло цилиндровое 52 или 38 | 140-160 | 3-4 | Для пассивированной меди допускается обработка в воздухе |
Пд | Вариант 18 | Воздух | 200-300 |
| - |
Улучшение адгезии |
| ||||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3*
Рекомендуемое
_______________
* ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2 (Исключены, Изм. N 2).
ОСНОВНЫЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
1. В настоящем приложении приведены основные схемы технологических процессов подготовки поверхности перед нанесением покрытий (табл.1) и дополнительной обработки их (табл.2).
2. Каждая схема представлена строкой, в которой цифрами указана последовательность выполнения операций.
3. Выбор схем подготовки поверхности проводят в зависимости от основного металла, наличия и характера загрязнений, окислов, характера механической обработки поверхности.
4. Выбор схем дополнительной обработки покрытий проводят в зависимости от требований, предъявляемых к покрытиям, специфики покрытий, основного металла и условий эксплуатации детали с учетом конструктивных особенностей деталей.
5. Сведения для выбора технологических схем подготовки поверхности и дополнительной обработки покрытий на конкретные детали или сборочные единицы имеются в технологических картах настоящего стандарта.
Таблица 1
| Наименование и последовательность выполнения операций | ||||||||||||||||
Основной | Характе- | Предвари- | Дополнительные | ||||||||||||||
Про- мывка | Обезжи- ривание | Обезжи- ривание | Обез- | Раз- | Трав- ление | Одно- | Снятие | Акти- вация | Полиро- вание | Полиро- вание | Гидрид- | Иммер- сионное | Медне- никели- рование электро- хими- ческое или хими- | ||||
Стали углеродистые, низко- и средне- легированные | Имеется окалина и (или) ржавчина | 2, 4, 6, 8, 10 | 1 или 1 | 3 | - | 5 | - | 7 | 9 | - | - | - | - | - | При наличии на поверхности значительного количества масел или смазок перед химическим обезжириванием или перед одновременным обезжириванием - травлением проводят промывку в горячей воде. | ||
Имеется ржавчина | 2, 4, 6 | - | - | - | - | - | 1 | 3 | 5 | - | - | - | - | - | После обезжиривания органическими растворителями промывку в воде не проводят. | ||
Окалина и ржавчина отсутствуют, поверхность механически обработанная (в том числе полированная) | 2, 4, 6, | 1 или 1 | 3 | - | - | - | - | 5 | - | - | - | - | - | Электро- химическое обезжиривание сталей проводят перед нанесением металлических покрытий. | |||
2, 4 | 1 или 1 | - | - | 3 или 3 | - | - | - | - | 5 | При наличии значительной зажиренности перед операцией разрыхления окалины проводят химическое обезжиривание. | |||||||
Сталь пружинная термо- обработанная | Имеется окалина | 2, 4, 6 | - | - | - | 1 | 3 | - | - | 5 | - | - | - | - | - | Снятие шлама проводят при необходимости. | |
Стали коррозионно- стойкие | Имеется окалина | 2, 4, 6, 8, 10 | - | - | - | 1 | 3 | - | 5 | 7 | - | - | - | - | 9 | Иммерсионное никелирование или цинкование алюминия и его сплавов проводят непосредственно перед нанесением металлических покрытий | |
Окалина отсутствует | 2, 4, 6, 8 | 1 или 1 | 3 | - | - | - | - | 5 | - | - | - | - | 7 | Перед гидридной обработкой титановых сплавов проводят гидропеско- струйную обработку. | |||
Медь и ее сплавы | Имеется окалина или значительная пленка окислов | 2, 4, 6, | - | 1 или 1 | 3** | 5 | - | 7 | 9 | - | - | - | - | - | При хромировании допускается активацию не проводить | ||
Механически полированные медь и ее сплавы, цинковые сплавы, металлические покрытия | Имеется незначи- | 2, 4, 6 | 1 или 1 | 3 | - | - | - | - | 5 | - | - | - | - | - | |||
Алюминий и его сплавы | Поверхность механически не полирована | 3, 5, 7 | 1** | 2 или 2 или 2 | 4 | 6 или 6 или 6 | |||||||||||
2, 4 | - | 1 | - | - | - | - | - | - | 3 или 3 | - | - | - | |||||
Поверхность механически полирована или обработана с допусками размеров по 8-10 квалитету | 3, 5, 7 | 1** | 2 или 2 или 2 | 4 | 6 или 6 или 6 | ||||||||||||
Титановые сплавы | - | 2, 5 | 1 или 1 | - | - | - | - | - | 4** | - | - | 3 | - | - | |||
_______________
* Операцию второго травления проводят при необходимости.
** Операцию проводят при необходимости.
Таблица 2
Вид пок- | Наименование и последовательность выполнения операций | ||||||||||||||
Про- мывка | Акти- вация | Про- мывка в непро- точной воде | Освет- ление | Хро- мати- рова- ние | Одно- вре- мен- ное освет- лениеи хро- мати- рова- ние | Фос- фати- рова- ние | Пас- сиви- рова- ние | Напол- | Суш- | Про- питка мас- лами, лаками и др. | Гидро- фоби- | Окра- | Термо- обра- ботка | ||
| в воде | в раст- воре | |||||||||||||
Ц. м, Кд.м | 2, 4, 6, 8 | - | 1 | 3 и 5 или 7 | - | - | - | - | 9 | - | - | - | 10* | ||
1, 3, 8 | - | - | - | - | - | 2 | - | - | 4 | 5 | 6 или 6 или 6 | 7* | |||
1, 8 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 2 | - | - | - | 3* | |
Ц.б, Кд.б | 2, 4, 6 | - | 1 | 3 | 5 | - | - | - | - | - | 7 | - | - | - | 8* |
2, 4 | - | 1 | - | - | 3 | - | - | - | - | 5 | - | - | - | 6* | |
2, 6, 8 | 5 | 1 | - | 7 | - | - | - | - | - | 3, 9 | - | - | - | 4* | |
Хтв | 2 | - | 1 | - | - | - | - | - | - | - | 3 | - | - | - | 4* |
О, С, Н, Ж, О-Н, О-Ви, О-С, М-О, М-Ц | 1** | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 2 | - | - | - | - |
2 | - | 1* | - | - | - | - | - | - | - | 3 | - | - | - | - | |
X, Ср, Зл, Рд, Ср-Су, Зл-М, Зл-Су, Зл-Ср, Зл-Ко, Зл-Н | 2 | - | 1 | - | - | - | - | - | - | - | 3 | - | - | - | - |
Ср | 2, 4 | - | 1 | - | 3 или 3 | - | - | 5 | - | - | - | - | |||
О, С, Н, О-С, Хим. Н | 1** | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 2 | - | 3*** или 3 | ||
Ан.Окс, Ан.Окс. эмт | 1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 3 | - | 3*** | - | - |
1, 3 | - | - | - | - | - | - | - | 2 | - | 4 | - | - | 2 | - | |
Хим.Окс, Ан.Окс.тв, Ан.Окс. эиз, Х.ч. Н.ч | 1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 2 | 3 | 3* | - | - |
Хим.Фос. | 1 | - | - | - | - | - | - | - | - | 2* | 3 | 4 или 4 или 4 | - | ||
Хим.Пас | 1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 2 | 3 | - | - | - |
Пд | 2 | - | 1 | - | - | - | - | - | - | - | 3 | - | - | - | 4* |
______________
* Обработку проводят при необходимости.
** Первую промывку покрытий оловом и его сплавами из кислых электролитов проводят в воде, содержащей 10-30 г/дмкальцинированной соды технической, а из щелочных электролитов 10-30 г/дм
серной кислоты.
*** Обработку проводят для Хим.Н или Ан.Окс.
* Обработку проводят для Хим.Окс (на меди и ее сплавах).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное
ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ НАНЕСЕНИИ ПОКРЫТИЙ
Наименование | Обозначение НТД |
Алюминий сернокислый | ГОСТ 3758 |
Алюминий фтористый технический | ГОСТ 19181 |
n-Аминобензолсульфамид технический | НТД |
Аммиак водный | ГОСТ 3760 |
Аммиак водный технический | ГОСТ 9 |
Аммоний азотнокислый | ГОСТ 22867 |
Аммоний молибденовокислый | ГОСТ 2677 |
Аммоний роданистый | ГОСТ 27067 |
Аммоний роданистый технический | ГОСТ 19522 |
Аммоний сернокислый | ГОСТ 3769 |
Аммоний сернокислый технический очищенный | ГОСТ 10873 |
Аммоний сульфаминовокислый | НТД |
Аммоний тетрафтороборат | " |
Аммоний уксуснокислый | ГОСТ 3117 |
Аммоний фосфорнокислый двузамещенный | ГОСТ 3772 |
Аммоний фосфорнокислый однозамещенный | ГОСТ 3771 |
Аммоний фтористый | ГОСТ 4518 |
Аммоний фтористый кислый | ГОСТ 9546 |
Аммоний хлористый | ГОСТ 3773 |
Ангидрид малеиновый | НТД |
Ангидрид хромовый технический | ГОСТ 2548 |
Аноды золотые марки Зл 999,9 | ГОСТ 25475 |
Аноды кадмиевые марок Кд0, Кд1 | ГОСТ 1468 |
Аноды кадмиевые марки Кд0 | НТД |
Аноды медные марок М0, M1, M2 | ГОСТ 767 |
Аноды медные с фосфором марки МФ | НТД |
Аноды никелевые марок H1, H1-У | " |
Аноды никелевые марок НПА1, НПА2 | ГОСТ 2132 |
Аноды оловянные марок О1, О2, О3, О4 | ГОСТ 860 |
Аноды припой оловянно-свинцовый в чушках | ГОСТ 21930 |
Аноды свинцовые марки С0 | НТД |
Аноды серебряные марки Ср 999 | ГОСТ 25474 |
Аноды цинковые марок Ц0, Ц1, Ц2 | ГОСТ 1180 |
Ацетилацетон | ГОСТ 10259 |
Ацетонитрил | НТД |
Ацетонциангидрин | " |
Аэросил марки А-380 | ГОСТ 14922 |
Барий азотнокислый технический | ГОСТ 1713 |
Барий уксуснокислый | НТД |
Бензолсульфамид | " |
Бензолсульфокислоты натриевая соль 1-водная | " |
Блескообразователь ДХТИ-203 | " |
Блескообразователь Ликонда ZnSR | " |
Блескообразователь Лимеда ННБ-1 | РСТ Лит ССР 967* |
______________ * РСТ Лит ССР, упомянутые здесь и далее по тексту, на территории Российской Федерации не действуют. - . | |
Блескообразователь Лимеда НЦ | НТД |
Блескообразователь ПОС-1 | РСТ Лит ССР 1013 |
Блескообразователь Лимеда Sn-2 | НТД |
Блескообразователь НИБ-3 | " |
Блескообразователь НИБ-12 | " |
Блескообразующая добавка БЦ-1 | РСТ Лит ССР 788 |
Блескообразователь Лимеда СЦ | НТД |
Блескообразующая добавка БЦ-2 | РСТ Лит ССР 870 |
Блескообразующая добавка БЦУ | РСТ Лит ССР 788 |
Блескообразователь Лимеда ОЦ | НТД |
Блескообразующая добавка двукратная НБЦ (марки НБЦ-О и НБЦ-К) | " |
Блескообразующая добавка ДХТИ-104 | " |
Блескообразующая добавка к электролитам цинкования ДХТИ-102 (марки ДХТИ-102А и ДХТИ-102Б) | " |
Блескообразующая добавка Лимеда Л-2А | РСТ Лит ССР 965 |
Блескообразующая добавка для никелирования (1,2-оксиэтилированный бутиндиол) | НТД |
Блескообразующая добавка Лимеда БК-10А | РСТ Лит ССР 981 |
Блескообразующие добавки БС-1, БС-2 | Импорт, НРБ |
Блескообразующие добавки Лимеда БК-2 и Лимеда БК-2С | РСТ Лит ССР 855 |
Вещество жидкое моющее "Прогресс" | НТД |
Вещества текстильно-вспомогательные. Препарат ОС-20 | ГОСТ 10730 |
Вещества текстильно-вспомогательные. Этамон-ДС | НТД |
Висмут (III) азотнокислый 5-водный | ГОСТ 4110 |
Висмут (III) сернокислый 3-водный | НТД |
Вода дистиллированная | ГОСТ 6709 |
Водный раствор 1,4-бутиндиола | НТД |
Водорода перекись техническая, марка А | ГОСТ 177 |
Гексааквародия (III) сульфат | НТД |
Гидразинборан технический | " |
Гидразин солянокислый | ГОСТ 22159 |
Гидроксиламин сернокислый | ГОСТ 7298 |
Гидрохинон (n-диоксибензол) | ГОСТ 19627 |
Глицерин | ГОСТ 6259 |
Глицерин дистиллированный | ГОСТ 6824 |
Декстрин | ГОСТ 6034 |
цис-Диаминодинитритоплатина | НТД |
Диоксидифенилсульфон технический | " |
Динатриевая соль нафталин-1,5-дисульфокислоты | " |
Динатриевые соли нафталиндисульфокислот (2,6-нафталиндисульфокислоты и смеси 2,6 и 2,7-нафталиндисульфокислот) технические | " |
Диспергатор НФ технический, марка Б | ГОСТ 6848 |
Добавка антипиттинговая НИА-1 | НТД |
Добавка ДХТИ-10 | " |
Добавка ДХТИ-11 | " |
Добавка ДХТИ-хром-11 | " |
Добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80 | РСТ Лит ССР 991 |
Добавка "Пенохром" для электролита хромирования | НТД |
Железо (II) сернокислое 7-водное | ГОСТ 4148 |
Железо треххлористое 6-водное | ГОСТ 4147 |
Железо хлорное техническое (раствор) | НТД |
Железо (III) оксалат 5-водное | " |
Жидкость гидрофобизирующая 136-41 | ГОСТ 10834 |
Ингибитор БА-6 | НТД |
Ингибитор И-1-Е* | " |
Ингибитор КИ-1 | " |
Кадмий-натриевый хелатон технический | " |
Кадмий сернокислый | ГОСТ 4456 |
Кадмий хлористый 2,5-водный | ГОСТ 4330 |
Кадмия гидроксид | НТД |
Кадмия окись | ГОСТ 11120 |
Кадмий углекислый | ГОСТ 6261 |
Калий азотнокислый | ГОСТ 4217 |
Калий виннокислый | ГОСТ 3655* |
______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ТУ 6-09-5357-87, являющиеся авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - . | |
Калия бихромат технический | ГОСТ 2652 |
Калий диоксалатооксотитанат (IV) 2-водный | НТД |
Калий дисульфит | " |
Калий железистосинеродистый 3-водный | ГОСТ 4207 |
Калий железосинеродистый | ГОСТ 4206 |
Калий йодистый | ГОСТ 4232 |
Калий кремнефтористый | НТД |
Калий лимоннокислый двузамещенный | " |
Калий лимоннокислый однозамещенный | " |
Калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный | ГОСТ 5538 |
Калий марганцовокислый | ГОСТ 20490 |
Калий марганцовокислый технический | ГОСТ 5777 |
Калий надсернокислый | ГОСТ 4146 |
Калий-натрий виннокислый 4-водный | ГОСТ 5845 |
Калий роданистый | ГОСТ 4139 |
Калий сернистый 5-водный | НТД |
Калий сернокислый | ГОСТ 4145 |
Калий-сурьма (III) оксид тартрат 0,5-водный | НТД |
Калий титановокислый мета 4-водный | " |
Калий углекислый | ГОСТ 4221 |
Калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный | ГОСТ 2493 |
Калий фосфорнокислый однозамещенный | ГОСТ 4198 |
Калий фосфорнокислый пиро безводный | НТД |
Калий фтористый 2-водный | ГОСТ 20848 |
Калий фтористый кислый | ГОСТ 10067 |
Калий хлористый | ГОСТ 4234 |
Калий хромовокислый | ГОСТ 4459 |
Калий цианистый технический | ГОСТ 8465 |
Калия боргидрид технический | НТД |
Калия гидрат окиси технический | ГОСТ 9285 |
Калия дициано-(1)-аргентат | НТД |
Калия дициано-(1)-аурат | ГОСТ 20573 |
Каолин сухого обогащения | НТД |
Катапин-бактерицид | " |
Катапин БЦВ | " |
Квасцы алюминиево-калиевые технические | ГОСТ 15028 |
Кислота азотная | ГОСТ 4461 |
Кислота азотная концентрированная | ГОСТ 701 |
Кислота азотная неконцентрированная | ОСТ 6-03-270* |
______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53789-2010. - . | |
Кислота амидосульфоновая (сульфаминовая) | НТД |
Кислота аминоуксусная | ГОСТ 5860 |
Кислота барбитуровая | НТД |
Кислота бензойная | ГОСТ 10521 |
Кислота борная, техническая, марка А | ГОСТ 18704 |
Кислота борфтористоводородная | НТД |
Кислота лимонная | ГОСТ 3652 |
Кислота молочная (40%-ная) | НТД |
Кислота ортофосфорная | ГОСТ 6552 |
Кислота ортофосфорная термическая | ГОСТ 10678 |
Кислота платинохлористоводородная 6-водная | НТД |
Кислота серная | ГОСТ 4204 |
Кислота серная техническая | ГОСТ 2184 |
Кислота соляная | ГОСТ 3118 |
Кислота соляная техническая | НТД |
Кислота соляная синтетическая техническая | ГОСТ 857 |
Кислота сульфосалициловая 2-водная | ГОСТ 4478 |
Кислота уксусная | ГОСТ 61 |
Кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт I | ГОСТ 19814 |
Кислота фтористоводородная техническая | ГОСТ 2567 |
Кислота щавелевая | ГОСТ 22180 |
Кислота щавелевая техническая | НТД |
Клей мездровый | ГОСТ 3252 |
Клеи фенолополивинилацетальные | ГОСТ 12172 |
Кобальт (II) сернокислый 7-водный | ГОСТ 4462 |
Кобальт (II) уксуснокислый 4-водный | ГОСТ 5861 |
Композиция к электролитам хромирования ДХТИ-трихром | НТД |
Композиция Ликонда 31 | " |
Композиция Ликонда 41 | " |
Композиция Ликонда 52 | " |
Композиция Ликонда 61 | " |
Композиция Ликонда 71 | " |
Композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1 | " |
Концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1 | " |
Концентрат фосфатирующий КФЭ-1 | ОСТ 113-25-35* |
______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ТУ 301-06-21-90, являющиеся авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - . | |
Концентрат фосфатирующий КФЭ-2 | ОСТ 113-25-36* |
______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ТУ 301-06-22-90, являющиеся авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - . | |
Концентрат фосфатирующий КФЭ-3 | НТД |
Краситель оранжевый 2Ж технический | " |
Купорос железный технический | ГОСТ 6981 |
Купорос медный, марка А | ГОСТ 19347 |
Лагносульфонаты технические | НТД |
Лак МЛ-133 | " |
Лак НЦ-62 | ОСТ 6-10-391-74* |
______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ТУ 6-21-090502-2-90, являющиеся авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - . | |
Лак синтетический УР-231 | НТД |
Лак ЭП-730 | ГОСТ 20824 |
Лак АК-113 и АК-113Ф | ГОСТ 23832 |
Лаурилсульфат натрия (додецилсульфокислоты натриевая соль) | НТД |
Листы и полосы латунные | ГОСТ 931 |
Магний азотнокислый | ГОСТ 11088 |
Магний сернокислый 7-водный | ГОСТ 4523 |
Марганец (II) сернокислый 5-водный | ГОСТ 435 |
Масла индустриальные общего назначения | ГОСТ 20799 |
Масло касторовое техническое | ГОСТ 6757 |
Масла цилиндровые тяжелые | ГОСТ 6411 |
Меди (II) тетрафтороборат 6-водный | НТД |
Медь (II) сернокислая 5-водная | ГОСТ 4165 |
Медь (II) углекислая основная | ГОСТ 8927 |
Медь цианистая техническая | ГОСТ 10018 |
Медь (II) фосфорнокислая пиро | НТД |
2-меркаптобензотиазол | " |
Метасиликат натрия технический | " |
Материалы шлифовальные из карбида кремния | ОСТ 2-МТ74-7* |
______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 26327-84. - . | |
Минобутиламин | НТД |
Мыло хозяйственное твердое | ОСТ 18-368-80* |
______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 30266-95. - . | |
Натр едкий технический марки ТР | ГОСТ 2263 |
Натрий азотистокислый | ГОСТ 4197 |
Натрий азотнокислый технический | ГОСТ 828 |
Натрий виннокислый 2-водный | НТД |
Натрия бихромат технический | ГОСТ 2651 |
Натрий карбоксиметилцеллюлоза техническая | ОСТ 6-05-386* |
______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ТУ 6-55-40-90, являющиеся авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - . | |
Натрий кремнефтористый технический | НТД |
Натрий лимоннокислый трехзамещенный | ГОСТ 22280 |
Натрий муравьинокислый безводный | НТД |
Натрий надсернокислый | " |
Натрия нитрит технический | ГОСТ 19906 |
Натрий оловяннокислый мета 3-водный | НТД |
Натрий селенистокислый | " |
Натрий сернистый технический, сорт высший | ГОСТ 596 |
Натрий сернистокислый безводный | ГОСТ 195 |
Натрий сернокислый технический | ГОСТ 6318 |
Натрий тетраборнокислый 10-водный | ГОСТ 4199 |
Натрий углекислый 10-водный | ГОСТ 84 |
Натрий уксуснокислый 3-водный | ГОСТ 199 |
Натрий формиат | НТД |
Натрий фосфорноватистокислый (натрия гипофосфит) | ГОСТ 200 |
Натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный | ГОСТ 4172 |
Натрий фосфорнокислый пиро | ГОСТ 342 |
Натрий фтористый | ГОСТ 4463 |
Натрий фтористый технический | НТД |
Натрий хлористый | ГОСТ 4233 |
Натрий хлористый технический очищенный | НТД |
Натрий хромовокислый | " |
Натрий цианистый технический | ГОСТ 8464 |
Натрия боргидрид технический | НТД |
Натрия гидроокись | ГОСТ 4238 |
Натрия сульфит безводный | ГОСТ 5644 |
Натрия тиосульфат кристаллический | ГОСТ 244 |
Нафтоксол 7С технический | НТД |
Никель (II) ацетат | " |
Никель (II) борфтористый 6-водный | " |
Никель двухлористый 6-водный | ГОСТ 4038 |
Никель марки Н-0 | ГОСТ 849* |
_______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 849-2008. - . | |
Никель сернокислый | ГОСТ 4465 |
Никель сернокислый технический | ГОСТ 2665 |
Никель сульфаминовокислый 4-водный | НТД |
Нитрилотриуксусная кислота | " |
Обезжириватель ДВ-301 | " |
Олово (II) борфтористое (30%-ный раствор) | " |
Олово двухлористое 2-водное | " |
Олово двухлористое 2-водное очищенное | " |
Олово (II) сернокислое | " |
Олово четыреххлористое 5-водное | " |
Палладий двухлористый | " |
Палладия транс-дихлордиамин | " |
Пептон сухой ферментативный для бактериологических целей | ГОСТ 13805 |
Пиперазин 6-водный | НТД |
Препарат "Мажеф" | ОСТ 113-25-14* |
______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ТУ 301-06-25-90, являющиеся авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - . | |
Препарат моющий "Импульс" | НТД |
Препараты моющие синтетические МЛ-51 и МЛ-52 | " |
Препарат "Хромин" | ОСТ 6-02-28* |
________________ * Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. - . | |
Продукт АДЭ-3 | НТД |
Роданин | " |
Родий | ГОСТ 13098* |
_______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 13098-2006. - . | |
Родия (III) хлорид | НТД |
Рутений в порошке | ГОСТ 12343 |
Сахарин | НТД |
Свинец (II) азотнокислый | ГОСТ 4236 |
Свинец (II) борфтористый (раствор для обработки деталей машин) | НТД |
Свинец борфтористый (раствор) | " |
Свинец (II) сернистый аморфный | " |
Свинец сернокислый | ГОСТ 10539 |
Свинец углекислый | ГОСТ 10275 |
Свинец уксуснокислый | ГОСТ 1027 |
Свинец двухлористый | НТД |
Селен технический | ГОСТ 10298 |
Серебро азотнокислое | ГОСТ 1277 |
Силикат натрия растворимый | ГОСТ 13079 |
Синтанол ДС-10 | НТД |
Синтанол ДТ-7 | " |
Синтанол АЛМ-10 | " |
Синтанол АЦСЭ-12 | " |
Смачиватель СВ-104п | " |
Смачиватель СВ-133 | " |
Смачиватель СВ-1147 | " |
Сода кальцинированная техническая | ГОСТ 5100 |
Соль Ликонда 1Б | НТД |
Соль Ликонда 2А-Т | " |
Соль Ликонда 21 | " |
Соль Ликонда 22М | " |
Соль Ликонда 25 | " |
Спирт поливиниловый | ГОСТ 10779 |
Сплавы свинцово-сурьмянистые марки ССу 1 | ГОСТ 1292 |
Средство моющее "Деталин" | НТД |
Средства моющие синтетические: "Лабомид-101", "Лабомид-102", "Лабомид-203", "Лабомид-204" | " |
Средство моющее техническое "Вертолин-74" | " |
Средство моющее техническое "Полинка" | " |
Средство моющее техническое ОСА | " |
Средство моющее "Сульфонол НП-3" | " |
Средство моющее ТМС-31 | " |
Стеарат НБ-5 | " |
Стекло натриевое жидкое | ГОСТ 13078 |
Стронций сернокислый | НТД |
5-сульфосалициловой кислоты мононатрневая соль 2-водная | " |
Сульфоуголь | ГОСТ 5696 |
Сурьмы трехокись техническая | НТД |
Таллий однохлористый | " |
Таллий (I) сернокислый | " |
Тетрахлорэтилен | " |
Тиомочевина | ГОСТ 6344 |
Тиомочевина техническая | НТД |
Ткани фильтровальные хлориновые | " |
Ткани хлопчатобумажные бязевой группы | ГОСТ 29298* |
_______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 29298-2005. - . | |
Ткань лавсановая фильтровальная арт. 86033 | НТД |
Динатриевая соль диэтилового эфира N-децилокипронил N-cульфопропиониласпарагеновой кислоты | " |
n-Толуолсульфамид | " |
Трилон Б (соль динатриевая этилендиамин-N, N,N',N'-тетрауксусной кислоты 2-водная) | ГОСТ 10652 |
Тринатрийфосфат | ГОСТ 201 |
1,2,3-трис-(бета-цианэтокси)-пропан | НТД |
Трихлорэтилен технический | ГОСТ 9976 |
Триэтаноламин | НТД |
Триэтиламин технический | ГОСТ 9966 |
Углерод четыреххлористый | ГОСТ 20288 |
Уголь активный древесный дробленый | ГОСТ 6217 |
Уголь осветляющий древесный ОУ-Э | НТД |
Уротропин технический | ГОСТ 1381 |
n-Фенолсульфокислота | НТД |
n-Фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль | " |
Формалин технический | ГОСТ 1625 |
Фталимид | НТД |
Хладон 113 | ГОСТ 23844 |
Хлорамин Б | ОСТ 6-01-76* |
_______________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ТУ 6-01-4689387-16-89, являющиеся авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - . | |
Хром (III) азотнокислый 9-водный | ГОСТ 4471 |
Цинк азотнокислый 6-водный | ГОСТ 5106 |
Цинк борфтористый 6-водный | НТД |
Цинк сернокислый 7-водный | ГОСТ 4174 |
Цинк хлористый технический | ГОСТ 7345 |
Цинк фосфорнокислый однозамещенный | ГОСТ 16992 |
Цинк цианистый технический | НТД |
Цинка окись | ГОСТ 10262 |
Эмульсия КЭ-10-21 (30%) | НТД |
Этиленгликоль технический сорт 1 | ГОСТ 19710 |
Этилендиамин технический | НТД |
_______________ * Для приготовления раствора допускается использовать другие компоненты с характеристиками и назначением, аналогичными компоненту Ингибитор И-1-Е. | |
Примечание. Для приготовления и корректирования электролитов и растворов применять реактивы квалификации "ч".
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Измененная редакция, Изм. N 2), (Поправка).
Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена
